技术领域
[0001] 本
发明属于
橡胶机械领域，具体地涉及一种用于制造半
钢轮胎胎胚的胎体传递环。
背景技术
[0002] 轮胎胎胚制造装置和工艺方法中，胎体传递环是轮胎成型机上的重要组成部分，其主要作用是将胎体贴合鼓上贴合就绪的胎体通过抓取的方式传递到
成型鼓上完成成型工序。实际应用中，胎体传递环上
吸盘的同步性、
同轴度等对胎体的传递
精度以及成型精度都会造成较大的影响。尤其是半钢轮胎，其胎体中不含钢丝，无法用
磁性吸盘方式
吸附抓取，通常用
真空吸附的方式抓取。
[0003] 现有胎体传递环主要包括
气缸、传递环体以及吸盘座等，吸盘座与气缸相同数目，各吸盘座分别由一个气缸
直接驱动径向运动，各吸盘座上沿其长度方向间隔设置多个真空吸盘，通过吸盘的真空
负压吸附胎体从而完成带束层的夹持。
[0004] 上述胎体传递环在使用过程存在如下
缺陷：1、传递环体只有一个，当传递不同宽度规格的胎体时，比如宽度较小的胎体，需要手动将多余的真空吸盘依次关闭，以防止漏气，影响其他真空吸盘的吸附
力；对于宽度较大的胎体，需要变化真空吸盘的安装
位置，以便吸附到胎体的边缘部位，防止胎体边缘下垂；不同的贴合鼓直径，也需要更换工装；从而根据不同胎体规格或贴合鼓规格调整胎体传递环时，非常不便；2、当胎体大于吸盘座长度时，真空吸盘无法吸附到胎体最边缘，需要更换整个胎体传递环，影响生产效率且提高了设备成本；3、吸盘座通常长度较大，近1m，难以保证与贴合鼓的圆周面的平行，容易导致个别真空吸盘不会吸附在胎体上，出现漏气，影响工作
稳定性；4、各吸盘座分别由一个气缸驱动，结构复杂，控制精度要求高，难以保证吸附径向运动的同步性，同样影响工作稳定性。
发明内容
[0005] 本发明为解决现有根据不同胎体规格调整胎体传递环时，操作不便，效率低的问题，提出一种新型的胎体传递环，其技术方案如下：
[0006] 一种胎体传递环，包括中
心轴线重合的左传递环体和右传递环体、
丝杠座、调整
手柄、轴向与左、右传递环体中心轴线平行的传动丝杠及左丝母和右丝母；所述左、右丝母对应固设在所述左、右传递环体上；所述传动丝杠安装在所述丝杠座上，其两端分别与所述左、右丝母螺旋配合连接；所述调整手柄固设在所述传动丝杠上；所述左、右传递环体上均沿圆周方向布设有多个可沿径向伸缩的吸盘座，各所述吸盘座上设有真空吸盘，所述左、右传递环体上还安装有驱动吸盘座径向运动的气缸。
[0007] 所述传动丝杠数量为两个，两所述传动丝杠平行设置，相应地，所述左丝母、右丝母分别为两个，所述胎体传递环还包括使两所述传动丝杠同向转动的传动机构和驱动装置。
[0008] 所述传动机构为
同步带轮传动机构，所述驱动装置为伺服
电机。
[0010] 所述胎体传递环还包括多个用于调整所述气缸的
活塞杆缩回行程的
垫块，多个所述垫块的高度不同，其中一个所述垫块可拆卸地设置在所述气缸上。
[0011] 所述左传递环体和右传递环体均包括底座、固定在底座上的固定环、嵌套在固定环内可转动的驱动环，所述驱动环的环面上设有若干长条形孔，其个数与所述吸盘座个数相等，所述吸盘座由一滑动机构可滑动地安装在所述长条形孔内；所述左、右传递环体上的气缸均为一个，所述气缸的
活塞杆连接在其对应的驱动环上。
[0012] 所述滑动机构包括固设在所述驱动环上的滑轨、与所述吸盘座固定为一体的滑块和连接轴，所述连接轴与所述滑块固连，且所述连接轴的轴端安装有位于所述长条形孔内的
轴承。
[0014] 与
现有技术相比，本发明的优点和积极效果如下：
[0015] 1、通过设置两个环体，通过调整手柄即可方便地调整两环体之间间距，满足多种规格胎体传递的需要，大大提高了生产效率；同时，确保多种规格胎体的边缘都能被吸附，不会出现胎体下垂的现象，保证胎体
质量；吸盘座在长度方向上相应地分成左、右两段，各段长度较短，一般不超过400mm，容易保证与鼓的平行，夹持稳定性好；
[0016] 2、各真空吸盘均配置真空
安全阀，当胎体宽度较小时，无需手动关闭多余的吸盘，局部吸盘的漏气不会影响到其他吸盘，也能进一步提高夹持稳定性；
[0017] 3、通过新式环体结构，使用一个气缸即可实现所有吸盘座的径向运动，有效确保吸盘座运动的同步性，结构简单，成本较低。
附图说明
[0018] 为了更清楚地说明本发明
实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019] 图1是本发明实施例胎体传递环结构示意图；
[0020] 图2是图1的A向视图；
[0021] 图3是图2的B向视图；
[0022] 图4是图2的C-C向视图；
[0023] 图5是图3的D-D向视图；
[0024] 图6是图1中I部结构放大图。
具体实施方式
[0025] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。
[0026] 参考图2至图5，本实施例胎体传递环，左传递环体1、右传递环体2、丝杠座3、调整手柄4、传动丝杠5及左丝母6和右丝母7。左传递环体1和右传递环体2相对设置，且中心轴线重合，传动丝杠5的轴向与两传递环体1、2的中心轴线平行；左丝母6固设在左传递环体1上、右丝母7固设在右传递环2上，传动丝杠5安装在丝杠座3上，其两端分别与左丝母6、右丝母7对应螺旋配合连接；调整手柄4固设在传动丝杠5上；两传递环体1、2上均沿圆周方向布设有多个可沿径向伸缩的吸盘座8，各吸盘座8上设有真空吸盘9，两传递环体1、2上的吸盘座8和真空吸盘9对称设置，以保证吸附夹持精度；两传递环体1、2上还安装有驱动吸盘座8径向运动的气缸10。
[0027] 采用本实施例胎体传递环，可根据胎体规格调整左传递环体1和右传递环体2的间距，以适合于多种胎体宽度规格的使用需要，在胎体宽度较大时，真空吸盘9能够吸附到胎体的边缘部位，防止胎体下垂。具体地，通过旋转调整调整手柄4使传动丝杠5转动，传动丝杠5的两端分别通过左丝母6和右丝母7与左传递环体1、右传递环体2连接，进而驱动两传递环体相背或相向移动，达到调整间距的目的，结构简单，调整方便、快速。
[0028] 由于两传递环体1、2直径较大，使用调整手柄4使一根传动丝杠5带动两传递环体移动，难以保证两传递环体的同轴度，进而影响吸附夹持精度，若要保证同轴度，需要将传动丝杠5及左右丝母6、7设置在环体上下部中心部位，操作调整手柄时需进入到两传递环体1、2之间，操作不便且存在安全隐患。为避免此问题，如图2和图3所示，本实施例中传动丝杠
5数量为两个，平行设置，位于两传递环体1、2之间两侧部位，以保证较大间距，相应地，左丝母6、右丝母7分别为两个；同时，胎体传递环还包括使两个传动丝杠5同向转动的传动机构和驱动装置15，如图2至图4所示，操作调整手柄4使其中一个传动丝杠5转动，进而通过传动机构带动另一传动丝杠5同步转动，共同带动左传递环体1、右传递环体2移动，能够较好地保证两传递环体1、2的同轴度。传动机构可以是链传动或同步带传动，本实施例中选用同步带传动，包括图2至图4的张紧轮
支架11、张紧轮组件12、同步带轮13和同步带14。驱动装置
15可选用
伺服电机驱动，以提高控制精度。
[0029] 当胎体宽度较小，即使左传递环体1和右传递环体2为最小间距胎体仍
覆盖不了所有真空吸盘9时，现有技术中通常需要手动将多余的真空吸盘9依次关闭，以防止漏气，影响其他真空吸盘9的吸附力，操作起来比较麻烦，而本实施例中在各真空吸盘9上配套安装真空安全阀，则局部真空吸盘即使漏气也不会影响到其他吸盘，保证了工作稳定性。
[0030] 参照图6，为实现当贴合鼓直径不同，即轮胎胎体直径不同时本实施例也能满足使用要求，由于不同贴合鼓直径气缸活塞杆的缩回行程不同，本实施例胎体传递环还包括多个高度不同的垫块25，用于调整气缸活塞杆的缩回行程，其中一个垫块25可拆卸地设置在气缸10上。具体地，垫块25呈圆柱形筒状，套设在气缸活塞杆上，为方便套设，垫块25具有一豁口。当活塞杆缩回至垫块25阻挡活塞杆与
推杆20的连接端时，达到缩回最终状态，则不同的贴合鼓直径只需更换合适高度的垫块25即可，可在各垫块25上做上相应标记。
[0031] 参照图1、图3和图4，为提高各吸盘座8及相应真空吸盘9的径向运动的同步性，进而保证吸附夹持作业的稳定性，本实施例中，左传递环体1和右传递环体2均包括底座16、固定在底座16上的固定环17、嵌套在固定环17内可转动的驱动环18，驱动环18的环面上设有若干倾斜的长条形孔19，其个数与吸盘座8个数对应相等，吸盘座8由一滑动机构可滑动地安装在长条形孔19内；且左传递环体1和右传递环体2上的气缸10均为一个，安装在底座16上，气缸10的活塞杆通过一推杆20连接在其对应的驱动环18上。
[0032] 则气缸10的活塞杆伸缩时，通过推杆20推动驱动环18转动，进而推动吸盘座8通过其滑动机构沿长条形孔19进行径向运动，实现吸附夹持和释放胎体的动作。
[0033] 具体地，滑动机构及气缸10、吸盘座8的设置结构可参考现有技术传递环中的具体结构。本实施例中，滑动机构包括固设在驱动环18上径向设置的滑轨21、与吸盘座8固定为一体的滑块22和连接轴23，连接轴23同时与滑块22固连，且连接轴23的轴端安装有位于长条形孔19内的轴承24。则在驱动环18转动时，长条形孔19位置变化，推动连接轴23及滑块22沿
导轨21进行滑动，则使洗盘座8进行运动，轴承24用于减小连接轴23与长条形孔19间的摩擦作用，使运行更顺畅。
[0034] 为便于快速得知左传递环体1、右传递环体2的宽度调节值，在丝杠座3上设置有水平标尺26，由于左传递环体1、右传递环体2移动距离相同，只需单侧设置水平标尺26即可。
[0035] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单
修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
