技术领域
[0001] 本实用新型涉及
汽车转向机技术领域，尤其涉及一种能够自动补偿间隙的转向机
蜗轮蜗杆组件。
背景技术
[0002] 电动转向系统根据速度
传感器和
扭矩传感器来
感知整车的运动状态。依据感知到的参数信息，由ECU驱动
电机提供实时的转向辅助。低速情况下提供柔性便利的转向助
力，高速情况下提供平顺稳定的转向助力，紧急状况下允许快速的转向操作予以回应。此系统能够更好地依据驾驶员转向意愿要求，调节电机工作，实现最佳转向状态。
[0003] 通常在现有电动助力转向装置系统减速器中，由于摩擦损耗导致旋转的蜗轮蜗杆之间产生间隙，进而蜗轮蜗杆在间隙处相互碰撞产生振动异响。这一问题会在粗糙不平路面反复转向时更加恶劣，进而导致在高速运行时会产卡滞现象，严重影响了转向机的使用寿命及影响了驾驶的舒适性。实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的在于克服
现有技术中的
缺陷，提供一种能够自动补偿蜗轮蜗杆之间的间隙的转向机蜗轮蜗杆组件。
[0005] 本实用新型技术方案提供一种转向机蜗轮蜗杆组件，包括壳体和配置在所述壳体内的蜗轮及蜗杆，所述蜗轮与所述蜗杆
啮合在一起，所述蜗杆的蜗杆前端设置有摆动
轴承，所述蜗杆的蜗杆后端设置有
滚动轴承；所述蜗杆后端通过所述滚动轴承与所述
外壳的外壳顶壁和外壳底壁连接；所述蜗杆后端上还设置有朝向所述外壳的外壳
侧壁延伸的延伸端，所述延伸端与所述蜗杆同轴设置，并在所述延伸端与所述外壳顶壁之间设置有弹性元件，且所述弹性元件与所述蜗轮位于所述蜗杆相对的两侧。
[0006] 进一步地，所述弹性元件相对于所述蜗杆的轴线倾斜设置。
[0007] 进一步地，所述延伸端上设置有朝向所述壳体顶壁延伸的
支撑部，所述弹性元件的底端连接在所述支撑部上。
[0008] 进一步地，所述支撑部倾斜地设置在所述延伸端上。
[0009] 进一步地，所述支撑部为塑胶支撑部。
[0010] 进一步地，所述弹性元件为
压缩弹簧，所述
压缩弹簧的底端套接在所述支撑部上。
[0011] 进一步地，所述延伸端与所述蜗杆一体成型。
[0012] 进一步地，所述蜗轮、所述蜗杆、所述摆动轴承、所述滚动轴承及所述弹性元件一体
轧制装配在所述外壳内。
[0013] 采用上述技术方案，具有如下有益效果：
[0014] 通过在蜗杆的延伸端与壳体顶壁之间设置弹性元件，其能够同伙弹性元件的弹性自动补偿蜗轮蜗杆之间的间隙。
[0015] 本实用新型提供的转向机蜗轮蜗杆组件，在车辆运行于各种路面上时，转向机蜗轮蜗杆组件能够自动补偿蜗轮蜗杆之间产生的间隙，可以减小蜗轮蜗杆间的摩擦损耗，避免了间隙以及反复转向时所导致的转向卡滞、振动异响等问题。
附图说明
[0016] 图1为本实用新型提供的转向机蜗轮蜗杆组件中蜗轮蜗杆配合示意图；
[0017] 图2为本实用新型提供的转向机蜗轮蜗杆组件中蜗杆与外壳配合示意图。
[0018] 附图标记对照表：
[0019] 1-外壳； 11-外壳顶壁； 12-外壳底壁；
[0020] 13-外壳侧壁； 2-蜗轮； 3-蜗杆；
[0021] 31-蜗杆前端； 32-蜗杆后端； 33-延伸部；
[0022] 34-支撑部； 35-弹性元件； 4-摆动轴承；
[0023] 5-滚动轴承。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0025] 如图1-2所示，本实用新型一
实施例提供的转向机蜗轮蜗杆组件，包括壳体1和配置在壳体1内的蜗轮2及蜗杆3。蜗轮2与蜗杆3啮合在一起，蜗杆3的蜗杆前端31设置有摆动轴承4，蜗杆3的蜗杆后端32设置有滚动轴承5。蜗杆后端32通过滚动轴承5与外壳1的外壳顶壁11和外壳底壁12连接。
[0026] 蜗杆后端32上还设置有朝向外壳1的外壳侧壁13延伸的延伸端33，延伸端33与蜗杆3同轴设置，并在延伸端33与外壳顶壁11之间设置有弹性元件35，且弹性元件35与蜗轮2位于蜗杆3相对的两侧。
[0027] 也即是，该转向机蜗轮蜗杆组件包括外壳1，外壳1由外壳顶壁11、外壳底壁12和多
块外壳侧壁13连接形成，并在其内部形成一腔体，用于安装蜗轮蜗杆。
[0028] 蜗轮2和蜗杆3配置在外壳1内，蜗轮2与蜗杆3啮合连接，用以传递运动。
[0029] 蜗杆3的蜗杆前端31上设置有摆动轴承4，其用于与外部减速构件连接，并能够摆动，以适应不同摆动需求。摆动轴承4为在一定
角度内往复旋转的轴承，一般单方向旋转角度不超过360度，其为现有技术中的构件，在此不再赘述。
[0030] 蜗杆3的蜗杆后端32上设置有滚动轴承5，蜗杆后端32通过滚动轴承5与外壳顶壁11和外壳底壁12连接。
[0031] 在蜗杆后端32上还设置有延伸端33，其朝向外壳1的外壳侧壁13延伸，也即是朝向蜗杆3的后端延伸设置。
[0032] 该延伸端33与蜗杆3同轴设置，并在延伸端33与外壳顶壁11之间设置有弹性元件35，用于对蜗杆3提供弹性力，以补偿
涡轮2与蜗杆3之间的间隙。装配时，将弹性元件35与蜗轮2分别配置于蜗杆3相对的两侧。
[0033] 如此设置，当车辆以不同的速度行驶在不同的路面上，轮胎的激励通过
转向节传到转向机，尽而由转向管柱传到驾驶员，可以通过
方向盘直观反映地面的激励。当地面激励传到转向系统中的转向机蜗轮蜗杆组件时，涡轮2、蜗杆3相互啮合齿之间存在间隙，此时，弹性元件35在蜗杆3的径向上施加弹力，使得涡轮2、蜗杆3之间的间隙得到补偿，可以减弱涡轮蜗杆机构由于外界因素的变化所产生的卡滞异响问题，而且可以无振动、无噪声地向驾驶者提供平顺而便利的转向状态，延长了使用寿命。
[0034] 较佳地，如图2所示，弹性元件35相对于蜗杆3的轴线倾斜设置，使得弹性元件35与蜗杆3的轴线之间具有一定角度，为锐角。由此，当当地面激励传到转向系统中的转向机蜗轮蜗杆组件时，涡轮2、蜗杆3相互啮合齿之间存在间隙，此时，弹性元件35同时在蜗杆3的轴向和径向上施加弹力，可以在轴向和径向上补偿涡轮蜗杆之间的间隙。并由于弹性元件35在轴向上对蜗杆3施加弹性力，避免了蜗轮蜗杆之间的齿间隙。
[0035] 较佳地，如图2所示，延伸端33上设置有朝向壳体顶壁11延伸的支撑部34，弹性元件35的底端连接在支撑部34上，利于弹性元件35的安装或装配。
[0036] 较佳地，如图2所示，支撑部34倾斜地设置在延伸端33上，以保证在弹性元件35连接在支撑部34上时，弹性元件35与蜗杆3的轴线之间具有一定角度，使得弹性元件35能够对蜗杆3施加径向和轴向的弹力。
[0037] 根据需要，支撑部34可以朝向蜗杆3的蜗杆前端31侧或蜗杆后端32侧倾斜。当然，弹性元件35也可根据需要朝向蜗杆3的蜗杆前端31侧或蜗杆后端32侧倾斜。
[0038] 较佳地，支撑部34为塑胶支撑部。支撑部34由塑胶材料制成，其吸收湿气而膨胀的程度较低，
变形较小，利于结构稳定。
[0039] 较佳地，延伸端33与蜗杆3一体成型，以提高结构强度。
[0040] 较佳地，蜗轮2、蜗杆3、摆动轴承4、滚动轴承5及弹性元件35一体轧制装配在外壳1内。在外界
温度、速度、湿度变化条件下，该转向机蜗轮蜗杆组件能够随外界条件的变化自动补偿涡轮蜗杆之间产生的间隙。
[0041] 综上，本实用新型提供的转向机蜗轮蜗杆组件，在车辆运行于各种路面上时，弹性元件能够自动补偿涡轮蜗杆之间产生的间隙。
[0042] 涡轮蜗杆安装在壳体内，支撑部与蜗杆轴线之间有一定角度的偏移，在安装过程中弹性元件会向涡轮方向
挤压蜗杆，涡轮蜗杆间会产生一定的预载力。在低速情况下，转向机蜗轮蜗杆组件能够提供柔性便利的转向助力，在高速情况下，转向机蜗轮蜗杆组件能够提供平顺稳定的转向助力，在紧急情况下打转向时，转向机蜗轮蜗杆组件能够提供快速的转向回应。在任意速度任意工况的驾驶情况下，弹性元件都可以减小涡轮蜗杆间的摩擦损耗，避免了间隙以及反复转向时所导致的转向卡滞、振动异响等问题。并且其具有部件数目少、简化制造工艺以及降低制造成本的优势。
[0043] 根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
[0044] 以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的
基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。
