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一种甲板敷料及制作方法

阅读:171发布:2020-05-12

专利汇可以提供一种甲板敷料及制作方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种甲板 敷料 及制作方法,该敷料是由25%-30%丁苯混合乳液,40%-45% 凝固 剂,30%-35%充填料均匀混合而成的。丁苯混合乳液是通过在丁二烯与苯二烯共聚乳液中加入壬基酚聚氯乙烯醚,混合搅拌均匀后,再加入 磷酸 三丁脂和 水 后得到的;凝固剂是由55%-75%硫 铝 酸盐 水泥 ,20%-30% 硅 酸盐水泥,1%-5%氢 氧 化铝,1%-5%氧化 铜 均匀混合后得到的;充填料包括70目-200目 石英 粉。在甲板敷料中,硫铝酸盐水泥和 硅酸 盐水泥 为主要原料,丁苯混合乳液为乳化剂,丁苯混合乳液一方面可以增加敷料与被敷设表面的粘结 力 ,另一方面,丁苯混合乳液可以提高水泥的密水性,可以使敷料均匀地呈糊状,敷料不沉淀、不分层、不析出,流动度好并可控,干固的表面平整光顺。充填料中的石英粉颗粒细小,既可增强敷料的强度,又可控制敷设厚薄度。,下面是一种甲板敷料及制作方法专利的具体信息内容。

1.一种甲板敷料,其特征在于:该敷料包括25%-30%丁苯混合乳液,40%-45%凝固剂,30%-35%充填料,其中所述的丁苯混合乳液包括丁二烯与苯二烯共聚乳液、占该共聚乳液重量1%-3%的壬基酚聚氯乙烯醚和占该共聚乳液重量0.1%-0.6%的磷酸三丁酯、,所述水的重量占所述共聚乳液与所述壬基酚聚氯乙烯醚与所述磷酸三丁酯总重的
55%-65%,所述的凝固剂包括55%-75%硫酸盐水泥,20%-30%酸盐水泥,1%-5%氢化铝,1%-5%氧化,所述的充填料包括70目-200目石英粉。
2.一种制作如权利要求1所述甲板敷料的方法,其特征在于:包括以下步骤:
(1)在丁二烯与苯二烯共聚乳液中加入壬基酚聚氯乙烯醚,混合搅拌均匀后,再加入磷酸三丁酯和水,再次混合搅拌均匀即得到丁苯混合乳液,其中所述壬基酚聚氯乙烯醚的重量占所述共聚乳液重量的1%-3%,所述磷酸三丁酯的重量占所述共聚乳液重量的
0.1%-0.6%,所述水的重量占所述共聚乳液与所述壬基酚聚氯乙烯醚与所述磷酸三丁酯总重的55%-65%;
(2)将55%-75%硫铝酸盐水泥,20%-30%硅酸盐水泥,1%-5%氢氧化铝,1%-5%氧化铜均匀混合后得到凝固剂;
(3)将石英粉筛选出70目-200目的颗粒,即得到充填料;
(4)在需要敷设的现场,将25%-30%上述的丁苯混合乳液,40%-45%上述的凝固剂,
30%-35%上述的充填料充分混合均匀,即得到所述的甲板敷料,可进行敷设施工。
3.根据权利要求2所述的制作方法,其特征在于:在上述步骤(4)中,将所述的丁苯混合乳液、所述的凝固剂、所述的充填料按比例混合好后,机械搅拌,搅拌均匀后,熟化5分钟,再次搅拌均匀,即得到所述的甲板敷料。

说明书全文

一种甲板敷料及制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种甲板敷料,本发明还涉及该甲板敷料的制作方法。

背景技术

[0002] 在船舶修造过程中,船舶甲板要进行防火甲板敷料敷设,现有的甲板敷料是以酸盐泥为主要原料,以陶砂为骨料,辅以阻燃剂及氯丁乳胶为粘结剂加工而成,由于敷料的本身特点,敷设时敷料的成型表面粗糙度较大,不平整度容易超出规定范围。采取的弥补措施可以有:在成型敷料的表面再敷一层敷料,但这样要增加船舶的自身重量和减小舱室的层高空间;也可以用建筑水泥砂浆修补,这样也要增加比较大的厚度,导致船舶的重量会增加;也可以用净水泥胶披刮,但会在敷料的表面形成波纹,则表面还得打磨,在不平整度较大时,用净水泥胶披刮其披刮层容易产生开裂或与基层敷料脱壳,影响船舶航运中的质量;对甲板敷料的不平整或粗糙的表面直接进行打磨处理,但打磨时舱室内产生大量的粉尘,危害大气环境,危害操作工身体健康,有时粉尘会进入安装的电气设备、控制设备或家具,可能对设备造成故障,还要大搞卫生。综上,由于现有的甲板敷料敷设形成的表面容易粗糙,不平整,导致后续必须有弥补措施,后续的弥补措施操作麻烦,而且各有缺点,影响船舶甲板质量,可能还会危害环境。

发明内容

[0003] 本发明的一个目的是提供一种自流平的甲板敷料,敷设时敷料的成型表面平整、光顺;
[0004] 本发明的另一个目的是提供一种上述甲板敷料的制作方法。
[0005] 为达到上述目的,本发明采用的技术方案是:一种甲板敷料,该敷料包括25%-30%丁苯混合乳液,40%-45%凝固剂,30%-35%充填料,其中所述的丁苯混合乳液包括丁二烯与苯二烯共聚乳液、占该共聚乳液重量1%-3%的壬基酚聚氯乙烯醚和占该共聚乳液重量0.1%-0.6%的磷酸三丁酯、水,所述水的重量占所述共聚乳液与所述壬基酚聚氯乙烯醚与所述磷酸三丁酯总重的55%-65%,所述的凝固剂包括55%-75%硫酸盐水泥,20%-30%硅酸盐水泥,1%-5%氢化铝,1%-5%氧化,所述的充填料包括70目-200目石英粉。
[0006] 所述充填料中石英粉的粒径均匀分布。
[0007] 一种制作甲板敷料的方法,包括以下步骤:
[0008] (1)在丁二烯与苯二烯共聚乳液中加入壬基酚聚氯乙烯醚,混合搅拌均匀后,再加入磷酸三丁酯和水,再次混合搅拌均匀即得到丁苯混合乳液,其中所述壬基酚聚氯乙烯醚的重量占所述共聚乳液重量的1%-3%,所述磷酸三丁酯的重量占所述共聚乳液重量的0.1%-0.6%,所述水的重量占所述共聚乳液与所述壬基酚聚氯乙烯醚与所述磷酸三丁酯总重的55%-65%;
[0009] (2)将55%-75%硫铝酸盐水泥,20%-30%硅酸盐水泥,1%-5%氢氧化铝,1%-5%氧化铜均匀混合后得到凝固剂;
[0010] (3)将石英粉筛选出70目-200目的颗粒,即得到充填料;
[0011] (4)在需要敷设的现场,将25%-30%上述的丁苯混合乳液,40%-45%上述的凝固剂,30%-35%上述的充填料充分混合均匀,即得到所述的甲板敷料,可进行敷设施工。
[0012] 在上述步骤(4)中,将所述的丁苯混合乳液、所述的凝固剂、所述的充填料按比例混合好后,机械搅拌,搅拌均匀后,熟化5分钟,再次搅拌均匀,即得到所述的甲板敷料。
[0013] 由于本发明采用了以上的技术方案,其优点如下:在甲板敷料的各组分中,硫铝酸盐水泥和硅酸盐水泥为主要原料,丁苯混合乳液为乳化剂,丁苯混合乳液,一方面可以增加敷料与被敷设表面的粘结,另一方面,丁苯混合乳液可以提高水泥的密水性,可以使敷料均匀地呈糊状,敷料不沉淀、不分层、不析出,流动度好并可控,干固的表面平整光顺。充填料采用70目-200目的石英粉,石英粉颗粒细小,作为一种骨料,既可增强敷料的强度又可超薄敷设。在将甲板敷料倾倒于被敷设表面时,敷料会自动向四周扩散,同时用直尺均匀交叉刮开,敷料实现自动流平并干固成型,成型表面平整光顺,无需打磨。在甲板敷料的制作方法中,只要将各成份依次混合,搅拌均匀即可,该制作方法简单方便。

具体实施方式

[0014] 下面进一步阐述本发明。
[0015] 一种甲板敷料,由25%-30%丁苯混合乳液,40%-45%凝固剂,30%-35%[0016] 充填料组成,本发明中,涉及的百分比均为重量百分比,丁苯混合乳液是由丁二烯与苯二烯共聚乳液、壬基酚聚氯乙烯醚、磷酸三丁酯及水组成,在将壬基酚聚氯乙烯醚和磷酸三丁酯添加到丁二烯与苯二烯共聚乳液中时,壬基酚聚氯乙烯醚量和磷酸三丁酯量分别占共聚乳液的1%-3%和0.1%-0.6%,在加水时,水的量占共聚乳液、壬基酚聚氯乙烯醚和磷酸三丁酯总量的55%-65%,凝固剂由55%-75%硫铝酸盐水泥,20%-30%硅酸盐水泥,1%-5%氢氧化铝,1%-5%氧化铜组成,充填料为70目-200目石英粉,在甲板敷料的各组分中,硫铝酸盐水泥和硅酸盐水泥为主要原料,丁苯混合乳液为乳化剂。丁苯混合乳液一方面可以增加敷料与被敷设表面的粘结力,防止敷料干固成型后敷料与被敷设表面产生脱壳与裂缝,另一方面,丁苯混合乳液加入水泥中,可以提高水泥的密水性,可以使敷料均匀地呈糊状,稀而粘,敷料不沉淀、不分层、不析出,流动度好并可控,敷料固化期间不必潮湿养护,干固的表面平整光顺。丁苯混合乳液中的壬基酚聚氯乙烯醚,是一种非离子表面活性剂,可与阴、阳离子表面活性剂配伍,可以使得水与丁二烯与苯二烯共聚乳液以及水泥混合形成一体,同时减少水的用量,从而提高了水泥的密水性。丁苯混合乳液中的磷酸三丁酯是一种消泡剂,起消气作用,防止气孔产生,使得敷料的成型表面光洁。充填料采用70目-200目的石英粉,石英粉颗粒细小,作为一种骨料,可增强敷料的强度,使得敷料干固成型后不易产生裂缝。凝固剂中,不仅采用了普通的硅酸盐水泥,还使用了硫铝酸盐水泥,硫铝酸水泥的固化时间比一般水泥的固化时间短,则固化加快。凝固剂中还使用了氢氧化铝和氧化铜,氢氧化铝和氧化铜作为阻燃剂,在受热时可抑制火苗和发烟量,同时不会产生过量的烟气和毒性。在将本发明的敷料倾倒于被敷设表面时,敷料会自动向四周扩散,同时用直尺均匀交叉刮开,敷料自动干固成型后,成型表面平整光顺,实现自流平,无需打磨,方便后道工序,成型表面可油漆,可粘贴,可直接铺地毯等。充填料中石英粉粒径不仅细小,而且粒径均匀分布,石英颗粒大小大致相同,则可进一步减小敷料成型表面的粗糙度。
[0017] 一种甲板敷料的制作方法,首先在丁二烯与苯二烯共聚乳液中加入壬基酚聚氯乙烯醚,混合搅拌均匀后,再加入磷酸三丁酯和水,其中壬基酚聚氯乙烯醚的重量占共聚乳液重量的1%-3%,磷酸三丁酯的重量占共聚乳液重量的0.1%-0.6%,水的重量占共聚乳液与壬基酚聚氯乙烯醚与磷酸三丁酯总重的55%-65%,搅拌均匀至乳液基本无泡,即得到丁苯混合乳液,以塑料桶盛装;然后将55%-75%硫铝酸盐水泥,20%-30%硅酸盐水泥,1%-5%氢氧化铝,1%-5%氧化铜一起加入搅拌机中,硅酸盐水泥采用强度等级为32.5的水泥,硫铝酸盐水泥采用超-20硫铝酸盐水泥,均匀搅拌混合后,得到凝固剂,以塑料袋包装;然后将石英粉筛选出70目-200目的颗粒,得到充填料,以塑料袋包装,上述的三个组分虽然单独包装,但按25%-30%丁苯混合乳液,40%-45%凝固剂,30%-35%充填料的配比配成整套敷料供应,在需要敷设的现场,将25%-30%丁苯混合乳液,40%-45%凝固剂,
30%-35%充填料充分混合搅拌均匀,即得到甲板敷料,可进行敷设施工。敷料原料在储存、运输过程中要注意防潮、防漏、避免高温、日光曝晒,以保证材料有效使用,正常状态下原料保质期为3个月。混合搅拌的现场可在船舶的任何部位,不用专准备操作场地。搅拌时机械、手工都适合。无机械设备时最简单的工具20L大口桶一只,1m~1.5m的直尺,木棒一根就可进行操作,将配制好的各组份丁苯混合乳液、凝固剂、充填料,按比例投入桶内用木棒搅拌直至均匀,如果采用机械搅拌,搅拌速度在100转/分左右,搅拌均匀后熟化5分钟,再搅拌一次即可敷设,熟化5分钟,可以给敷料中的各组分一定的时间,使得各组分之间充分反应,敷料的物理性能和化学性能趋于稳定。敷设时应先将被敷设表面清除油污、杂物、锈迹、灰尘等,然后将敷料倾倒于被敷设表面,用直尺均匀交叉刮开,倾倒时敷料就已开始自动向四周扩散,敷设厚度控制在2-3mm,搅拌结束到完成敷设的时间控制在15分钟内。
敷设施工温度宜在0℃-30℃,高于或低于该温度区间要采取保温或降温措施,敷料敷设完后在通条件下养护32-60小时,敷料自动干固成型后成型表面平整光顺,实现自流平,不用打磨,有效地避免了打磨所产生的大量粉尘危害。而且,在甲板敷料的制作方法中,只要将各成份依次混合,搅拌均匀即可,该制作方法简单方便。
[0018] 敷料成型性能指标如下:
[0019] 密度 ≤ 1800kg/m3
[0020] 抗折 ≥ 8Mpa
[0021] 抗压 ≥ 20Mpa
[0022] 吸水 ≤ 10%
[0023] 吸油 ≤ 5%
[0024] 流动度 25cm-30cm
[0025] 低播烟性 符合海大规范
[0026] 烟气/毒性 符合海大规范
[0027] 从上述性能指标中不难看出,敷料成型后强度高、密度适中,上面提到敷料的厚度一般控制在2-3mm,敷料厚度较薄,则敷设敷料后船舶的重量不会太大增加,且敷料符合海大规范关于低播烟性和不产生过量烟气和毒性的相关要求,因此该敷料对环境对人体健康不产生危害。
[0028] 下面给出本发明自流平甲板敷料的一个具体实施例
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