技术领域
[0001] 本
发明涉及自动化设备领域，尤其涉及一种可以将线缆
剥皮剪断与
端子铆接后再与连接器进行自动拧紧固定的一体机。
背景技术
[0002] 现有的线缆与连接器的加工工艺如下：步骤一：对线缆进行制定长度的剪裁；步骤二：将剪裁出来后的线缆进行两端剥皮；步骤三：对剥皮后线缆进行一端压端子处理；步骤四；将铆接好端子的线缆插入到连接器并将连接器的螺帽拧紧。早期加工阶段是通过不同的工位由不同的操作人员手工完成，生产效率极低，劳动强度大、且生产出来的产品标准不统一。
[0003] 为了解决用工成本居高不下和生产效率低下的问题，有些厂商设计了线缆剪裁机、线缆剥片机、压端子机和螺帽拧紧机。采用线缆剪裁机、线缆剥片机、压端子机和螺帽拧紧机之后，虽然提高了生产效率和降低了劳动强度，但依然存在如下问题：1、每个机位都需要一名员工进行值守操作依然无法降低用工成本。2、需要购买不同的设备，前期投入成本，且需要占用场地较多，在厂房租金高涨的今天，这也增加的生产成本。如何解决上述技术问题，是
申请人一直致
力于研究的课题。
发明内容
[0004] 为了解决
现有技术存在的问题，本发明提供一种通过一台设备配备一个操作员即可实现线缆与连接器的自动化固定连接的剥剪铆拧一体机。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种剥剪铆拧一体机；包括放线架：将线缆盘托起离开地面，使线缆盘能在其上转动；辅助机构：拉动线缆使其在放线架上转动放线，并将线缆输送给后端的送线机构；送线机构：将辅助机构输送来的线缆导直后输送给后端的
旋转机构；端子机构：接收端子振动盘输送过来的端子并将端子推送到端子机构上的
定位块处；旋转机构：将线缆推送到定位块处与端子相连，通过端子机构将线缆与端子压紧固定铆接；旋转线缆到切剥机构并从切剥机构的切剥处穿过后输送给导入机构；导入机构：将固定有端子的线缆导入到送取机构；送取机构：将线缆的端子端插入拧帽机构与连接器震动盘输送到拧帽机构内的连接器插接；拧帽机构：接收连接器震动盘送来的连接器和送取机构送来的线缆的端子端，拧帽机构检测到连接器与端子完全插接后将连接器的螺帽拧紧；切剥机构：将线缆根据设定长度进行剪切，剪切的同时将两段线缆分别进行剥皮处理，剥落的线皮被设置在切剥机构下方的回收装置回收；取线机构：将拧帽和切剥完成的线缆取走；PLC
控制器：送线机构、端子机构、端子振动盘、旋转机构、导入机构、送取机构、拧帽机构、连接器振动盘、切剥机构、取线机构和总气
阀分别与其电连接并受其控制；
触摸屏：与PLC控制器电连接，输入指令给PLC控制器并显示实时状态；
机架：将送线机构、端子机构、端子振动盘、旋转机构、导入机构、送取机构、拧帽机构、连接器振动盘、切剥机构、取线机构、总气阀、PLC控制器和触摸屏安装固定其上；放线架、辅助机构和连接器振动盘设置在机架外。
[0006] 采用上述技术方案后，首先将设备与外界电源相连，将线缆放置到放线架上，完成之后，通电开机，剥剪铆拧一体机的各机构处于待机状态，在触摸屏内输入指令给PLC控制器，使辅助机构和送线机构开始工作，将线缆的一端从放线架拉出插入到辅助机构内，在辅助机构的带动下，线缆被推送到送线机构处，送线机构接收到前端送来的线缆后，线缆在送线机构的带动下输送给后端的旋转机构，线缆在送线机构的带动下整个穿过旋转机构，初始状态下，旋转机构与切剥机构正对应，线缆的顶端适当穿过切剥机构后，通过切剥机构对线缆的端头处进行切剥处理，完成之后，旋转机构将前端剥皮的线缆旋转到正对应端子机构，此时端子机构已经接收到端子振动盘输送来的端子，并将端子推送到定位块处进行固定；旋转机构将线缆推送到定位块处与端子相连，然后端子机构将二者压紧铆接固定，完成之后旋转机构将压有端子的线缆再次旋转到切剥机构处，线缆从切剥机构的切剥处穿过后被后端的导入机构夹住送入到送取机构内；送取机构将线缆输送到拧帽机构内与连接器振动盘输送来的连接器进行插接相连，当拧帽机构检测到线缆完全插入到连接器后，拧帽机构首先将将连接器固定，然后开始旋转拧帽，当连接器的螺帽拧到位之后，拧帽机构停止拧帽，拧帽的同时，送线机构继续送线直到线缆达到设定长度后停止送线，送线的长度由PLC控制器卡控制送线机构来实现。送线完成后切剥机构将线缆固定夹牢，切剥之前，取线机构先将线缆夹住，切剥机构将线缆切断同时对断开线缆的两个端头进行剥皮处理，剥离下来的线皮直接跌落到设置在下方的回收装置回收。送取机构回退将安装有连接器的线缆从拧帽机构内推出，切剥机构将紧压的线缆松开，取线机构将线缆取走送到外设的收集装置进行存放。剥剪铆拧一体机完成上述动作之后重复执行上述动作。
[0007] 本发明具有如下有益效果：将以前的四个工位、四台设备整合在一台机器上，一台机器仅需要一个操作员即可完成操作控制，降低了劳动力成本。节约厂房的占用空间，提高了厂房的空间利用率。四个工位集成在一起，节约了各个工位之间的周转时间，提高了劳动生产率。
[0008] 进一步的改进，所述辅助机构包括
支架；支架的内部设有驱动
电机，支架的顶部设有两个对称的
驱动轮；所述
驱动电机通过
齿轮一带动两驱动轮转动；驱动轮的前端设有前导向轮；驱动轮的后端设有后导向轮；所述驱动电机与PLC控制器电连接。
[0009] 采用上述方案后，由于整卷线缆较重，使其转动放线所需要的力较大，单单通过送线机构的拉力显然不够，为了客服上述问题，使现在线卷在放线架上能够顺利转动进行放线工作，辅助机构通过一个驱动电机配合驱动轮将其拉出，驱动电机的转速可以通过PLC控制器来进行控制。前导向轮和后导向轮的设计使得线缆在拉动过程中不至于偏移，导正增大无谓的拉力增加能耗。
[0010] 进一步的改进，所述送线机构包括
支撑板一；所述支撑板一的顶部设有
固定板和活动板；所述支撑板一的底部设有
伺服电机一；所述支撑板一的侧边设有
气缸一；所述气缸一与设置在机架上的总气阀通过气管固定相连；所述气缸一、伺服电机一和总气阀分别与PLC控制器电连接；所述固定板的前端设有主动轮、后端设有从动轮；主动轮和从动轮之间套接有传动带；传动带的
内圈处有压轮；所述活动板上设有与固定板相同的主动轮、从动轮、
同步带和压轮；所述伺服电机一通过两个相同的相互作用的齿轮二分别给两个主动轮提供动力使两条传动带同时同速向后转动；所述气缸一与活动板固定相连，活动板在气缸一作用下靠拢或离开固定板；所述固定板与活动板之间设有防止活动板过度靠拢的限位杆；支撑板一在两主动轮和两从动轮之间设有前导直管和后导直管。
[0011] 采用上述方案后：线缆刚开始插入送线机构时，可以通过气缸一带动活动板远离固定板，将线缆顺利穿过前导直管和后导直管，穿过之后，通过气缸一带到活动板向固定板靠拢，将线缆压牢，通过传动带的传动推动线缆向后端的旋转机构运行；传动带内部设置的压轮增大了传动带与线缆的
接触面积，通过增加二者之间的
摩擦力，保证了送线机构将线缆的顺利送出，通过伺服电机一的转动圈数PLC控制器可以实现对送线长度的控制。限位杆的设计可以根据线缆的粗细来调整活动板与固定板之间的间隙，通过固定板和活动板之间间隙的调整，防止活动板过度向固定板靠拢引发送线不顺畅的问题。
[0012] 进一步的改进，所述端子机构包括
基座、压头和气缸二；所述定位块设置在基座上，基座固定在机架上；所述压头设置在基座的上方；压头上设有压杆；气缸二正对应定位块设置；所述气缸二与总气阀通过气管相连；气缸二与压头分别与PLC控制器电连接。
[0013] 采用上述方案后，端子振动盘通过振动将端子沿着轨道输送到基座上；气缸二将输送到基座上的端子推送到定位块处进行固定，当旋转机构将线缆送来并推送插接到端子内部之后，端子机构的压头下压将端子固定铆接在线缆的端头处，压头下压时压杆将旋转机构下压固定，通过压杆的下压防止线缆在铆接时发生位移。
[0014] 进一步的改进，所述旋转机构包括
基板、气缸三、线缆
导管、气缸四和限位
开关；所述气缸三设置在机架内；气缸三与基板固定后带动基板在机架上方左右旋转；所述限位开关分设在基板的左右两侧对基板旋转进行限位；所述气缸四固定在基板的侧边；所述气缸四与线缆导管固定相连；气缸四带动线缆导管沿基板前进或后退；所述气缸三和气缸四分别通过气管与总气阀固定相连；所述气缸三和气缸四分别与PLC控制器电连接。
[0015] 采用上述方案后，基板在气缸三的带动下可以在切剥机构和端子机构之间进行旋转切换，左右两端设置的限位开关保证了旋转机构可以与切剥机构和端子机构正对应。通过气缸四的推动，线缆导管与端子装置对应时将内部的线缆推送到端子机构的定位块处与端子进行插接；线缆导管与切剥机构对应时将线缆推送穿过切剥机构的切剥处，线缆会被设置在后端的导入机构夹持。
[0016] 进一步的改进，所述导入机构包括固定座、旋转气缸一、
连接杆、气缸五、卡爪、导向盘和导轮；所述固定座固定在机架上；所述旋转气缸一固定在固定座上；所述连接杆的一端与旋转气缸固定相连；连接杆的另一端分别与气缸五固定相连；气缸五与卡爪一固定相连；气缸五与卡爪一固定相连；所述旋转气缸一和气缸五分别通过气管与总气阀固定相连；所述旋转气缸一和气缸五分别与PLC控制器电连接；导向盘固定在固定座上；导向盘上设有导槽；导轮卡在导槽内；导轮与连接杆固定相连；导轮在旋转气缸一带动下沿导槽的轨迹滑动；所述导槽包括第一导槽、弧形槽、第二导槽；所述弧形槽分别与第一导槽和第二导槽相切；所述第一导槽与切剥机构平行；所述第二导槽与送取机构平行。
[0017] 采用上述方案后，导向盘内设有第一导槽、弧形槽和第二导槽；保证了线缆在切剥机构处以直线放线拉出、在送取机构处以直线方式插入，弧形槽起到良好的过度作用。
[0018] 进一步的改进，所述送取机构包括气缸六、连接板、气缸七和卡爪二所述气缸六固定在机架内；气缸六与连接板固定相连；气缸七固定在连接板上；气缸七与卡爪二固定相连；气缸七打开或关闭卡爪二；气缸六带动卡爪二去导入机构取线缆并送入到拧帽机构内；气缸六和气缸七分别通过气管与总气阀固定相连；气缸六和气缸七分别与PLC控制器电连接。
[0019] 采用上述方案后，气缸六实现送取机构的前后和后退，气缸七实现送取机构的卡爪的打开和关闭动作，通过卡爪二可以将线缆夹牢。
[0020] 进一步的改进，所述拧帽机构包括伺服电机二、气缸八、固定部、旋转部和限位
传感器；所述伺服电机二与旋转部固定相连；所述气缸八与固定部固定相连；所述固定部在气缸八的带动下首先接收连接器震动盘送来的连接器，然后向旋转部移动接收送取机构送来的线缆；限位传感器设置在固定部的后端用于检测线缆的端子端是否完全插入连接器；旋转部夹紧连接器的螺帽并在伺服电机二的驱动进行旋转拧帽；所述伺服电机二、气缸八、限位传感器分别与PLC控制器电连接；所述气缸八通过气管与总气阀固定相连。
[0021] 采用上述方案后，固定部接收来自于连接器振动盘通过轨道送来的连接器；气缸八带动固定部向旋转部靠拢，限位传感器用于检测线缆的端子端是否完全插入到连接器内，一旦拧帽机构检测到线缆和连接器插接完全，伺服电机二带动旋转部转动将连接器的螺帽拧紧，进而完成线缆与连接器的连接固定。
[0022] 进一步的改进，所述切剥机构包括气缸九、气缸座、切剥刀、刀座、夹紧块和气缸十；所述气缸座和刀座分别固定在机架上；所述气缸九固定在气缸座上；所述气缸九与气缸十分别与PLC控制器电连接；所述气缸九和气缸十分别通过气管与总气阀固定相连；所述切剥刀固定在刀座上；所述气缸九与切剥刀固定相连；切剥刀在气缸九带动下打开或关闭；所述切剥刀有三组；前后两组为剥刀，中间一组为切刀；切剥刀的正下方设有直通下方回收装置的导管；所述气缸十与夹紧块固定相连。
[0023] 采用上述方案后：切剥刀实现了对线缆的切割和两端剥皮工作。气缸九实现了切剥刀的打开和关闭、气缸十实现了切割之前先将线缆固定，保证了切剥的精准度。
[0024] 进一步的改进，所述取线机构包括气缸支撑板、旋转气缸二、气缸十一和取件夹爪；所述气缸支撑板固定在机架上；旋转气缸二固定在气缸支撑板上；所述气缸十一固定在旋转气缸二上；所述气缸十一与取件夹爪固定相连；所述旋转气缸二和气缸十一分别通过气管与总气阀固定相连；所述旋转气缸二和气缸十一分别与PLC控制器电连接。
[0025] 采用上述方案后，气缸十一实现了取件卡爪的打开和关闭，取件卡爪通过打开或关闭将线缆夹持牢固或松开，，旋转气缸二实现了快速将制作完成的线缆移走离开剥剪铆拧一体机的目的。
[0026] 进一步的改进,所述切剥机构的后端设有导正机构；所述导正机构包括气缸十二、气缸十三，连接块和夹块；所述气缸十二固定在机架上；所述气缸十二与连接块固定相连；所述气缸十三与连接块固定相连；所述气缸十三与夹块固定相连；所述气缸十二和气缸十三分别通过气管与总气阀固定相连；所述气缸十二和气缸十三分别与PLC控制器电连接。
[0027] 采用上述技术方案后，气缸十二带动连接块相对于切剥机构发生前后位移，保证了线缆在切剥之后可以快速地被拉出离开切剥机构。气缸十三带动夹块相对于机架发生上下位移，通过夹块的向上位移，可以将线缆托平，托平之后的线缆与送线机构的线缆处于同一轴线上，有利于送线机构输送处规定的长度，减少送线长度的误差率。
附图说明
[0028] 图1是剥剪铆拧一体机实施方式一的结构示意图。
[0029] 图2是送线机构的结构示意图。
[0030] 图3是端子机构的结构示意图。
[0031] 图4是旋转机构的结构示意图。
[0032] 图5是导入机构的结构示意图。
[0033] 图6是送取机构的结构示意图。
[0034] 图7是拧帽机构的结构示意图。
[0035] 图8是气缸九和切剥刀相连的结构示意图。
[0036] 图9是切剥机构和导正机构的结构示意图。
[0037] 图10是取线机构的结构示意图。
[0038] 图11是剥剪铆拧一体机实施方式二的结构示意图。
[0039] 其中：1、放线架、2、辅助机构，3、送线机构，4、端子机构，5、旋转机构，6、导入机构，7、送取机构，8、拧帽机构，9、切剥机构，10、取线机构，11、端子振动盘、12、连接器振动盘、
13、触摸屏，14、机架，15、支架、16、驱动电机，17、驱动轮，18、前导向轮，19、后导向轮，20、支撑板一、21、固定板，22、活动板、23、伺服电机一，24、气缸一，25、主动轮，26、从动轮，27、传动带，28、压轮，29、限位杆，30、前导直管，31、后导直管，32、基座，33、压头，34、气缸二，35、定位块，333、压杆，36、基板、37、气缸三，38、线缆导管，39、气缸四，40、限位开关，41、固定座，42、旋转气缸一，43、连接杆，44、气缸五，45、卡爪，46、导向盘，47、导轮，48、导槽，481、第一导槽，482、弧形槽，483、第二导槽，49、气缸六，50、连接板，51、气缸七，52、卡爪二，53、伺服电机二，54、气缸八，55、固定部，56、旋转部，57、气缸九，58、气缸座，59、切剥刀，60、刀座，
61、夹紧块，62、气缸十，63、导管，64、支撑板，65、旋转气缸二、66、气缸十一，67、取件卡爪，
68、导正机构，69、气缸十三，70、连接块，71、夹块。
具体实施方式
[0040] 下面结合附图对本发明优选的方式做进一步的阐述：
[0041] 实施方式一
[0042] 一种剥剪铆拧一体机，包括放线架1、辅助机构2、送线机构3、端子机构4、端子振动盘11、旋转机构5、导入机构6、送取机构7、连接器振动盘12、拧帽机构8，切剥机构9、导正机构68、取线机构10、PLC控制器、触摸屏13和机架14。
[0043] 放线架1：将线缆盘托起离开地面，使线缆盘能在其上转动。为了方便将线缆放置到放线架上，放线架上还设有一辅助杠杆，放线之前，可以先将辅助杠杆倾斜放到地面上，线缆顺着辅助杠杆的斜坡被推上放线架，线缆放置完成后将辅助杠杆向上抬起斜放到放线架上。
[0044] 辅助机构2：拉动线缆使其在放线架上转动放线，并将线缆输送给后端的送线机构；所述辅助机构2包括支架15；支架的内部设有驱动电机16，支架的顶部设有两个对称的驱动轮17；所述驱动电机16通过齿轮一带动两驱动轮转动；驱动轮的前端设有前导向轮18；驱动轮的后端设有后导向轮19；所述驱动电机16与PLC控制器电连接。为了提高设备的安全性能和美观程度，支架的四周设有
门板，支架的底部设有支撑脚杯，通过调整支撑脚杯的高度来调整支架的
水平度。
[0045] 送线机构3：将辅助机构输送来的线缆导直后输送给后端的旋转机构；所述送线机构3包括支撑板一20；所述支撑板一20的顶部设有固定板21和活动板22；所述支撑板一的底部设有伺服电机一23；所述支撑板一的侧边设有气缸一24；所述气缸一24与设置在机架14上的总气阀通过气管固定相连；所述气缸一24、伺服电机一23和总气阀分别与PLC控制器电连接；所述固定板21的前端设有主动轮25、后端设有从动轮26；主动轮和从动轮之间套接有传动带27；传动带的内圈处有压轮28；所述活动板上设有与固定板相同的主动轮、从动轮、同步带和压轮；所述伺服电机一通过两个相同的相互作用的齿轮二分别给两个主动轮提供动力使两条传动带同时同速向后转动；所述气缸一与活动板固定相连，活动板在气缸一作用下靠拢或离开固定板；所述固定板与活动板之间设有防止活动板过度靠拢的限位杆29；支撑板一在两主动轮和两从动轮之间设有前导直管30和后导直管31。为了保证送线机构的安全，放置送线过程中夹手或操作人员的衣服，送线机构上还设有一个
保护罩。
[0046] 端子机构4：接收端子振动盘输送过来的端子并将端子推送到端子机构上的定位块处；所述端子机构包括基座32、压头33和气缸二34；所述定位块35设置在基座上，基座固定在机架上；所述压头设置在基座的上方；压头上设有压杆331；气缸二34正对应定位块设置；所述气缸二与总气阀通过气管相连；气缸二与压头分别与PLC控制器电连接。
[0047] 旋转机构5：将线缆推送到定位块处与端子相连，通过端子机构将线缆与端子压紧固定铆接；旋转线缆到切剥机构并从切剥机构的切剥处穿过后输送给导入机构；所述旋转机构包括基板36、气缸三37、线缆导管38、气缸四39和限位开关40；所述气缸三37设置在机架内；气缸三与基板36固定后带动基板在机架上方左右旋转；所述限位开关40分设在基板的左右两侧对基板的旋转进行限位；所述气缸四39固定在基板的侧边；所述气缸四与线缆导管38固定相连；气缸四带动线缆导管沿基板前进或后退；所述气缸三和气缸四分别通过气管与总气阀固定相连；所述气缸三和气缸四分别与PLC控制器电连接。
[0048] 导入机构6：将固定有端子的线缆导入到送取机构；所述导入机构包括固定座41、旋转气缸一42、连接杆43、气缸五44、卡爪45、导向盘46和导轮47；所述固定座固定在机架上；所述旋转气缸一固定在固定座上；所述连接杆的一端与旋转气缸固定相连；连接杆的另一端分别与气缸五固定相连；气缸五与卡爪一固定相连；所述旋转气缸一和气缸五分别通过气管与总气阀固定相连；所述旋转气缸一和气缸五分别与PLC控制器电连接；导向盘固定在固定座上；导向盘上设有导槽48；导轮47卡在导槽48内；导轮与连接杆固定相连；导轮在旋转气缸一带动下沿导槽的轨迹滑动；所述导槽包括第一导槽481、弧形槽482、第二导槽483；所述弧形槽分别与第一导槽和第二导槽相切；所述第一导槽与切剥机构平行；所述第二导槽与送取机构平行。
[0049] 送取机构7：将线缆的端子端插入拧帽机构与连接器震动盘输送到拧帽机构内的连接器插接；所述送取机构包括气缸六49、连接板50、气缸七51和卡爪二52；所述气缸六固定在机架内；气缸六与连接板固定相连；气缸七固定在连接板上；气缸七与卡爪二固定相连；气缸七打开或关闭卡爪二；气缸六带动卡爪二去导入机构取线缆并送入到拧帽机构内；气缸六和气缸七分别通过气管与总气阀固定相连；气缸六和气缸七分别与PLC控制器电连接。
[0050] 拧帽机构8：接收连接器震动盘送来的连接器和送取机构送来的线缆的端子端；拧帽机构检测到连接器与端子完全插接后将连接器的螺帽拧紧；所述拧帽机构包括伺服电机二53、气缸八54、固定部55、旋转部56和限位传感器；所述伺服电机二与旋转部固定相连；所述气缸八与固定部固定相连；所述固定部在气缸八的带动下首先接收连接器震动盘送来的连接器，然后向旋转部移动接收送取机构送来的线缆；限位传感器设置在固定部的后端用于检测线缆的端子端是否完全插入连接器；旋转部夹紧连接器的螺帽并在伺服电机二的驱动进行旋转拧帽；所述伺服电机二、气缸八、限位传感器分别与PLC控制器电连接；所述气缸八通过气管与总气阀固定相连。
[0051] 切剥机构9：将线缆根据设定长度进行剪切，剪切的同时将两段线缆分别进行剥皮处理，剥落的线皮被设置在切剥机构下方的回收装置回收；所述切剥机构包括气缸九57、气缸座58、切剥刀59、刀座60、夹紧块61和气缸十62；所述气缸座和刀座分别固定在机架上；所述气缸九固定在气缸座上；所述气缸九与气缸十分别与PLC控制器电连接；所述气缸九和气缸十分别通过气管与总气阀固定相连；所述切剥刀固定在刀座上；所述气缸九与切剥刀固定相连；切剥刀在气缸九带动下打开或关闭；所述切剥刀有三组；前后两组为剥刀，中间一组为切刀；切剥刀的正下方设有直通下方回收装置的导管63；所述气缸十与夹紧块固定相连。
[0052] 所述导正机构设置在切剥机构的后端；所述包括气缸十二、气缸十三69，连接块70和夹块71；所述气缸十二固定在机架内(内部看不到的
位置，故图中未显示)；所述气缸十二与连接块固定相连；所述气缸十三与连接块固定相连；所述气缸十三与夹块固定相连；所述气缸十二和气缸十三分别通过气管与总气阀固定相连；所述气缸十二和气缸十三分别与PLC控制器电连接。
[0053] 取线机构10：将拧帽和切剥完成的线缆取走；所述取线机构包括气缸支撑板64、旋转气缸二65、气缸十一66和取件夹爪67；所述气缸支撑板固定在机架上；旋转气缸二固定在气缸支撑板上；所述气缸十一固定在旋转气缸二上；所述气缸十一与取件夹爪固定相连；所述旋转气缸二和气缸十一分别通过气管与总气阀固定相连；所述旋转气缸二和气缸十一分别与PLC控制器电连接。
[0054] PLC控制器：设置在机架的内部(被机架的门板遮挡，图中未显示)，辅助机构2、送线机构3、端子机构4、端子振动盘11、旋转机构5、导入机构6、送取机构7、拧帽机构8、连接器振动盘12、切剥机构9、取线机构10、导正机构和总气阀分别与其电连接并受其控制。
[0055] 触摸屏13：通过旋转臂固定在机架上，根据需要触摸屏可以任意
角度的调整，方便操作员对设备的控制。触摸屏与PLC控制器电连接，输入指令给PLC控制器并显示实时设备状态。
[0056] 机架14：为了提高设备的安全性能和美观程度，机架的四周设有门板，支架的底部设有支撑脚杯，通过调整支撑脚杯的高度来调整机架的水平度。为了方便设备进行移动，在机架的底部还设有
脚轮，移动时将支撑脚杯收起，脚轮全部着地后，轻松即可将设备移动到合适的位置，完成移动之后，从新将支撑脚杯打起，将脚轮离开地面，调整支撑脚杯的高度来完成设备的调平工作。送线机构、端子机构、端子振动盘、旋转机构、导入机构、送取机构、拧帽机构、连接器振动盘12、切剥机构9、取线机构10、总气阀、PLC控制器和触摸屏13安装固定其上。本实施方式中：端子振动盘、导入机构、送取机构、拧帽机构、连接器振动盘12、取线机构10均采用一组，实现单机组对线缆和连接器的加工作业。
[0057] 放线架1、辅助机构2和连接器振动盘12设置在机架14外。连接器振动盘通过支架设置在机架的傍边。
[0058] 实施方式二
[0059] 方案基本与实施方式一相同，在此不予累述，设计实施方式二的目的在于提高线缆和连接器的加工效率，与实施方式一不同点在于：导入机构、送取机构、拧帽机构、连接器振动盘12、取线机构10均采用两组，两组导入机构、送取机构、拧帽机构、取线机构10、对称设置在切剥机构的两侧。两组连接器振动盘12设置在机架傍边适当的位置。实现双机组对线缆和连接器的加工作业，极大地提高了生产效率。
[0060] 上述实施方式旨在举例说明本发明可为本领域专业技术人员实现或使用，对上述实施方式进行
修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，故本发明包括但不限于上述实施方式，任何符合本
权利要求书或
说明书描述，符合与本文所公开的原理和新颖性、创造性特点的产品，均落入本发明的保护范围之内。
