[0001] 本
发明是分案
申请，原申请的申请号：201110404086.0，发明创造名称：一种双向
截止阀及其装配方法，申请日：011-12-08。
技术领域
[0002] 本发明涉及一种双向截止阀及其装配方法，具体是应用于液氯罐、
液化气等高压储液罐上的
阀体。
背景技术
[0003] 现有的高压气罐用阀，其往往采用单个塞头，使用寿命较短。液氯罐、液化气等高压储液罐中往往存在杂质，易使阀体出现
泄漏等情况，进而给社会安全造成重大隐患。
[0004] 如何提供一种使用寿命超长、维护成本低廉且适于避免气体泄漏的高压气罐用阀，是本领域的技术难题。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、寿命超长、阀体开闭速度较快、维护成本低廉且适于避免气体泄漏的双向截止阀及其装配方法。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明提供的双向截止阀，包括：阀腔，该阀腔包括由中间隔板分割成的内、外腔，中间隔板上设有连通所述内、外腔的导气管，内腔的底部设有进气口，外腔的
侧壁上连通有排气接头；阀腔的上端设有阀盖，一长螺杆依次穿过所述阀盖和导气管。
[0007] 其中，长螺杆通过一
密封件与阀盖密封配合，该长螺杆与所述阀盖的顶部
螺纹配合。长螺杆的顶端设有手轮。
[0008] 在所述外腔中的长螺杆上固定有与所述导气管的顶部端口相对设置的外塞头；在所述内腔中的长螺杆上螺纹配合有与所述导气管的底部端口相对设置的内塞头；长螺杆的与该内塞头配合的下螺纹段与该长螺杆的与所述阀盖螺纹配合的上螺纹段的螺纹方向相反，进而在转动长螺杆时，内、外塞头适于相向或反向位移。相对于单个塞头的方式，具有阀体开、闭速度较快的特点。
[0009] 内塞头包括塞头部和固定在该塞头部底部的与所述长螺杆的底部螺纹配合的套筒，该套筒的底端封闭，该套筒的截面呈多边形；
[0010] 所述进气口的底部具有一环形装配槽，该环形装配槽内设有圆盘，圆盘上分布有通孔，圆盘中央设有活动套设在所述套筒上的异形孔，阀腔底部的侧壁上设有用于
锁紧所述圆盘的
紧定螺钉；
[0011] 紧定螺钉锁紧所述圆盘后，所述圆盘上的异形孔与所述套筒的配合适于限制所述内塞头随所述长螺杆同步旋转。
[0012] 当转动所述长螺杆，并使所述外塞头的配合面密封压紧在所述导气管的顶部端口上时，所述内塞头适于沿所述长螺杆轴向位移并使所述内塞头的配合面密封压紧在所述导气管的底部端口上，从而将该双向截止阀闭合；反向转动所述长螺杆即可开启该双向截止阀。
[0013] 进一步，所述内、外塞头的配合面上设有密封垫，使用时该密封垫与硬质的所述导气管的顶部、底部端口直接密封配合，以确保阀体闭合时的密封效果。
[0014] 进一步，所述阀腔的底部设有
法兰，以方便将该双向截止阀密封装配在液氯罐等高压气罐上。
[0015] 进一步，所述导气管的顶部、底部的端面呈向外凸起的环形，以减少罐内液态气体中的杂质沉积在所述导气管的顶部、底部端口上，确保使用时的密封效果。
[0016] 进一步，所述内腔中的导气管的侧壁上、或所述套筒的侧壁上、或所述内塞头的塞头部上设有连接所述导气管与所述内腔的解压阀，以在所述导气管被所述内、外塞头封闭时，残留在导气管内的液体因
温度升高而生成的高压气体适于排入所述内腔。在实践中，残留在导气管内的液氯等对温度较敏感，极易在温度升至一定值时迅速
气化而使导气管内的气压迅速升高。解压阀可将导气管内可能生成的高压气体排入所述内腔，防止了所述导气管内可能存在的高压对所述内、外塞头与导气管两端的密封配合效果的破坏，确保了本双向截止阀的可靠性和安全性。
[0017] 具体地，所述阀盖具有密封配合在阀腔顶端开口上的
底板，该底板上设有通孔，所述长螺杆穿过该通孔，且所述密封件设于该通孔中。
[0018] 进一步，所述密封件上端设有用于压紧该密封件的压紧板，该压紧板通过多个调节
螺栓连接在所述阀盖的底板上。由于密封件往往采用四氟乙烯或
石墨等填料构成，在使用过程中易磨损而影响密封效果；采用调节螺栓控制的压紧板定期紧固该密封件，适于确保密封效果。
[0019] 本发明还提供了一种所述的双向截止阀的装配方法，其包括：
[0020] A、带有手轮的长螺杆依次穿过所述阀盖和导气管，然后将内塞头连接在长螺杆的底部；
[0021] B、密封连接所述阀盖和阀腔，然后转动所述长螺杆，并使所述外塞头的配合面压紧在所述导气管的顶部端口上；同时，设置所述密封件，使所述长螺杆与阀盖密封配合；
[0022] C、转动内塞头，使其沿所述长螺杆轴向位移并将内塞头的配合面压紧在所述导气管的底部端口上；同时，使该内塞头的配合面与所述导气管的底部端口之间的压
力和所述外塞头的配合面与所述导气管的顶部端口之间的压力一致；以确保所述导气管两个端口的同步密封或开启，进而确保该阀整体的使用寿命。
[0023] D、在所述进气口底部的环形装配槽内，将所述圆盘套设在所述内塞头的套筒底部，并用紧定螺钉锁紧所述圆盘，以防止所述内塞头随所述长螺杆同步旋转，使该内塞头仅适于在长螺杆上轴向位移。
[0024] 作为优化的方案，在所述步骤C和D之间还包括如下步骤：在所述内腔中的导气管的侧壁上、或所述套筒的侧壁上、或所述内塞头的塞头部上设置一连接所述导气管与所述内腔的解压阀，以在所述导气管被所述内、外塞头封闭时，残留在导气管内的液体因温度升高而生成的高压气体适于排入所述内腔。
[0025] 本发明具有的技术效果：（1）本发明的双向截止阀使用时，转动所述长螺杆，并使所述外塞头的配合面密封压紧在所述导气管的顶部端口上，同时所述内塞头适于沿所述长螺杆轴向位移并使其配合面密封压紧在所述导气管的底部端口上，从而将作为唯一排气通道的导气管的两端完全堵塞，使该双向截止阀闭合；由于在转动所述长螺杆使阀体闭合的过程中，内、外塞头适于相向位移。相对于采用螺杆驱动单个塞头的方式，具有阀体关闭速度较快、闭合效果较可靠的特点。同理，反向转动所述长螺杆即可快速开启该双向截止阀。（2）本发明中，在阀体闭合后，即便内、外塞头之一因磨损或杂质等因素造成密闭性下降，另一个塞头仍可单独起到关闭阀体的作用，即实现了阀体闭合的双保险功能，确保了高压储液罐的安全性。（3）本发明中，内、外塞头的配合面上的密封垫为易损件，仅需定期更换该密封垫即可重复使用，因此维护成本低廉。
附图说明
[0026] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据的具体
实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
[0027] 图1是本发明的高压气罐用双向截止阀的局部剖面结构示意图；
[0028] 图2是所述双向截止阀中的解压阀的剖面结构示意图；
[0029] 图3是所述解压阀的另一种装配示意图；
[0030] 图4是所述解压阀的第三种装配示意图；
[0031] 图5是所述双向截止阀中的圆盘的装配结构示意图。
具体实施方式
[0032] 下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：
[0033] 实施例1
[0034] 如图1，本实施例的双向截止阀包括：阀腔1，该阀腔1包括由中间隔板13分割成的上下分布的外腔11和内腔12，中间隔板13与阀腔1的内壁密封
焊接相连，中间隔板13的中央设有连通所述内腔12和外腔11的导气管14，导气管14的外壁与中间隔板13密封连接，内腔12的底部设有进气口15，外腔11的侧壁上连通有排气接头16；阀腔1的上端设有
支架式或帽式阀盖2，一长螺杆3依次穿过所述阀盖2和导气管14。
[0035] 所述长螺杆3与所述阀盖2的顶部螺纹配合。所述阀盖2具有密封配合在阀腔1顶端开口上的底板，该底板上设有通孔，所述长螺杆3穿过该通孔，并采用一密封件17设于该通孔中，使密封件17与长螺杆3密封配合。
[0036] 长螺杆3的顶端设有手轮4。阀腔1、长螺杆3、内塞头32、外塞头31和密封垫等的材质根据不同的应用场合、所设置的高压罐内液体性质等因素，进行相应选择。
[0037] 在所述外腔11中的长螺杆3上固定有与所述导气管14的顶部端口相对设置的外塞头31；在所述内腔12中的长螺杆3上螺纹配合有与所述导气管14的底部端口相对设置的内塞头32；长螺杆3的与该内塞头32配合的下螺纹段与该长螺杆3的与所述阀盖2螺纹配合的上螺纹段的螺纹方向相反，进而在转动长螺杆3时，内塞头32、外塞头31适于同步相向或反向位移。
[0038] 作为优化的实施方案，所述导气管14的顶部、底部的端面呈同步向外弧形凸起的环形，以减少罐内液态气体中的杂质沉积在所述导气管14的顶部、底部端口上，确保所述密封垫与该导气管14的顶部、底部端口的密封效果。
[0039] 内塞头32包括塞头部和固定在该塞头部底部的与所述长螺杆3的底部螺纹配合的套筒321，该套筒321的底端封闭，该套筒321的截面呈多边形，优选矩形或三
角形或五边形。
[0040] 所述进气口15的底部具有一环形装配槽，该环形装配槽内设有圆盘10，圆盘10上分布有通孔101，作为排气通道；圆盘10的中央具有活动套设在所述套筒321上的异形孔102，阀腔1底部的侧壁上设有用于锁紧所述圆盘10的紧定螺钉100；异形孔102的形状与所述套筒321的截面形状基本一致，以在紧定螺钉100锁紧所述圆盘10后，所述圆盘10上的异形孔102与所述套筒321的配合适于限制所述内塞头32随所述长螺杆3同步旋转，使该内塞头32仅适于在长螺杆3上轴向位移。
[0041] 当转动所述长螺杆3，并使所述外塞头31的配合面密封压紧在所述导气管14的顶部端口上时，所述内塞头32适于沿所述长螺杆3轴向位移并使其配合面密封压紧在所述导气管14的底部端口上，从而将该双向截止阀闭合；反向转动所述长螺杆3即可开启该双向截止阀。
[0042] 具体地，所述导气管14的顶部、底部的端面为弧形面，内塞头32、外塞头31为平头塞，其的配合面上设有四氟乙烯密封垫，使用时该密封垫与硬质的所述导气管的顶部、底部端口直接密封配合，以确保阀体闭合时的密封效果。
[0043] 如图3，作为优化的方案，内塞头32、外塞头31呈圆锥台形。四氟乙烯密封垫设于内塞头32、外塞头31的弧形外侧面上。
[0044] 所述阀腔1的底部设有法兰18，以方便将该双向截止阀密封装配在液氯罐等高压气罐上。
[0045] 残留在导气管14内的液氯等对温度较敏感，极易在合适的温度下迅速气化而使导气管14内的气压迅速升高。为此，所述内腔12中的导气管14的侧壁上、或所述套筒321的侧壁上、或所述内塞头32的塞头部上设有连接所述导气管14与所述内腔12的解压阀19，以在所述导气管14被所述内、外塞头32、31封闭时，将导气管14内可能生成的高压气体排入所述内腔12，防止所述导气管14内可能存在高压影响所述内、外塞头与导气管14两端的密封配合效果。
[0046] 所述密封件17上端设有螺栓控制的压紧板22。由于密封件17采用密封填料等构成，在使用过程中往往存在填料流失；采用螺栓控制的压紧板22定期固紧或更换该密封件17，适于确保密封件17与长螺杆3的滑动密封效果。
[0047] 实施例2
[0048] 实施例1所述的双向截止阀的装配方法，其包括：
[0049] A、带有手轮4的长螺杆3依次穿过所述阀盖2和导气管14，然后将内塞头32连接在长螺杆3的底部；
[0050] B、密封连接所述阀盖2和阀腔1，然后转动所述长螺杆3，并使所述外塞头31的配合面压紧在所述导气管14的顶部端口上；同时，设置所述密封件17，使所述长螺杆3与阀盖2密封配合；
[0051] C、转动内塞头32，使其沿所述长螺杆3轴向位移并将内塞头32的配合面压紧在所述导气管14的底部端口上；同时，使该内塞头32的配合面与所述导气管14的底部端口之间的压力和所述外塞头31的配合面与所述导气管14的顶部端口之间的压力一致；以确保所述导气管14两个端口的同步密封或开启，进而确保该阀整体的使用寿命。
[0052] D、在所述进气口15底部的环形装配槽内，将所述圆盘10套设在所述内塞头32的套筒321底部，并用紧定螺钉100锁紧所述圆盘10，以防止所述内塞头32随所述长螺杆3同步旋转，使该内塞头32仅适于在长螺杆3上轴向位移。
[0053] 作为优化的方案，在所述步骤C和D之间还包括如下步骤：在所述内腔12中的导气管14的侧壁上、或所述套筒321的侧壁上、或所述内塞头32的塞头部上设置一连接所述导气管14与所述内腔12的解压阀19，以在所述导气管14被所述内、外塞头32、31封闭时，残留在导气管14内的液体因温度升高而生成的高压气体适于排入所述内腔12。
[0054] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的
基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
