一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法
阅读：286发布：2020-09-27
专利汇可以提供一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及往复 压缩机 故障诊断，是一种基于模拟示功图的对往复压缩机 连杆 大、小头瓦故障诊断方法。该方法基于数值模拟方法，模拟计算往复压缩机实际工作状态下的 气缸 压 力 变化规律，绘 制模 拟示功图，计算 活塞 受气体压力。根据机组转速、往复运动部件 质量 计算机组往复 惯性力 ，结合活塞受气体压力计算运动部件整体受力情况，获得十字头销理论换向点与连杆大头瓦受力状态。使用往复压缩机在线监测诊断系统，取得十字头部位冲击振动 信号 ，结合理论的十字头销换向点 位置 与理论的连杆大头瓦受力状态，对十字头大小头瓦故障进行分析诊断。该方法无需安装动态压力 传感器 ，即可诊断连杆大、小头瓦故障，降低成本，避免开示功孔或安装动态 压力传感器 的 风 险。，下面是一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法专利的具体信息内容。
1.一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法，该方法基于往复压缩机模拟示功图绘制与往复运动质量惯性力计算，求得往复运动部件受力曲线，结合往复压缩机振动监测对连杆大头瓦、小头瓦进行故障分析，其特征在于包括以下步骤：
1）获得往复压缩机吸、排气压力，吸气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移，排气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移、阀片受压面积，往复压缩机气缸余隙容积，活塞面积，活塞杆截面积，曲轴半径，压缩介质，吸气温度，排气温度参数；
2）建立往复压缩各过程数学模型；
3）通过对数学模型的数值求解，使用迭代修正算法计算气缸内压力变化，绘制气缸模拟示功图，计算活塞受气体力变化规律；
4）模拟计算往复压缩机往复惯性力和运动部件整体受力情况，得到模拟的十字头销受力曲线与连杆大头瓦受力曲线；
5）使用往复压缩机在线监测诊断系统，获得十字头部位冲击振动信号；
2
6）当模拟的十字头销换向点位置左右10°范围内出现振幅超过15m/s 及以上冲击，即认为连杆小头瓦出现严重磨损，当模拟的连杆大头瓦受力最大点位置左右10°范围内出
2
现振幅超过15m/s 及以上冲击，即认为连杆大头瓦出现严重磨损。
2.根据权利要求1所述的基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法，其特征在于所述步骤2）建立的膨胀与压缩过程数学模型：
上式中各参数意义：
α： ，γ为气体比热容比；
P：气体内实时压力；
S活塞：活塞承受气压面积；
R曲：曲轴半径；
ω：曲轴角速度；
A：假定单位时间系统与外界热交换量；
VCOLH：气缸余隙容积；
t：时间。
3.根据权利要求1所述的基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法，其特征在于所述步骤3）中计算气缸内压力变化所使用的迭代修正算法具体如下：
根据公式
模拟计算膨胀过程压力曲线；
初始条件：t0=0，P0= P实排，终止条件P≥ P实吸，即：膨胀过程开始时间为0，开始压力等于实际排气阀开启时刻压力，终止条件气缸压力大于或等于实际吸气阀开启压力；
根据膨胀过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，获得吸气过程压力变化趋势；
根据吸气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为压缩过程压力计算初始条件，根据公式
模拟计算压缩过程压力曲线；
根据压缩过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，
获得排气过程压力变化趋势；
根据排气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，其中气缸压力记为 P= P’实排；将P’实排与假定的膨胀过程开始压力P实排进行比较，若
，则忽略误差结束计算；否则取 ，作
为初始压力P0，重新开始进行计算。
一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊
断方法
技术领域
[0001] 本发明属于往复压缩机故障诊断技术领域，涉及一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法。
背景技术
[0002] 往复压缩机是流程工业企业关键机组，尤其在炼油、化工、输气管道行业中起着至关重要的作用。目前，越来越多的往复压缩机安装了在线监测系统，由于在线监测系统的使用，气阀泄漏、支撑环磨损、拉缸、活塞杆断裂等故障均可有效进行监测诊断，但对连杆大、小头瓦磨损故障依旧没有取得进展。
[0003] 国内外对往复压缩机示功图的研究，绝大多数均从实际采集的示功图形状变化出发对往复压缩机组故障进行诊断，如南京航空航天大学刘卫华，西安交通大学郁永章对基于示功图的往复压缩机故障诊断方法进行了较深入介绍；哈尔滨工业大学高晶波等，利用示功图修正对气阀进行诊断；北京化工大学江志农等，利用支持向量机算法对故障示功图进行智能识别从而进行故障诊断。此外，大连理工大学赵俊龙等，利用振动冲击信号模拟气缸压力变化曲线。尚未发现利用模拟示功图进行往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断的研究内容。
[0004] 作为往复压缩机关键部件之一，连杆分别与曲轴、十字头连接，是将旋转运动转化为往复运动、传递力矩的关键。传统的连杆大、小头瓦故障诊断方法是基于气缸动态压力监测，结合往复惯性力计算十字头销换向点位置，以及大头瓦受力状态，通过在线监测十字头冲击振动获得连杆大、小头瓦磨损情况。但国内绝大多数国产往复压缩机组没有加工示功孔，无法引出动态压力信号，导致连杆大、小头瓦故障诊断一直无法有效进行。
[0005] 本发明以往复压缩机实际工作参数为基础，结合热力学研究模拟计算往复压缩机气缸动态压力，绘制模拟示功图，计算十字头销换向点与大头瓦受力状态，对往复压缩机连杆故障诊断具有积极作用，无需安装动态压力传感器，降低故障监测经济成本，同时避免机组开示功孔或安装动态压力传感器带来的安全风险。
发明内容
[0006] 本发明涉及往复压缩机故障诊断，是一种基于模拟示功图的对往复压缩机连杆大、小头瓦故障进行诊断的新方法。该方法基于数值模拟方法，模拟计算往复压缩机实际工作状态下的气缸压力变化规律，绘制模拟示功图，计算活塞受气体压力。根据机组转速、往复运动部件质量计算机组往复惯性力，结合活塞受气体压力计算运动部件整体受力情况，获得十字头销理论换向点与连杆大头瓦受力状态。使用往复压缩机在线监测诊断系统，取得十字头部位冲击振动信号，结合理论的十字头销换向点位置与理论的连杆大头瓦受力状态，对十字头大小头瓦故障进行分析诊断。
[0007] 该方法基于往复压缩机模拟示功图绘制与往复运动质量惯性力计算，求得往复运动部件受力曲线，结合十字头冲击振动监测对往复压缩机连杆大头瓦、小头瓦进行故障分析，其特征在于包括以下步骤：
[0008] 一种基于模拟示功图的往复压缩机连杆大、小头瓦故障诊断方法，该方法基于往复压缩机模拟示功图绘制与往复运动质量惯性力计算，求得往复运动部件受力曲线，结合往复压缩机振动监测对连杆大头瓦、小头瓦进行故障分析，其特征在于包括以下步骤：
[0009] 1）获得往复压缩机吸、排气压力，吸气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移，排气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移、阀片受压面积，往复压缩机气缸余隙容积，活塞面积，活塞杆截面积，曲轴半径，压缩介质，吸气温度，排气温度参数；
[0010] 2）根据机组实际运行状态，建立往复压缩各过程数学模型；
[0011] 3）通过对数学模型的数值求解，使用迭代修正算法计算气缸内压力变化，绘制气缸模拟示功图，计算活塞受气体力变化规律；
[0012] 4）模拟计算往复压缩机往复惯性力和运动部件整体受力情况，得到模拟的十字头销受力曲线与连杆大头瓦受力曲线；
[0013] 5）使用往复压缩机在线监测诊断系统，获得十字头部位冲击振动信号； 6）当模2
拟的十字头销换向点位置左右10°范围内出现振幅超过15m/s 及以上冲击，即认为连杆小头瓦出现严重磨损，当模拟的连杆大头瓦受力最大点位置左右10°范围内出现振幅超过
2
15m/s 及以上冲击，即认为连杆大头瓦出现严重磨损。
拟的十字头销换向点位置左右10°范围内出现振幅超过15m/s 及以上冲击，即认为连杆小头瓦出现严重磨损，当模拟的连杆大头瓦受力最大点位置左右10°范围内出现振幅超过
2
15m/s 及以上冲击，即认为连杆大头瓦出现严重磨损。
[0014] 所述步骤2）建立的膨胀与压缩过程数学模型：
[0015] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP[0016] 上式中各参数意义：
[0017] α： ，γ为气体比热容比；
[0018] P：气体内实时压力；
[0019] S活塞：活塞承受气压面积；
[0020] R曲：曲轴半径；
[0022] A：假定单位时间系统与外界热交换量；
[0023] VCOLH：气缸余隙容积；
[0024] t：时间。
[0025] 所述步骤3）中计算气缸内压力变化所使用的迭代修正算法具体如下：
[0026] 根据公式
[0027] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP[0028] 模拟计算膨胀过程压力曲线；
[0029] 初始条件：t0=0，P0= P实排，终止条件P≥ P实吸，即：膨胀过程开始时间为0，开始压力等于实际排气阀开启时刻压力，终止条件气缸压力大于或等于实际吸气阀开启压力；
[0030] 根据膨胀过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，获得吸气过程压力变化趋势；
[0031] 根据吸气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为压缩过程压力计算初始条件，根据公式
[0032] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP[0033] 模拟计算压缩过程压力曲线；
[0034] 根据压缩过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，
[0035] 获得排气过程压力变化趋势；
[0036] 根据排气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，其中气缸压力记为 P= P’实排；将P’实排与假定的膨胀过程开始压力P实排进行比较，若
[0037] ，则 忽 略 误 差 结 束 计 算；否 则 取，作为初始压力P0，重新开始进行计算。
[0038] 该方法对往复压缩机连杆故障诊断具有积极作用，无需安装动态压力传感器，即可诊断连杆大、小头瓦故障，降低故障监测经济成本，同时避免机组开示功孔或安装动态压力传感器带来的安全风险，具有显著的工程应用价值。附图说明
[0039] 图1是本发明的流程图；
[0040] 图2是本发明的压力修正迭代算法流程图；
[0041] 图3是本实施例工作流程示意图；
[0042] 图4是本实施例模拟的外侧气缸吸气阀运动规律曲线；
[0043] 图5是本实施例模拟的外侧气缸排气阀运动规律曲线；
[0044] 图6是本实施例模拟的外侧气缸气缸压力曲线；
[0045] 图7是本实施例模拟的外侧气缸示功图；
[0046] 图8是本实施例模拟的内侧气缸示功图；
[0047] 图9是本实施例模拟的十字头销受力曲线；
[0048] 图10是本实施例模拟的连杆大头瓦受力曲线；
[0049] 图11是本实施例十字头冲击振动波形与十字头销受力曲线综合对比图；
[0050] 图12是本实施例十字头冲击振动波形与连杆大头瓦受力曲线综合对比图。
具体实施方式
[0051] 本发明选择一台实验用往复压缩机进行实例实施，往复压缩机型号为DW12/2，双作用型，具体实施方式与结果如下：
[0052] 1、获得往复压缩机吸、排气压力，吸气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移，排气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移、阀片受压面积，往复压缩机气缸余隙容积，活塞面积，活塞杆截面积，曲轴半径参数；
[0053] 往复压缩机吸、排气压力作为压缩机工作状态数据，可通过压缩机DCS系统获得，记为P吸、P排。
[0054] 吸气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移、阀片受压面积，排气阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、阀片位移、阀片受压面积可通过气阀说明资料获得，若没有相关说明资料，可进行人工测算，分别记为K吸、K排、L吸预、L吸、L排预、L排、S吸压、S排压。
[0055] 活塞面积与活塞杆截面积分别为S活塞、S活塞杆，气缸余隙容积、曲轴半径可通过压缩机手册查阅，亦可进行人工测算，记为vCOLH，R曲。
[0056] 由于弹簧作用，气缸内实际的最低吸气压力P实吸低于P吸，气缸内实际的最高排气压力P实排高于P排。P实吸与P实排对应吸、排气阀实际开启压力。
[0057] P实吸= P吸-K吸*L吸预/ S吸压， （1）[0058] P实排= P排+ K排*L排预/ S排压， （2）[0059] 该压缩机相关设备参数如下表所示：
[0060]压缩机额定工作转速 495r/min 活塞面积 49062.5 mm2
额定吸气压力 0.1MPa 活塞杆截面积 1589.6mm2
额定排气压力 0.3MPa 吸气阀等效弹簧刚度 约7.9N/mm
压缩介质 空气 排气阀等效弹簧刚度 约7.9N/mm
吸气温度 27℃ 吸气阀弹簧预压缩量 4mm
排气温度（额定压力下） 85℃ 排气阀弹簧预压缩量 4mm
气缸余隙容积（内侧） 962321.18mm3 吸气阀阀片位移 2mm
气缸余隙容积（外侧） 1261607.14mm3 排气阀阀片位移 2mm
曲轴半径 90mm 吸气阀阀片受压面积 约4310mm2
吸气阀个数（气缸一侧） 2 排气阀阀片受压面积 约4310mm2
排气阀个数（气缸一侧） 2 吸气阀实际开启压力 0.093 MPa
排气阀实际开启压力 0.307MPa
额定吸气压力 0.1MPa 活塞杆截面积 1589.6mm2
额定排气压力 0.3MPa 吸气阀等效弹簧刚度 约7.9N/mm
压缩介质 空气 排气阀等效弹簧刚度 约7.9N/mm
吸气温度 27℃ 吸气阀弹簧预压缩量 4mm
排气温度（额定压力下） 85℃ 排气阀弹簧预压缩量 4mm
气缸余隙容积（内侧） 962321.18mm3 吸气阀阀片位移 2mm
气缸余隙容积（外侧） 1261607.14mm3 排气阀阀片位移 2mm
曲轴半径 90mm 吸气阀阀片受压面积 约4310mm2
吸气阀个数（气缸一侧） 2 排气阀阀片受压面积 约4310mm2
排气阀个数（气缸一侧） 2 吸气阀实际开启压力 0.093 MPa
排气阀实际开启压力 0.307MPa
[0061] 2、建立往复压缩各过程数学模型，
[0062] a）对膨胀与压缩过程，
[0063] 膨胀与压缩过程，吸、排气阀处于关闭状态，假定无泄漏，气缸内气体压力随气缸容积变化而变化。根据热力学第一定律，绝热过程数学模型为：
[0064]
[0065] 其中dU代表单位时间系统内能变化量，δW代表单位时间系统对外界做功，δQ代表单位时间系统与外界进行的热交换，δQ代表绝热系统从外界吸收的热量，热过程系统与外界无热交换，δQ=0。
[0066] 实际的往复压缩机通常采用水冷或风冷方式对气缸进行冷却，即δQ≠0，故公式（3）应修正为：
[0067]
[0068] 上式中：
[0069] ；
[0070] ；
[0071] ，代表单位时间系统与外界热交换值，假设为定值，可根据冷却介质流量与冷却介质温度进行计算，可设为A；
[0072] α： ，γ为气体比热容比；
[0073] P：气体压力；
[0074] V：气体体积。
[0075] 公式（4）可化为：
[0076]
[0077] 上式中，
[0078] V=VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)，
[0079] dV=S活塞R曲ωsinωt,
[0080] 则公式（5）可改写为：
[0081] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP, (6)[0082] 令B=S活塞R曲ω,C=VCOLH+S活塞R曲对上式进行积分，公式（6）化简得到：
[0083]
[0084] 初始条件：
[0085] 膨胀过程：t0=0，P0= P实排，
[0086] 压缩过程：t0=π/ω，P0= P实吸，
[0087] 使用数值算法进行求解，获得压力P变化规律。
[0088] b）对吸气过程，
[0089] 通过对吸气阀运动规律的研究，得到吸气阀流动微分方程与运动微分方程，具体形式如公式（8）、（9）、（10）所示。
[0090]
[0091]
[0092]
[0093] 公式（8），（9），（10）中相关参数如下：2
[0094] A1=(α阀隙L阀通)/S阀座S阀出口2 2
[0095] A2=(α阀隙L阀通)/(α阀出口S阀出口)
[0096] A3=γW转S活塞R曲
[0097] A4=γW转S活塞R曲η/2
[0098]
[0099]
[0100] A6=-W转S活塞R曲
[0101] A8=W转S活塞R曲η/2
[0102] 各参数代表意义如下：
[0103]
[0104] 使用数值算法进行求解，可获得吸气过程气缸内压力P变化规律。
[0105] c）对排气过程，
[0106] 与吸气过程类似，建立排气阀流动微分方程与运动微分方程，具体形式如公式（11）、（12）、（13）所示。
[0107]
[0108]
[0109]
[0110] 公式（11），（12），（13）中相关参数如下：
[0111] A1=(α阀隙L阀通)2/S阀座S阀出口
[0112] A2=(α阀隙L阀通)2/(α阀出口S阀出口)2
[0113] A3=γW转S活塞R曲
[0114] A4=γW转S活塞R曲η/2
[0115]
[0116]
[0117] A6=-W转S活塞R曲
[0118] A8=W转S活塞R曲η/2
[0119] 各参数代表意义如下：
[0120]
[0121] 使用数值算法进行求解，可获得排气过程气缸内压力P变化规律。
[0122] 3、通过对数学模型的数值求解，计算气缸内压力变化；
[0123] 由于对膨胀、吸气、压缩、排气四过程的数学模型是分段建立，导致计算结果存在偏差，提出了一种迭代算法，不断修正计算准确性，具体算法流程图如图2所示。步骤如下：
[0124] 根据公式
[0125] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP[0126] 模拟计算膨胀过程压力曲线。
[0127] 初始条件：t0=0，P0= P实排，终止条件P≥ P实吸，即：膨胀过程开始时间为0，开始压力等于实际排气阀开启时刻压力，终止条件气缸压力大于或等于实际吸气阀开启压力。
[0128] 根据膨胀过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，根据公式（8）、（9）、（10）：
[0129] ，
[0130] ，
[0131]，
[0132] 进行数值计算，获得吸气过程压力变化趋势。
[0133] 根据吸气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为压缩过程压力计算初始条件，根据公式
[0134] (α+1)S活塞R曲ωsinωtPdt-Adt=-α[VCOLH+S活塞R曲(1-cosωt)]dP[0135] 模拟计算压缩过程压力曲线。
[0136] 根据压缩过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，作为吸气过程压力计算初始条件，根据公式（11）、（12）、（13）：
[0137] ，
[0138] ，
[0139]，
[0140] 进行数值计算，获得排气过程压力变化趋势。
[0141] 根据排气过程结束时刻气缸压力与对应的曲轴转角，其中气缸压力记为 P= P’实排。将P’实排与假定的膨胀过程开始压力P实排进行比较，若
[0142] ，则 忽 略 误 差 结 束 计 算；否 则 取，作为初始压力，进行迭代计算。
[0143] 根据已有的压缩各过程数学模型，进行求解。具体采用Matlab编制程序，使用4阶龙格-库塔算法，求解各过程气缸压力。
[0144] 设定气缸内侧实时压力为 ，外侧实时压力为 ，两侧活塞面积由于活塞杆而不同，分别记为S活内，S活外，则活塞实时受两侧气体力为：
[0145]
[0146] 针对外侧气缸，具体的吸气阀运动规律曲线如图4所示，排气阀运动规律曲线如图5所示，经过迭代算法，求得模拟气缸压力变化趋势如图6所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟）。模拟出的外侧气缸示功图如图7所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟）。同时求解气缸内侧压力变化趋势，绘制的内侧缸示功图如图8所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟）。上述结果显示，模拟示功图与实际示功图整体形状保持一致，证明模拟示功图能取代实际示功图反映往复压缩机的工作状态。
[0147] 4、模拟计算往复压缩机往复惯性力和运动部件整体受力情况，得到模拟的十字头销换向点位置与连杆大头瓦受力状态；
[0148] 往复压缩机关键运动部件质量，分为活塞、活塞杆、十字头、活塞杆紧固元件的总质量M往复，以及包括了十字头销、连杆一半质量（由于连杆运动为摆动，因此将其一半质量计入往复运动质量）的M总。
[0150] 往复压缩机往复惯性力：
[0151]
[0152]
[0153] 测量往复压缩机关键运动部件质量，具体如下表所示：
[0154]往复运动质量（不包括连杆、十字头销） 46.6kg 往复运动部件总质量 55.8kg[0155] 计算运动部件整体受力情况，得到模拟的十字头销换向点位置与连杆大头瓦受力状态；
[0156] 十字头销换向点：
[0157]
[0158] 当公式（17）中 为零时，即是理论的十字头销的换向点位置。
[0159] 连杆大头瓦受力状态
[0160]
[0161] 公式（18）中 代表理论的大头瓦受力状态，当 最大时刻相位也是大头瓦最易发生磨损的位置。
[0162] 根据机组转速，求得十字头销理论受力曲线如图9所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟）。图中受力曲线与X轴相交点即为十字头销换向点。理论模拟出的十字头销换向点位置与实际十字头销换向点位置相差5°以内。往复压缩机工作过程中一旦发生小头瓦磨损，会在十字头销换向点附近产生明显冲击，而正常情况下，该点冲击不明显。
[0163] 求得连杆大头瓦理论受力曲线如图10所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟），图中受力曲线代表着大头瓦受力状态的变化规律，理论模拟出的大头瓦受力最大点位置与实际大头瓦受力最大点位置相差10°以内。往复压缩机大头瓦发生磨损往往在大头瓦受力最大点，通常出现大头瓦表面巴氏合金脱落，振动信号也会出现一定的冲击。
[0164] 5、在往复压缩机实验台上进行大、小头瓦故障模拟实验。对小头瓦，采用磨削十字头销的方式模拟小头瓦磨损；对大头瓦，采用增加垫片调整大头瓦与曲轴间隙的方式，模拟大头瓦磨损。
[0165] 通过在线监测系统获得故障实验下的十字头冲击信号，结合步骤4中计算的十字头销理论换向点与连杆大头瓦理论受力曲线，十字头冲击振动波形与十字头销受力曲线、连杆大头瓦受力曲线的综合对比图如图11，图12所示（实线代表实际测量，虚线代表理论模拟）。
[0166] 可从图中看出，在故障状态下，十字头销理论换向点左右10°范围内出现了大于2 2
15m/s 的冲击；连杆受力最大点左右10°范围内也出现了大于15m/s 的冲击。上述结果证明连杆大、小头瓦确实出现故障，与实验一致，从而证明了该方法的可行性。
15m/s 的冲击；连杆受力最大点左右10°范围内也出现了大于15m/s 的冲击。上述结果证明连杆大、小头瓦确实出现故障，与实验一致，从而证明了该方法的可行性。
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