技术领域
[0001] 本
发明涉及
汽车配件，特别是涉及一种汽车的电机驱动装置。
背景技术
[0002] 电机驱动装置广泛地用于汽车领域，如：车窗升降装置、
天窗开闭装置、汽车尾箱升降等。
[0003] 现有电机驱动装置通常由电机及
齿轮减速单元构成，电机在外部电源的驱动下高速转动，通过齿轮逐级减速后向外输出，带动负载以适当的速度运转。为便于电机与电源的连接，在电机驱动装置的
外壳上插接有连接器。现有连接器通常包括一绝缘的壳体和通过插入成型(insertion molding)一体固定的导电
端子，组装时，连接器插入电机驱动装置的外壳，端子的内端与电机的端子电连接，外端通过
点焊与
导线连接。导线与电源相连，如此对电机供电带动负载运转。一密封环卡置于连接器壳体与外壳之间保证两者连接的紧密性，
[0004] 现有电机驱动装置的连接器由连接器壳体、端子、导线以及
密封圈构成，元件众多；相应地，在生产组装中，需要通过电焊连接端子与刷辫，制程复杂，成本高昂。
发明内容
[0005] 有鉴于此，提供一种电机驱动装置，其结构简单、生产组装便捷。
[0006] 本发明提供一种电机驱动装置，包括外壳、电机，与电机连接的减速单元，及一连接器，所述电机包括两电机端子，所述连接器包括一连接器壳体及两导电端子，所述两导电端子分别与所述电机端子形成机械及电性连接，所述连接器壳体与所述外壳通过
注塑成型的方式一体成型，所述导电端子可拆卸地插接于所述连接器壳体内，
[0007] 相较于
现有技术，本发明电机驱动装置的外壳在成型时一体形成连接器壳体，导电端子通过插接的方式固定于连接器壳体内并与电机端子导电连接，本发明的电机驱动装置元件少，生产组装简便，成本低，效率高。
附图说明
[0008] 以下将结合附图及具体实施方式对本发明进行详细说明。
[0009] 图1为本发明电机驱动装置的结构示意图。
[0010] 图2为图1所示电机驱动装置的爆炸图。
[0011] 图3为电机驱动装置的连接器的结构示意图。
[0012] 图4为连接器的电机端子与电机的端盖的组装示意图。
[0013] 图5为图4的剖视图。
[0014] 图6为连接器的导电端子与外壳的组装剖视图。
[0015] 图7为连接器与端盖及外壳的组装示意图。
[0016] 图8为图7沿XY平面的剖视图。
[0017] 图9为图7沿YZ平面的剖视图。
[0018] 图10为图7沿XZ平面的剖视图。
具体实施方式
[0019] 如图1及图2所示，本发明电机驱动装置包括外壳10、与外壳10固定连接的电机20、收容于外壳10内并与电机20相
啮合的减速单元30、以及一连接器40。
[0020] 所述电机20包括
定子21、
转子22、及端盖23。所述定子21通过螺钉24等固定连接至外壳10上；所述端盖23固定于定子21的轴向开口端并位于外壳10面朝电机20的开口内；所述转子22可转动地插接于定子21内，包括
转轴25及固定套设于转轴25上的电枢26。所述定子21的内壁面固定有磁
铁，所述
磁铁与电枢26的
位置相对应并环绕电枢26设置。所述转轴25穿过端盖23后与减速单元30相啮合。所述连接器40与电枢26的线圈电性连接，当外部电源开启时，通过连接器40对线圈供电，由此产27生变化的
磁场，与定子21的磁铁的磁场作用，推动转子22持续转动。
[0021] 所述减速单元30包括蜗轮31和
蜗杆32。所述蜗杆32设置于电机的转轴25上并随转轴25旋转。所述蜗杆31可以是通过机械加加的方式直接成型于转轴25上，也可以单独成型后固定于转轴25上。所述蜗轮30可转动地
枢接于外壳10的固定轴12上，所述固定轴12与电机20的转轴25相垂直。如此经由减速单元30之后输出转速变小，
扭矩的增大。可以理解地，电机20与减速单元30并不限于
蜗轮蜗杆传动，在其它
实施例中，所述减速单元30还可以是齿轮、皮带轮、
行星轮等，可以根据需要具体设置，只要能在电机20与负载之间传动并改变输出扭矩即可。
[0022] 本实施例中，所述电机20为内转子有刷电机，所述转轴25上还固定套接有换向器27，所述换向器27位于电枢26的侧端并靠近端盖23设置，其包括若干对沿周向间隔设置的换向片，所述换向片与电枢26的线圈分别电性相连。相应地，所述端盖23内固定设置有两电刷28，所述两电刷28与换向器27滑动
接触，所述两电刷28分别具有一刷辫280。所述刷辫280分别与一电机端子42电性连接，所述电机端子42作为电机的导电端子，其固定于端盖23上，导电端子12的内端与刷辫280电性连接，外端伸入至外壳10内部，通过连接器40与外部电源输入端电连接以实现对电机20供电。本案所描述的电性连接可以是直接电性连接，也可以通过其他导电体间接形成电性连接。随着转子22的转动，换向器27相对电刷28转动，电刷28依次与各换向片接触并导通，使线圈顺序通电。
[0023] 同时参阅图3至图5，所述电机端子42为公端子，其顶部呈竖直的片状，底部呈倒“U”字形，包括一与顶部垂直连接的
定位部44以及由所述定位部44的相对两侧垂直向下延伸的两连接部45。所述两连接部45呈平行且相对设置。每一连接部45的外侧面呈锯齿状，便于电机端子42与端盖23的固定。所述每一连接部45的中央形成有开口46，所述开口46竖直延伸，向下贯穿连接部45的底端端面，所述开口46的底端，呈喇叭状张开。
[0024] 所述电机端子42的顶端和底端分别固定至所述外壳10和所述端盖23上。较佳地，如图9所示，外壳10内形成有一卡槽16供电机端子42的顶端插设，从而固定所述电机端子42的顶端。所述端盖23上对应每一电机端子42形成两插接部29，所述两插接部29分别供所述电机端子42的两连接部45插设。每一插接部29大致呈“W”形，其底部中央向上凸出形成有
凸块290，当所述电机端子42插入时，所述电机端子42的两连接部45分别插入所述两插接部29内，所述连接部45的两侧面分别抵顶所述插接部29的内壁。所述插接部29的凸块290与所述连接部45的开口46相嵌合。请同时参阅图4及图5，组装时，电机端子42的底部的两连接部45向下插入端盖23的相邻的两插接部29内，直至其定位部44与插接部29的顶部触碰，不能下移。
[0025] 作为替换方案，所述电机端子42也可以通过插入成型的方式与所述端盖23一体成型。
[0026] 所述连接器40包括一连接器壳体14以及两导电端子43。所述连接器壳体14通过注塑成型的方式一体形成于外壳10的一侧，并自垂直于电机20轴向的方向向外突伸。由于在成型外壳10时一体形成连接器壳体14，制程更为简单。省去了装配过程。所述两导电端子43可拆卸地插接于连接器壳体14内，插入后，其内端分别与一相应的电机端子42机械及电性连接，外端则用于与外部电源连接，以此实现对电机20供电。较佳地，所述连接器壳体14内形成有与外壳10内部连通的两插槽18(图8)，所述插槽18用于供导电端子43插接定位。
[0027] 所述导电端子43为母端子，其呈狭长的片状结构，其内端形成两卡脚47，所述两卡脚47相互分离，两者之间形成一定宽度的间隔。每一卡脚47的末端朝向另一卡脚47凸出形成一凸
耳48，所述两凸耳48之间形成窄小的间隙，所述卡脚47之间的间隔在凸耳48位置处具有最小的宽度。较佳地，所述最小间隔略小于电机端子42，即公端子，的顶部的厚度。较佳地，所述电机端子42的顶部呈 字形，其中央的宽度大于两端，如此可增大其与导电端子43的接触界面的面积，保证两者连接的
稳定性。所述导电端子43的中部与连接器壳体14的插槽18插接固定，其两侧的外表面均呈锯齿状。另外，导电端子43的外端在其靠近中部的位置的一侧横向延伸有凸起49，用于与连接器壳体14插接时确定定其插入的位置。
[0028] 组装时，可以先将导电端子43插接于连接器壳体14的插槽18内，如图6所示，将导电端子43的内端插入连接器壳体14中并向内推进，直至导电端子43的凸起49与连接器壳体14相抵接而不能向内移动，此时导电端子43的内端穿过连接器壳体14而进入外壳10的内部空间，导电端子43的中部的锯齿状外侧面则与插槽18内壁形成抵接，避免导电端子43松动。
之后，如图7-10示，将端盖23由下向上插入外壳10内，位于端盖23上的电机端子42的顶部穿过导电端子43的凸耳48之间的间隙而进入外壳10的卡槽16内，通过与卡槽16的配合而固定到外壳10内，同时与导电端子43的凸耳48形成紧密接触并电性导通。由于凸耳48之间的间隙窄小，电机端子42进入时使两卡脚47向外弹性张开，导电端子43的两卡脚47对电机端子
42形成弹性的压
力，保证导电端子43与电机端子42电性连接的稳定性。
[0029] 作为替换装配方案，也可先将外壳10与端盖23连接固定，然后将导电端子43插入外壳10内。此时，首先将端盖23以及连接于端盖23上的电机端子42由下向上插入外壳10内，此时电机端子42的顶端直接进入连接器壳体14的卡槽16内；然后将导电端子43沿横向向内插入连接器壳体14内，其朝向电机端子42横向移动，将电机端子42夹置于两卡脚47的凸耳48之间。
[0030] 本发明电机驱动装置的外壳10在成型时一体形成连接器壳体14，再将导电端子43插接于连接器壳体14内，以使连接器40的导电端子43与电机端子42形成电性连接。本发明的电机驱动装置无需额外的连接器壳体，元件少，成本低；另外电机端子与导电端子机械连接，在生产组装时无需点焊，有效减少制程，提高生产效率并降低生产成本。
[0031] 需要说明的是，本发明并不局限于上述实施方式，根据本发明的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本发明的创造精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。
