技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种齿轮泵，该齿轮泵通过在泵室内旋转的
外齿轮进行
流体的吸入和吐出。
背景技术
[0002] 在齿轮泵中，在通过
泵壳体的主体部划分出的泵室内，使两个外齿轮在齿顶靠近主体部的内表面的状态下绕相互平行的轴线旋转。其结果是，由于流体在被外齿轮的齿和主体部的内表面封闭的状态下输送，因此能够向泵室内吸入流体以及从泵室吐出流体(参照
专利文献1、2)。因此，在齿轮泵中，需要缩小外齿轮的齿顶与主体部的内表面的间隙。
[0003] 专利文献
[0004] 专利文献1：特开平8-21371号
公报[0005] 专利文献2：特开2002-48076号公报
[0006] 但是，受在制造泵壳体和/或外齿轮时的尺寸
精度的影响，在外齿轮的旋转中
心轴线方向上，存在外齿轮的齿顶与主体部的内表面的间隙局部过宽的情况，这时，流体的自吸性能降低。相对于此，在外齿轮的旋转中心轴线方向上，因外齿轮的齿顶与主体部的内表面的间隙局部过窄而
接触时，存在产生外齿轮与泵壳体的接触声，和/或产生由在接触部分的负荷引起的驱动外齿轮的
电流值增大等问题。并且，因外齿轮的齿顶与主体部的内表面的间隙过窄而接触时，也存在外齿轮不能旋转的情况。实用新型内容
[0007] 鉴于以上问题，本实用新型的课题在于提供一种能够合理设定划分泵室的泵壳体的主体部的内表面与外齿轮的齿顶的间隔的齿轮泵。
[0008] 为了解决上述问题，本实用新型涉及一种齿轮泵，其包括：泵壳体，所述泵壳体具有划分泵室的筒状主体部；以及两个外齿轮，所述两个外齿轮配置于所述泵室内，并在齿顶靠近所述主体部的内表面的状态下绕相互平行的轴线旋转，通过所述两个外齿轮的旋转，向所述泵室吸入流体以及从所述泵室吐出流体，其特征在于，所述两个外齿轮中的一个外齿轮的齿顶与第一圆弧状内表面相对于所述轴线朝向在该轴线的延伸方向的同一侧交叉的方向倾斜，所述第一圆弧状内表面在所述主体部的内表面上沿所述一个外齿轮的外周呈圆弧状延伸。
[0009] 在本实用新型中，优选所述两个外齿轮中的另一个外齿轮的齿顶与第二圆弧状内表面相对于所述轴线朝向在该轴线的延伸方向的同一侧交叉的方向倾斜，所述第二圆弧状内表面在所述主体部的内表面上沿所述另一个外齿轮的外周呈圆弧状延伸。
[0010] 在本实施方式中，由于外齿轮的齿顶和泵壳体的主体部的内表面均相对于外齿轮的旋转中心轴线向同一方向倾斜，因此能够在整个轴线方向合理地设定外齿轮的齿顶与泵壳体的主体部的内表面的间隔。因此，能够抑制因上述的间隔过宽而导致自吸性能降低，或者因上述的间隔过窄而产生外齿轮与泵壳体的接触声等问题。
[0011] 在本实用新型中，优选所述泵壳体为
树脂成型部件，所述泵壳体具有底壁，所述底壁堵塞所述主体部的一侧的开口并在所述轴线的延伸方向的一侧与所述两个外齿轮重叠，所述第一圆弧状内表面和所述第二圆弧状内表面相对于所述轴线，朝向在所述轴线的延伸方向中的所述底壁所在
位置一侧与所述轴线交叉的方向倾斜。根据该结构，在泵壳体中，由于主体部为从底壁一侧朝向开放端扩展的结构，因此即使不使用滑动模具等高价的模具，也能够使用一般的模具将泵壳体从模具脱模。
[0012] 在本实用新型中，能够采用所述主体部的内表面的整周相对于所述轴线，朝向在所述轴线的延伸方向中的所述底壁所在位置一侧与所述轴线交叉的方向倾斜的结构。
[0013] 在本实用新型中，所述一个外齿轮的齿顶、所述另一个外齿轮的齿顶、所述第一圆弧状内表面、以及所述第二圆弧状内表面的相对于所述轴线的倾斜斜度例如为大于等于1/1000且小于等于1.5/1000。
[0014] 在本实用新型中，能够采用在所述两个外齿轮中，该外齿轮的齿顶相对于所述轴线所成的
角度比该外齿轮的齿底相对于所述轴线所成的角度大的结构。即，虽然存在为了在树脂成型时从模具脱模而在齿底设置脱模斜度的情况，但是，由于齿顶的斜度是主动设置的，因此比用于从模具脱模的脱模斜度大。
[0015] 在本实用新型中，优选在所述两个外齿轮的所述轴线的延伸方向的至少一侧，形成有外齿的部分比径向内侧部分在所述轴线的延伸方向上突出。根据该结构，如果外齿轮的径向外侧部分的轴线方向的尺寸的精度高，则能够合理地设定外齿轮的径向外侧部分与泵室的内表面的间隔。因此，能够抑制在外齿轮与泵室的内表面之间的流体渗漏等。
[0016] 在本实用新型中，优选在所述两个外齿轮的所述轴线的延伸方向的两侧，形成有外齿的部分比所述径向内侧部分在所述轴线的延伸方向上突出。根据该结构，如果外齿轮的径向外侧部分的轴线方向的尺寸的精度高，则能够合理地设定外齿轮的径向外侧部分与泵室的内表面的间隔。因此，能够抑制在外齿轮与泵室的内表面之间的流体渗漏等。
[0017] 在本实用新型中，优选所述泵壳体具有底壁，所述底壁堵塞所述主体部的一侧的开口并在所述轴线的延伸方向的一侧与所述两个外齿轮重叠，所述底壁在所述轴线的延伸方向的一侧与隔壁板相向，并划分所述泵室，所述两个外齿轮的所述轴线的延伸方向的一侧的端面与所述隔壁板相向，所述两个外齿轮的所述轴线的延伸方向的另一侧的端面与所述底壁相向，所述两个外齿轮的所述轴线的延伸方向的两侧的轴孔开口的周围为凹部，所述两个外齿轮的径向外侧部分比径向内侧部分在所述轴线的延伸方向上突出，所述两个外齿轮的所述径向外侧部分与所述隔壁板的所述轴线的延伸方向的间隔比所述两个外齿轮的所述径向内侧部分与所述隔壁板的所述轴线的延伸方向的间隔窄，所述两个外齿轮的所述径向外侧部分与所述底壁的所述轴线的延伸方向的间隔比所述两个外齿轮的所述径向内侧部分与所述底壁的所述轴线的延伸方向的间隔窄。根据该结构，如果外齿轮的径向外侧部分的轴线方向的尺寸的精度高，则能够合理地设定外齿轮的径向外侧部分与泵室的内表面的间隔。因此，能够抑制在外齿轮与泵室的内表面之间的流体渗漏等。
[0018] 在本实用新型中，优选所述两个外齿轮为树脂成型部件，所述两个外齿轮具有：筒部，所述筒部形成有轴孔；径向外侧部分，所述径向外侧部分形成有外齿，并在径向外侧与所述筒部分离；以及连接部，所述连接部连接所述筒部和所述径向外侧部分，在所述筒部与所述径向外侧部分之间，形成以所述连接部作为底部并在所述轴线的延伸方向的至少一侧开口的凹部。根据该结构，能够通过凹部抑制树脂成型时产生的收缩。
[0019] 在本实用新型中，优选在所述筒部与所述径向外侧部分之间，形成以所述连接部作为底部并朝向所述轴线的延伸方向的两侧开口的凹部。根据该结构，在通过凹部抑制树脂成型时产生的收缩时，也能够抑制外齿轮的径向外侧部分向内侧
变形。
[0020] 在本实用新型中，优选所述筒部与所述径向外侧部分在所述轴线的延伸方向的中央部分通过所述连接部相连接，在所述两个外齿轮的所述筒部与所述径向外侧部分之间，形成以所述连接部作为底部并朝向所述轴线的延伸方向的两侧开口的所述凹部。根据该结构，由于能够抑制树脂成型外齿轮时产生的收缩，因此能够高精度地形成径向外侧部分。
[0021] 在本实用新型中，优选在所述两个外齿轮的所述筒部与所述径向外侧部分之间，形成以所述连接部作为底部并在所述轴线的延伸方向的一侧开口的凹部，所述泵壳体具有底壁，所述底壁堵塞所述主体部的一侧的开口并在所述轴线的延伸方向的一侧与所述两个外齿轮重叠，在所述轴线的延伸方向上与所述底壁相向的位置形成所述连接部，并且所述凹部仅在所述底壁侧开口。通过该结构，能够通过凹部抑制树脂成型时产生的收缩。
[0022] 在本实用新型中，优选所述两个外齿轮具有板状肋，在所述凹部内，所述板状肋以使板厚方向朝向周向的方式连接所述筒部和所述连接部，或者以使板厚方向朝向周向的方式连接所述径向外侧部分和所述连接部。根据该结构，在通过凹部抑制树脂成型时产生的收缩时，也能够抑制外齿轮的筒部和/或径向外侧部分变形。
[0023] 在本实施方式中，由于外齿轮的齿顶和泵壳体的主体部的内表面均相对于外齿轮的旋转中心轴线向同一方向倾斜，因此能够在整个轴线方向合理地设定外齿轮的齿顶与泵壳体的主体部的内表面的间隔。因此，能够抑制因上述的间隔过宽而导致自吸性能降低，或者因上述的间隔过窄而产生杂音等问题。
附图说明
[0024] 图1(a)、图1(b)为本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的说明图。
[0025] 图2(a)、图2(b)为本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的泵室内的说明图。
[0026] 图3为夸大示出本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的泵室内的截面构造的说明图。
[0027] 图4(a)、图4(b)、图4(c)为用于本实用新型的第二实施方式所涉及的齿轮泵的外齿轮的说明图。
[0028] 图5(a)、图5(b)、图5(c)为用于本实用新型的第三实施方式所涉及的齿轮泵的外齿轮的说明图。
[0029] 图6为夸大示出用于本实用新型的第四实施方式所涉及的齿轮泵的外齿轮的特征部分的说明图。
[0030] 符号说明
[0031] 1··齿轮泵
[0032] 2··主体壳体
[0033] 3··隔壁板
[0034] 4··泵壳体
[0035] 5··密封部件
[0036] 6、7··外齿轮
[0037] 6a、7a··径向内侧部分
[0038] 6b、7b··径向外侧部分
[0039] 6c、7c··凹部
[0040] 10··泵室
[0042] 12··吐出室
[0043] 21··第一壳体部件
[0044] 22··第二壳体部件
[0045] 41··主体部
[0046] 42··主体部的内表面
[0047] 46··底壁
[0048] 47··吸入管
[0049] 48··吐出管
[0050] 60、70··外齿
[0051] 61、71··齿顶
[0052] 62、72··齿底
[0053] 63、73··连接部
[0054] 64、74··板状肋
[0055] 69、79··轴孔
[0056] 68、78··筒部
[0057] 426··第一圆弧状内表面
[0058] 427··第二圆弧状内表面
[0059] L6、L7··轴线
具体实施方式
[0060] 参照附图对应用了本实用新型的齿轮泵进行说明。
[0061] 第一实施方式
[0062] 整体结构
[0063] 图1(a)、图1(b)为本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的说明图，图1(a)为齿轮泵的立体图，图1(b)为齿轮泵的分解立体图。图2(a)、图2(b)为本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的泵室内的说明图，图2(a)为泵室内的仰视图，图2(b)为泵室内的剖视图。另外，在图2(a)、图2(b)中仅示出泵壳体和外齿轮。
[0064] 在图1(a)、图1(b)和图2(a)、图2(b)中，齿轮泵1具有主体壳体2、隔壁板3以及泵壳体4，通过隔壁板3和泵壳体4划分泵室10。在泵室10中配置有两个外齿轮6、7，两个外齿轮6、7能够绕相互平行的轴线L6、L7旋转。
[0065] 两个外齿轮6、7中，在外齿轮6处形成有轴孔69，该轴孔69供被隔壁板3支承为能够旋转的旋
转轴86(支轴)嵌入，外齿轮6为能够与
旋转轴86一体地绕轴线L6旋转的驱动齿轮。在外齿轮7处形成有轴孔79，该轴孔79供被隔壁板3支承为能够旋转的旋转轴87(支轴)嵌入。外齿轮7为从动齿轮，其与外齿轮6
啮合并从动于外齿轮6能够绕轴线L7旋转。
[0066] 泵壳体4具有划分泵室10周围的筒状主体部41、和在轴线L6、L7方向的一侧堵塞主体部41的一端的底壁46，泵壳体4通过主体部41和底壁46形成杯状。底壁46在轴线L6、L7方向的一侧与隔壁板3相向，并划分泵室10。在底壁46处形成有在内侧支承旋转轴86的一端的凸部466、和在内侧支承固定轴87的一端的凸部467。在主体部41与隔壁板3之间，配置有环状的密封部件5。
[0067] 主体部41的外表面44具有将外齿轮6、7所排列的方向作为长轴方向的长圆形状的平面形状，并且与泵室10连通的吸入管47和与泵室10连通的吐出管48从主体部41的在长轴方向的中央部分上相向的部分朝向外侧突出。
[0068] 主体部41的内表面42虽然与主体部41的外表面44一样，也具有将外齿轮6、7所排列的方向作为长轴方向的长圆形状的平面形状，但是主体部41的长轴方向的中央部分421、422(外齿轮6、7之间)向内侧突出。因此，在主体部41的内表面42形成了第一圆弧状内表面426和第二圆弧状内表面427，第一圆弧状内表面426在外齿轮6所在位置一侧，沿外齿轮6的外周延伸并靠近外齿轮6的齿顶61；第二圆弧状内表面427在外齿轮7所在位置一侧，沿外齿轮7的外周延伸并靠近外齿轮7的齿顶71。其结果是，泵室10通过外齿轮6、7划分为吸入管47一侧的吸入室11和吐出管48一侧的吐出室12。
[0069] 主体壳体2具有有底的第一壳体部件21和从轴线L6、L7方向的一侧与第一壳体部件21重叠的有底的第二壳体部件22，第一壳体部件21、第二壳体部件22、隔壁板3以及泵壳体4通过多个螺钉29连接。作为驱动源的
马达(未图示)配置于第一壳体部件21的内部，马达的
输出轴贯通第二壳体部件22的底部并位于第二壳体部件22的内侧。
[0070] 在第二壳体部件22的内侧，在马达的输出轴与旋转轴86之间构成了由齿轮系构成的传递机构。因此，当马达的输出轴旋转时，外齿轮6绕轴线L6向箭头A6的方向旋转，从动于外齿轮6的外齿轮7绕轴线L7向与外齿轮6相反的箭头A7的方向旋转。因此，在泵室10中，在被封闭于外齿轮6的外齿60与主体部41的第一圆弧状内表面426之间、以及外齿轮7的外齿70与主体部41的第二圆弧状内表面427之间的状态下，流体从吸入室11被输送至吐出室12。因此，流体能够通过吸入管47吸入泵室10内，并且能够通过吐出管48从泵室10吐出。
[0071] 外齿轮6、7和主体部41的内表面42的具体结构
[0072] 图3为夸大表示本实用新型的第一实施方式所涉及的齿轮泵的泵室内的截面构造的说明图。如图3所示，在本实施方式中的齿轮泵1中，外齿轮6的齿顶61、外齿轮7的齿顶71、泵壳体4的第一圆弧状内表面426、以及泵壳体4的第二圆弧状内表面427相对于轴线L6、L7，朝向在轴线L6、L7延伸的方向的同一侧交叉的方向倾斜。在本实施方式中，外齿轮6的齿顶61、外齿轮7的齿顶71、泵壳体4的第一圆弧状内表面426、以及泵壳体4的第二圆弧状内表面427相对于轴线L6、L7，朝向在轴线L6、L7延伸的方向上的泵壳体4的底壁46所在位置一侧交叉的方向倾斜。
[0073] 在这里，在泵壳体4的内表面42中，虽然也可以仅第一圆弧状内表面426和第二圆弧状内表面427相对于轴线L6、L7倾斜，但是在本实施方式中，并不限定为第一圆弧状内表面426和第二圆弧状内表面427，而是主体部41的内表面42的周向整体相对于轴线L6、L7倾斜。并且，在外齿轮6、7中，齿顶61、71相对于轴线L6、L7所成的角度比齿底62、72相对于轴线L6、L7所成的角度大。即，虽然存在为了在树脂成型时从模具脱模而在齿底62、72设置脱模斜度的情况，但是由于齿顶61、71的斜度是主动设计的，因此比设置于齿底62、
72的脱模斜度大。在本实施方式中，齿顶61、71和主体部41的内表面42相对于轴线L6、L7的倾斜的斜度为例如大于等于1/1000且小于等于1.5/1000。
[0074] 在本实施方式中，外齿轮6、7和泵壳体4为树脂成型部件，为了使外齿轮6、7的齿顶61、71和主体部41的内表面42相对于轴线L6、L7倾斜，在树脂成型时所使用的模具上设置有成形上述的部分的锥形。
[0075] 在本实施方式中，外齿轮6、7的轴线L6、L7方向的一侧的端面与隔壁板3相向，另一侧的端面与底壁46相向(参照图1(a)、图1(b))。并且，在外齿轮6、7的轴线L6、L7方向的至少一侧，形成外齿60的径向外侧部分6b、7b比径向内侧部分6a、7a向轴线L6、L7方向突出。在本实施方式中，在外齿轮6、7的轴线L6、L7方向的两侧，径向外侧部分6b、7b比径向内侧部分6a、7a向轴线L6、L7方向突出。更具体地说，在外齿轮6、7的轴线L6、L7方向的两侧，轴孔69、79开口的周围(径向内侧部分6a、7a)形成为凹部，因此，径向外侧部分6b、7b比径向内侧部分6a、7a向轴线L6、L7方向突出。因此，在轴线L6、L7方向上，即使外齿轮6、7的径向内侧部分6a、7a与隔壁板3的间隔较宽，外齿轮6、7的径向外侧部分6b、
7b与隔壁板3的间隔也较窄。并且，在轴线L6、L7方向上，即使外齿轮6、7的径向内侧部分6a、7a与泵壳体4的底壁46的间隔较宽，外齿轮6、7的径向外侧部分6b、7b与泵壳体4的底壁46的间隔也较窄。
[0076] 本实施方式的主要效果
[0077] 如以上说明了的那样，在本实施方式的齿轮泵1中，外齿轮6、7的齿顶61、71和泵壳体4的主体部41的内表面42均相对于外齿轮6、7的旋转中心轴线(轴线L6、L7)向同一方向倾斜。因此，在整个轴线L6、L7方向，能够合理地设定外齿轮6、7的齿顶61、71与泵壳体4的主体部41的内表面42的间隔。因此，能够抑制由于上述的间隔过宽而导致自吸性能降低或者由于上述的间隔过窄而产生外齿轮6、7与泵壳体4的接触声等问题。
[0078] 并且，泵壳体4为树脂成型部件，泵壳体4的主体部41的内表面42在底部46所在位置一侧向与轴线L6、L7交叉的方向倾斜。因此，在泵壳体4中，主体部41为从底壁46一侧朝向开放端扩展的结构。因此，内表面42的倾斜能够作为在树脂成型时从模具将泵壳体4脱模时的脱模斜度而利用。因此，即使不使用滑动模具等高价的模具，也能够使用一般的模具将泵壳体4从模具脱模。
[0079] 并且，在外齿轮6、7中，径向外侧部分6b、7b比径向内侧部分6a、7a向轴线L6、L7方向突出。因此，如果外齿轮6、7的径向外侧部分6b、7b的轴线L6、L7方向的尺寸为高精度，则能够合理设定外齿轮6、7的径向外侧部分6b、7b与泵室10的内表面的在轴线L6、L7方向的间隔(与隔壁板3的间隔，以及与泵壳体4的底壁46的间隔)。因此，能够抑制外齿轮6、7与隔壁板3之间，和/或外齿轮6、7与泵壳体4的底壁46之间的流体的渗漏等。
[0080] 第二实施方式
[0081] 图4(a)、图4(b)、图4(c)为用于本实用新型的第二实施方式所涉及的齿轮泵1的外齿轮6、7的说明图。图4(a)为外齿轮6、7的立体图，图4(b)为外齿轮6、7的剖视图，图4(c)为夸大示出外齿轮6、7的特征部分的说明图。另外，由于本实施方式以及后述的第三实施方式、第四实施方式的基本结构与第一实施方式相同，因此共通部分使用同一符号并省略共通部分的说明。
[0082] 如图4(a)、图4(b)、图4(c)所示，在本实施方式中使用的外齿轮6、7为树脂成型部件，并具有形成有轴孔69、79的筒部68、78、相对于筒部68、78在径向外侧分离的径向外侧部分6b、7b、以及连接筒部68、78和径向外侧部分6b、7b的连接部63、73，外齿60、70形成于径向外侧部分6b、7b。
[0083] 在这里，筒部68、78与径向外侧部分6b、7b在轴线L6、L7方向的中央部分通过连接部63、73连接。因此，在外齿轮6、7的筒部68、78与径向外侧部分6b、7b之间，形成以连接部63、73作为底部并朝向轴线L6、L7方向的两侧开口的凹部6c、7c。因此，由于能够抑制树脂成型外齿轮6、7时产生收缩，因此能够高精度地形成径向外侧部分6b、7b等。
[0084] 并且，筒部68、78构成外齿轮6、7的径向内侧部分6a、7a，并比径向外侧部分6b、7b在轴线L6、L7方向上凹陷。因此，在外齿轮6、7中，由于径向外侧部分6b、7b比径向内侧部分6a、7a向轴线L6、L7方向突出，因此如果外齿轮6、7的径向外侧部分6b、7b的轴线L6、L7方向的尺寸为高精度的话，则能够合理地设定外齿轮6、7的径向外侧部分6b、7b与泵室10的内表面的在轴线L6、L7方向上的间隔(与隔壁板3的间隔、以及与泵壳体4的底壁46的间隔)。因此，能够抑制外齿轮6、7与隔壁板3之间，和/或外齿轮6、7与泵壳体4的底壁46之间的流体的渗漏等。
[0085] 第三实施方式
[0086] 图5(a)、图5(b)、图5(c)为用于本实用新型的第三实施方式所涉及的齿轮泵1的外齿轮6、7的说明图。图5(a)为外齿轮6、7的立体图，图5(b)为外齿轮6、7的剖视图，图5(c)为夸大示出外齿轮6、7的特征部分的说明图。
[0087] 如图5(a)、图5(b)、图5(c)所示，在本实施方式中使用的外齿轮6、7与第二实施方式相同，具有形成有轴孔69、79的筒部68、78、相对于筒部68、78在径向外侧分离的径向外侧部分6b、7b、以及连接筒部68、78和径向外侧部分6b、7b的连接部63、73。因此，在外齿轮6、7的筒部68、78与径向外侧部分6b、7b之间，形成以连接部63、73作为底部并在轴线L6、L7方向开口的凹部6c、7c。
[0088] 在本实施方式中，在凹部6c、7c内，按等角度间隔形成有多个板状肋64、74，所述多个板状肋64、74以使板厚方向朝向周向的方式连接筒部68、78和连接部63、73。因此，在通过凹部6c、7c抑制了树脂成型时产生的收缩时，也能够抑制筒部68、78等的变形。并且，如果对板状肋64、74配置树脂成型时的浇口，则有不会在筒部68、78和/或径向外侧部分6b、7b等处留下浇口痕迹的优点。
[0089] 另外，在本实施方式中，虽然设置有连接筒部68、78和连接部63、73的板状肋64、74，但是也可以通过板状肋64、74连接径向外侧部分6b、7b和连接部63、73。并且，也可以通过板状肋64、74连接筒部68、78、径向外侧部分6b、7b和连接部63、73。
[0090] 第四实施方式
[0091] 图6为夸大表示用于本实用新型的第四实施方式所涉及的齿轮泵1的外齿轮6、7的特征部分的说明图。
[0092] 如图6所示，在本实施方式中使用的外齿轮6、7与第二实施方式相同，具有形成有轴孔69、79的筒部68、78、相对于筒部68、78在径向外侧分离的径向外侧部分6b、7b、以及连接筒部68、78和径向外侧部分6b、7b的连接部63、73。在这里，连接部63、73形成于偏向轴线L6、L7方向的一侧的位置。具体地说，连接部63、73形成于在轴线L6、L7方向上与底壁46相向的位置，并且凹部6c、7c仅在底壁46侧开口(参照图1(a)、图1(b))。因此，在外齿轮6、7的筒部68、78与径向外侧部分6b、7b之间，形成以连接部63、73作为底部并朝向轴线L6、L7方向的一侧开口的凹部6c、7c。该结构也能够通过凹部6c、7c抑制树脂成型时产生收缩。另外，在本实施方式中，也可以设置在第三实施方式中说明了的板状肋64、74。
[0093] 其他实施方式
[0094] 在上述实施方式中，虽然外齿轮6、7这两方的齿顶61、71相对于轴线L6、L7倾斜，但是也可以采用仅外齿轮6、7中的一个齿轮的齿顶61、71相对于轴线L6、L7倾斜的结构。并且，在上述实施方式中，虽然将外齿轮6作为驱动齿轮，将外齿轮7作为从动齿轮，但是也可以将外齿轮7作为驱动齿轮，将外齿轮6作为从动齿轮。
[0095] 在上述实施方式中，虽然外齿轮6、7和泵壳体4为树脂成型部件，但是在外齿轮6、7和泵壳体4中的任一部件或者全部部件为金属制时也可以应用本实用新型。
[0096] 在上述实施方式中，外齿轮6的齿顶61、外齿轮7的齿顶71、泵壳体4的第一圆弧状内表面426、以及泵壳体4的第二圆弧状内表面427虽然相对于轴线L6、L7朝向在轴线L6、L7的延伸方向上的泵壳体4的底壁46所在位置一侧交叉的方向倾斜，但是也可以向相反方向倾斜。即，外齿轮6的齿顶61、外齿轮7的齿顶71、泵壳体4的第一圆弧状内表面426、以及泵壳体4的第二圆弧状内表面427也可以相对于轴线L6、L7朝向在轴线L6、L7的延伸方向上的与泵壳体4的底壁46所在位置一侧相反的一侧交叉的方向倾斜。
