技术领域
[0001] 本
发明涉及一种改进对中结构的屏蔽
循环泵，尤其涉及一种改进泵体上用于装配
转子轴的对中结构的屏蔽循环泵。
背景技术
[0002] 目前,对于设置转子轴的屏蔽循环泵来说，一般对转子轴的
定位都采用轴两端的对中定位，两个对中定位分别为：转子轴一端插入设置在屏蔽套中的第一轴孔中、另一端插入到泵体上的第二轴孔（泵体一体制造形成第二轴孔）。然而，受到复杂的流道结构和泵体本身结构形式的限制，第二轴孔与泵体一体成型并不是一件容易的事，特别是设置第二轴孔的部位不仅要保证流道的平滑畅通，以减少对
水力效率的影响，又要有足够的结构
精度和制造精度，以保证转子轴的装配要求，还需要在水中不
腐蚀不
氧化，以保障泵体的寿命。
[0003] 为了满足以上对泵体的要求，高强度、高尺寸稳定的特种工程塑料无疑是最好的选择，但是整个泵体用特种工程塑料制作，无疑是非常浪费成本的。在实际生产应用中，有些情况下，会采用金属材料来
铸造泵体，以获得更高的耐压和可靠性，但泵体上直接加工的第二轴孔，则难以生产，故需要通过在泵体上增设一对中结构，第二轴孔则形成在对中结构上。
[0004] 但由于金属泵体和对中结构本身的加工公差及两者间的装配公差，使得金属泵体和对中结构优选为松装配，又由于松装配状态下会有对中结构跟随
叶轮转动的
风险，故需要对对中结构的旋转进行限制，通常在对中结构上设置凸点，泵体的安装腔中设置卡槽，凸点和卡槽形成卡接，采用这种方式又使得塑料材质的对中结构收缩不均，金属材质的泵体断续切削，这些原因又加大了公差，造成了口环不均，泵卡死。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于解决
现有技术存在的上述问题而提供一种改进对中结构的屏蔽循环泵，在对中结构上设置尺寸较小的限位凸点，减少结构上的不对称度，以保证对中结构的尺寸精度，对中结构松配合设置在泵体上并通过精加工而形成的安装腔内；再通过一压入泵体的弹性压环，限制对中结构从安装腔中脱出，又对限位凸点形成旋转限制，使对中结构限制在一定的
角度范围内转动，能够对转子轴自动对中调节，又能防止泵卡死，还可避免对中结构跟随叶轮做连续的转动。
[0006] 在本文中涉及的方位词“上”“下”是相对概念，是相对图1或图5所示的方向来定义，即朝向页眉方向为“上”，朝向页脚方向为“下”。
[0007] 本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：改进对中结构的屏蔽循环泵，包括
电机，与电机连接的泵体，设置在泵体内的叶轮；所述电机内设置转子轴、套置于所述转子轴上的转子总成、设置在所述转子总成外围的
定子总成、隔离所述转子总成和定子总成的屏蔽套，所述屏蔽套上设置用于装配转子轴一端的第一轴孔，所述泵体上设置安装腔，所述安装腔内设置一对中结构，所述对中结构上设置用于装配转子轴另一端的第二轴孔，叶轮设置在转子轴上；其特征在于：所述泵体上还设置一弹性压环，所述弹性压环与所述对中结构配合，用于限制所述对中结构从所述安装腔中脱出，所述对中结构的外
侧壁与所述安装腔间隙配合。在对中结构上设置尺寸较小的限位凸点，减少结构上的不对称度，以保证对中结构的尺寸精度，对中结构松配合设置在泵体上并通过精加工而形成的安装腔内；再通过一压入泵体的弹性压环，限制对中结构从安装腔中脱出，又对限位凸点形成旋转限制，使对中结构限制在一定的角度范围内转动，能够对转子轴自动对中调节，又能防止泵卡死，还可避免对中结构跟随叶轮做连续的转动。
[0008] 换句话说：对中结构能够在安装腔中具有一定幅度的转动自由，用于调节转子轴的对中装配，安装腔中的对中结构可在一定的角度范围内转动，实现对转子轴对中自调节的作用；弹性压环用于限制对中结构从所述安装腔中脱出。装配状态下，弹性压环至少部分的在轴向方向上
覆盖对中结构，防止对中结构轴向串动而脱出安装腔，使对中结构稳定的限制在安装腔中。
[0009] 作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采用如下技术措施：所述对中结构上设置有限位凸点，所述弹性压环上设置有卡槽，所述限位凸点设置在所述卡槽中，所述卡槽成圆弧形，所述卡槽的周向长度大于所述限位凸点的直径，用于限制所述对中结构在所述安装腔中的转动角度小于360度。
[0010] 卡槽和限位凸点配合，使得对中结构被弹性压环轴向压制而被限制轴向移动，又能够使对中结构能够在安装腔中具有一定的自由转
动能力，用于
自动调节转子轴的对中设置，同时，又能够使对中结构的自由转动角度小于360度，防止对中结构跟随叶轮一起旋转。
[0011] 进一步来说，对中结构优选为特种工程塑料注塑而成，限位凸点优选设置在不影响对中结构整体收缩的
位置（即限位凸点的设置不会影响对中结构的整体热胀冷缩情况），并且限位凸点的尺寸要小，以保证对中结构的尺寸精度。
[0012] 弹性压环优选采用不锈
钢材质
冲压而成，对中结构的限位凸点在装配状态下处于弹性压环的卡槽内，优选的对中结构的自由转动角度不小于90度。
[0013] 所述对中结构为一体结构，所述对中结构包括插接部、圆环部、及连接所述插接部和圆环部的连接柱，所述第二轴孔设置在所述插接部上，所述圆环部设置在所述安装腔中，所述限位凸点设置在所述圆环部的侧壁上。通常情况下，插接部位于叶轮的轴孔的上部（即对应于
叶片上方的位置），连接柱之间的间隔空间用于过水，圆环部则用于定位、旋转。
[0014] 作为优选，所述连接柱至少为三根，所述连接柱轴向平行设置，所述连接柱沿周向均匀分布，所述连接柱呈中心对称设置，相邻所述连接柱之间具有间隔空间。连接柱的两端分别为插接部和圆环部，间隔空间与叶轮入口连通。
[0015] 所述圆环部外围具有凸缘环，所述凸缘环与所述圆环部为一体结构，所述限位凸点靠近所述凸缘环的上表面。凸缘环的外径大于圆环部，有利于加强对中结构的
刚度及强度，提高对中结构的尺寸
稳定性，并减少装配
变形，所述限位凸点设置在凸缘环和圆环部的连接部，从圆环部延伸而出（及径向向
外延伸），在径向不超过凸缘环的外环面。
[0016] 所述弹性压环为环形结构，所述弹性压环的下表面与所述凸缘环的上表面配合，即弹性压环径向压住凸缘环，对对中结构进行轴向限位。
[0017] 所述泵体上对应于安装腔位置设置口环腔，所述弹性压环设置在所述口环腔中，所述弹性压环的外环壁与所述口环腔的内壁紧配合，所述弹性压环的内环壁与所述转子轴间隙配合。
[0018] 所述插接部置于叶轮轴孔中，并位于所述叶轮上的叶片的上方部位，所述圆环部的上端伸入到叶轮入口，所述圆环部与所述叶轮入口处的叶轮入口口环配合。对中结构在一定角度范围内可转动调节，使圆环部与叶轮入口处的内壁之间形成均匀的间隙，用于控制叶轮口环部位的
泄漏。
[0019] 所述叶轮轴孔中设置上限位台阶面，所述上限位台阶面与所述插接部的上端面抵触配合。
[0020] 所述口环腔与所述叶轮入口口环适配，所述对中结构上的凸缘环的外环壁与所述安装腔的内壁间隙配合。
[0021] 本发明具有的有益效果：1、对中结构和泵体松配合，对转子轴具有一定的自调心功能，降低了叶轮口环与对应的密封结构或对中结构之间摩擦、卡机等风险。2、通过对中结构的限位凸点和弹性压环的卡槽的配合，消除对中结构跟随叶轮连续转动的风险。
附图说明
[0022] 图1是本发明的一种结构示意图。
[0023] 图2是本发明中的对中结构的结构示意图。
[0024] 图3是本发明中的弹性压环的结构示意图。
[0025] 图4是本发明中对中结构和弹性压环在装配状态下的结构示意图。
[0026] 图5是图1在局部示意图。
具体实施方式
[0027] 下面通过
实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0028] 实施例：如图1和4所示，一种改进对中结构的屏蔽循环泵，包括电机1，与电机连接的泵体2，设置在泵体内的叶轮41；所述电机内设置转子轴3、套置于所述转子轴上的转子总成4、设置在所述转子总成外围的定子总成5、隔离所述转子总成和定子总成的屏蔽套6，所述屏蔽套6上设置用于装配转子轴一端的第一轴孔61，所述泵体2上设置安装腔21，所述安装腔内设置一对中结构7，所述对中结构上设置用于装配转子轴另一端的第二轴孔711。
[0029] 所述泵体2上还设置一弹性压环8，所述弹性压环与所述对中结构配合，用于限制所述对中结构从所述安装腔中脱出，所述对中结构的外侧壁与所述安装腔间隙配合。
[0030] 所述第一轴孔61和第二轴孔711同轴线设置，所述转子轴3的两端分别装配在所述第一轴孔61和所述第二轴孔711中。
[0031] 所述对中结构7上设置有限位凸点722，所述弹性压环8上设置有卡槽81，所述限位凸点722设置在所述卡槽81中，所述卡槽成圆弧形，所述卡槽的周向长度大于所述限位凸点的直径，用于限制所述对中结构在所述安装腔中的转动角度小于360度。
[0032] 卡槽和限位凸点配合，使得对中结构被弹性压环轴向压制而被限制轴向移动，又能够使对中结构能够在安装腔中具有一定的自由转动能力，用于自动调节转子轴的对中设置，同时，又能够使对中结构的自由转动角度小于360度，防止对中结构跟随叶轮一起旋转。
[0033] 进一步来说，对中结构优选为特种工程塑料注塑而成（如PPSG40），限位凸点优选设置在不影响对中结构整体收缩的位置（即限位凸点的设置不会影响对中结构的整体热胀冷缩情况），并且限位凸点的尺寸要小，以保证对中结构的尺寸精度。
[0034] 弹性压环优选采用
不锈钢材质冲压而成，对中结构的限位凸点在装配状态下处于弹性压环的卡槽内，优选的对中结构的自由转动角度不小于90度。
[0035] 卡槽尺寸远大于限位凸点，在小于360度的范围内，卡槽尺寸能根据实际设计进行调节，以保证对中结构的活动角度范围，在本实施例中，卡槽尺寸保证对中结构在安装腔中能在90度的范围内转动。
[0036] 在本实施例中对中结构与安装腔之间为松配合方式，主要应用于泵体材质（如金属泵体，如
铜材质）和对中结构（通常为高强度工程塑料件）材质的膨胀系数相差大的泵体中，在弹性压环（通常为不锈钢材质）的作用下将对中结构轴向限制在泵体的安装腔内，凸缘环与泵体的安装腔之间的小的径向间隙有利于转子总成自调心，减少叶轮口环与其上对应的密封结构或对中结构产生摩擦或卡机。
[0037] 如图2所示，所述对中结构7包括一体结构的插接部71、圆环部72、及连接所述插接部71和圆环部72的连接柱73，第二轴孔711设置所述插接部71上，所述限位凸点设置在所述圆环部的侧壁上，所述圆环部72设置在所述安装腔中。所述连接柱73至少为三根，所述连接柱轴向设置，所述连接柱呈中心对称设置，相邻所述连接柱之间具有间隔空间。对中结构与叶轮、泵体的配合形成合理的过水结构，能够使流道更平滑光顺。
[0038] 所述圆环部72外围具有凸缘环721，所述凸缘环721与所述圆环部72为一体结构，凸缘环的外径大于圆环部，有利于加强对中结构的刚度及强度，提高对中结构的尺寸稳定性，并减少装配变形，进一步来说，靠近所述凸缘部的圆环部的外圆上设置有所述的限位凸点722，限位凸点
722从圆环部延伸而出（及径向向外延伸），在径向不超过凸缘环的外环面。尽可能的减少了结构不对称造成的对中结构各向的收缩不一致，提高对中结构的尺寸精度。
[0039] 如图1和图3所示，弹性压环为环形结构，所述弹性压环的下表面83与所述凸缘环的上表面配合，即弹性压环径向压住凸缘环，对对中结构进行轴向限位。弹性压环8由不锈钢板材冲压而成。
[0040] 泵体上对应于安装腔位置设置口环腔22，所述弹性压环8设置在所述口环腔中，所述弹性压环的外环壁82与所述口环腔的内壁紧配合，所述弹性压环的内环壁与所述转子轴间隙配合。
[0041] 所述口环腔与所述叶轮入口口环适配，所述对中结构上的凸缘环的外环壁与所述安装腔的内壁间隙配合。
[0042] 如图1和5所示，进一步详细说明对中结构与叶轮之间的装配关系，所述对中结构7穿过所述叶轮41上的叶轮轴孔，所述圆环部72伸入到叶轮入口411内，所述圆环部72与叶轮入口处的叶轮口环形成口环密封配合，用于控制叶轮口环部位的泄漏。对中结构7在一定的角度范围内转动调节，使得口环间隙均匀。
[0043] 所述插接部71延伸在叶轮轴孔的上部（如图1所示并以图1设置的方向来说，插接部向上延伸，并位于叶片上方）与所述转子轴3配合。所述叶轮轴孔中设置上限位台阶面41-1，所述上限位台阶面与所述插接部的上端面抵触配合。
[0044] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明。在上述实施例中，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
