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一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥

阅读：2发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，包括桥壳、中央减速器、半轴，所述中央减速器、半轴均设置于桥壳内，中央减速器包括主动齿轮与从动齿轮，中央减速器的左端通过半轴与左轮边减速器相连接，中央减速器的右端通过半轴与右轮边减速器相连接，所述桥壳包括桥包及桥包两端设置的桥管，所述桥包的上盖板上设置有回油槽，桥包的后端设置有与其相连接的桥壳后盖，所述桥壳后盖上设置有挡油槽，回油槽、挡油槽均与桥壳一体铸造成型。本设计不仅降低轮边减速器温升的效果好，而且加工简便，制造成本低。，下面是一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，包括桥壳（1）、中央减速器（2）、半轴（3），所述中央减速器（2）、半轴（3）均设置于桥壳（1）内，中央减速器（2）包括主动齿轮与从动齿轮（21），中央减速器（2）的左端通过半轴（3）与左轮边减速器（4）相连接，中央减速器（2）的右端通过半轴（3）与右轮边减速器（5）相连接，其特征在于：所述桥壳（1）包括桥包（11）及桥包（11）两端设置的桥管（12），所述桥包（11）的上盖板（17）上设置有回油槽（6），桥包（11）的后端设置有与其相连接的桥壳后盖（9），所述桥壳后盖（9）上设置有挡油槽（10）。
2.根据权利要求1所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述回油槽（6）包括一号回油槽（61）与二号回油槽（62），所述一号回油槽（61）位于上盖板（17）内表面的左部，且一号回油槽（61）位于从动齿轮（21）的左上方，所述二号回油槽（62）位于上盖板（17）内表面的右部，且二号回油槽（62）位于从动齿轮（21）的右上方。
3.根据权利要求2所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述上盖板（17）的中部设置有定位销孔（7），定位销孔（7）位于一号回油槽（61）与二号回油槽（62）之间的部位，定位销孔（7）的中心线与桥包（11）的一号中心线（15）同轴。
4.根据权利要求2所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述一号回油槽（61）、二号回油槽（62）均为长方体结构。
5.根据权利要求4所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述一号回油槽（61）、二号回油槽（62）的长度均为80毫米，一号回油槽（61）、二号回油槽（62）的宽度均为60毫米，一号回油槽（61）、二号回油槽（62）的深度均为20毫米，所述一号回油槽（61）的右端面到二号回油槽（62）的左端面的距离为40毫米，一号回油槽（61）的左端面到上盖板（17）的左端面（173）的距离、二号回油槽（62）的右端面到上盖板（17）的右端面（174）的距离均为25毫米，一号回油槽（61）的前端面到上盖板（17）的前端面（171）的距离、一号回油槽（61）的后端面到上盖板（17）的后端面（172）的距离、二号回油槽（62）的前端面到上盖板（17）的前端面（171）的距离、二号回油槽（62）的后端面到上盖板（17）的后端面（172）的距离都为50毫米。
6.根据权利要求1所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述挡油槽（10）为圆柱形结构，挡油槽（10）的一侧与桥壳后盖（9）的左上部相连接，挡油槽（10）与桥管（12）的二号中心线（16）相互垂直，挡油槽（10）包括挡油槽本体（101）、挡油槽通孔（102），所述挡油槽通孔（102）位于挡油槽本体（101）的中部，挡油槽通孔（102）与挡油槽本体（101）的中心均为圆心（103），挡油槽通孔（102）与桥壳后盖（9）相通。
7.根据权利要求6所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述挡油槽本体（101）的外圆直径为80毫米，挡油槽本体（101）的高度为150毫米，所述挡油槽通孔（102）的直径为60毫米，所述圆心（103）到从动齿轮（21）的垂直距离为120毫米。
8.根据权利要求1所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述桥包（11）的右部设置有安装平台（13），安装平台（13）与桥管（12）的二号中心线（16）相互垂直，安装平台（13）内设置有通气塞孔（14），通气塞孔（14）内安装有通气塞。
9.根据权利要求1所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述中央减速器（2）安装在桥包（11）的安装孔内，所述左轮边减速器（4）、右轮边减速器（5）均安装在轮毂（8）上，左轮边减速器（4）、右轮边减速器（5）、轮毂（8）都安装在桥管（12）上。
10.根据权利要求1–9中任意一项所述的一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，其特征在于：所述回油槽（6）、挡油槽（10）均与桥壳（1）一体铸造成型。

说明书全文

一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥

技术领域

[0001] 本发明涉及车桥技术领域，尤其涉及一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，主要适用于解决轮边减速桥中左右轮边减速器温升差异较大的问题。

背景技术

[0002] 目前，轮边减速桥在温升台架试验和整车使用过程中，轮边减速桥的左右轮边减速器温升差距较大，出现轮边减速器温升过高、过热现象，导致上述现象的主要原因是：中央主减速器的齿轮转动时，将润滑油带起，飞溅导入到桥壳两侧的轴管内，从而造成左右轮边减速器温升不均衡。

[0003] 中国专利授权公告号为CN203172356U，授权公告日为2013年9月4日的实用新型公开了一种带有挡油板的轮边减速驱动桥，其主减速器与轮边减速器之间的半轴上套有挡油板，半轴穿过挡油板中间的半轴通过孔，挡油板的外边沿与驱动桥壳的内壁固定连接，挡油板下边沿开有回油孔。虽然该实用新型通过挡油板结构阻止了主减速器润滑油向轮边减速器流动，但是其仍然存在以下缺陷：该实用新型将挡油板设置在主减速器与轮边减速器之间的半轴上，这样的设计对于从动齿轮转动时飞溅起来的润滑油起不到隔挡的作用，飞溅起来的润滑油仍然会流向桥壳两侧的轴管内，造成左右轮边减速器温升不均衡，因此，该实用新型对降低轮边减速器温升的效果差。

发明内容

[0004] 本发明的目的是克服现有技术中存在的降低轮边减速器温升效果差的缺陷与问题，提供一种降低轮边减速器温升效果好的带回油槽与挡油槽的轮边减速桥。

[0005] 为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，包括桥壳、中央减速器、半轴，所述中央减速器、半轴均设置于桥壳内，中央减速器包括主动齿轮与从动齿轮，中央减速器的左端通过半轴与左轮边减速器相连接，中央减速器的右端通过半轴与右轮边减速器相连接，所述桥壳包括桥包及桥包两端设置的桥管，所述桥包的上盖板上设置有回油槽，桥包的后端设置有与其相连接的桥壳后盖，所述桥壳后盖上设置有挡油槽。

[0006] 所述回油槽包括一号回油槽与二号回油槽，所述一号回油槽位于上盖板内表面的左部，且一号回油槽位于从动齿轮的左上方，所述二号回油槽位于上盖板内表面的右部，且二号回油槽位于从动齿轮的右上方。

[0007] 所述上盖板的中部设置有定位销孔，定位销孔位于一号回油槽与二号回油槽之间的部位，定位销孔的中心线与桥包的一号中心线同轴。

[0008] 所述一号回油槽、二号回油槽均为长方体结构。

[0009] 所述一号回油槽、二号回油槽的长度均为80毫米，一号回油槽、二号回油槽的宽度均为60毫米，一号回油槽、二号回油槽的深度均为20毫米，所述一号回油槽的右端面到二号回油槽的左端面的距离为40毫米，一号回油槽的左端面到上盖板的左端面的距离、二号回油槽的右端面到上盖板的右端面的距离均为25毫米，一号回油槽的前端面到上盖板的前端面的距离、一号回油槽的后端面到上盖板的后端面的距离、二号回油槽的前端面到上盖板的前端面的距离、二号回油槽的后端面到上盖板的后端面的距离都为50毫米。

[0010] 所述挡油槽为圆柱形结构，挡油槽的一侧与桥壳后盖的左上部相连接，挡油槽与桥管的二号中心线相互垂直，挡油槽包括挡油槽本体、挡油槽通孔，所述挡油槽通孔位于挡油槽本体的中部，挡油槽通孔与挡油槽本体的中心均为圆心，挡油槽通孔与桥壳后盖相通。

[0011] 所述挡油槽本体的外圆直径为80毫米，挡油槽本体的高度为150毫米，所述挡油槽通孔的直径为60毫米，所述圆心到从动齿轮的垂直距离为120毫米。

[0012] 所述桥包的右部设置有安装平台，安装平台与桥管的二号中心线相互垂直，安装平台内设置有通气塞孔，通气塞孔内安装有通气塞。

[0013] 所述中央减速器安装在桥包的安装孔内，所述左轮边减速器、右轮边减速器均安装在轮毂上，左轮边减速器、右轮边减速器、轮毂都安装在桥管上。

[0014] 所述回油槽、挡油槽均与桥壳一体铸造成型。

[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：1、由于本发明一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥中桥包的上盖板上设置有回油槽，通过回油槽来阻止由从动齿轮外圆处飞溅的润滑油流向两侧的桥管里，桥包的后端设置有与其相连接的桥壳后盖，桥壳后盖上设置有挡油槽，通过挡油槽来阻止由从动齿轮齿面处飞溅的润滑油流向两侧的桥管里，这样的设计通过回油槽与挡油槽的结合，更好的改善了轮边减速器温升的问题。因此，本发明降低轮边减速器温升的效果好。

[0016] 2、由于本发明一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥中桥包的上盖板上设置有一号回油槽、二号回油槽，一号回油槽、二号回油槽均为长方体结构，这样的设计不仅结构简单，而且增加了桥包内腔的容积；挡油槽为圆柱形结构，挡油槽包括挡油槽本体、挡油槽通孔，挡油槽通孔与桥壳后盖相通，这样的设计不仅结构简单，而且挡油槽与回油槽相结合，使得轮边减速桥的注油量保持不变，从而使得本设计通用性好。因此，本发明不仅结构简单，而且桥壳内腔容积大，通用性好。

[0017] 3、由于本发明一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥中上盖板的中部设置有定位销孔，定位销孔位于一号回油槽与二号回油槽之间的部位，定位销孔的中心线与桥包的一号中心线同轴，通过设置定位销孔来降低振动，提高使用寿命，同时，保证一号回油槽与二号回油槽的正常工作，使得降低轮边减速桥温升的效果更好。因此，本发明不仅使用寿命长，而且降低轮边减速器温升的效果更好。

[0018] 4、由于本发明一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥中桥包的右部设置有安装平台，安装平台与桥管的二号中心线相互垂直，安装平台内设置有通气塞孔，通气塞孔内安装有通气塞，通过安装平台来改变通气塞的安装角度，从而解决了通气塞漏油的问题，且工作可靠性高。因此，本发明不仅可靠性高，而且解决了通气塞漏油的问题。

[0019] 5、由于本发明一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥中回油槽、挡油槽均与桥壳一体铸造成型，这样的设计不仅加工简便，而且加工时，不需要在桥壳体内再设置其他挡油装置，制造成本低。因此，本发明不仅加工简便，而且制造成本低。附图说明

[0020] 图1是本发明的结构示意图。

[0021] 图2是图1中回油槽的结构示意图。

[0022] 图3是图1中定位销孔的结构示意图。

[0023] 图4是本发明中桥壳后盖的结构示意图。

[0024] 图5是本发明中挡油槽的结构示意图。

[0025] 图中：桥壳1、桥包11、桥管12、安装平台13、通气塞孔14、一号中心线15、二号中心线16、上盖板17、前端面171、后端面172、左端面173、右端面174、中央减速器2、从动齿轮21、半轴3、左轮边减速器4、右轮边减速器5、回油槽6、一号回油槽61、二号回油槽62、定位销孔7、轮毂8、桥壳后盖9、挡油槽10、挡油槽本体101、挡油槽通孔102、圆心103。

具体实施方式

[0026] 以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

[0027] 参见图1至图5，一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，包括桥壳1、中央减速器2、半轴3，所述中央减速器2、半轴3均设置于桥壳1内，中央减速器2包括主动齿轮与从动齿轮21，中央减速器2的左端通过半轴3与左轮边减速器4相连接，中央减速器2的右端通过半轴3与右轮边减速器5相连接，所述桥壳1包括桥包11及桥包11两端设置的桥管12，所述桥包11的上盖板17上设置有回油槽6，桥包11的后端设置有与其相连接的桥壳后盖9，所述桥壳后盖9上设置有挡油槽10。

[0028] 所述回油槽6包括一号回油槽61与二号回油槽62，所述一号回油槽61位于上盖板17内表面的左部，且一号回油槽61位于从动齿轮21的左上方，所述二号回油槽62位于上盖板17内表面的右部，且二号回油槽62位于从动齿轮21的右上方。

[0029] 所述上盖板17的中部设置有定位销孔7，定位销孔7位于一号回油槽61与二号回油槽62之间的部位，定位销孔7的中心线与桥包11的一号中心线15同轴。

[0030] 所述一号回油槽61、二号回油槽62均为长方体结构。

[0031] 所述一号回油槽61、二号回油槽62的长度均为80毫米，一号回油槽61、二号回油槽62的宽度均为60毫米，一号回油槽61、二号回油槽62的深度均为20毫米，所述一号回油槽61的右端面到二号回油槽62的左端面的距离为40毫米，一号回油槽61的左端面到上盖板17的左端面173的距离、二号回油槽62的右端面到上盖板17的右端面174的距离均为25毫米，一号回油槽61的前端面到上盖板17的前端面171的距离、一号回油槽61的后端面到上盖板17的后端面172的距离、二号回油槽62的前端面到上盖板17的前端面171的距离、二号回油槽
62的后端面到上盖板17的后端面172的距离都为50毫米。

[0032] 所述挡油槽10为圆柱形结构，挡油槽10的一侧与桥壳后盖9的左上部相连接，挡油槽10与桥管12的二号中心线16相互垂直，挡油槽10包括挡油槽本体101、挡油槽通孔102，所述挡油槽通孔102位于挡油槽本体101的中部，挡油槽通孔102与挡油槽本体101的中心均为圆心103，挡油槽通孔102与桥壳后盖9相通。

[0033] 所述挡油槽本体101的外圆直径为80毫米，挡油槽本体101的高度为150毫米，所述挡油槽通孔102的直径为60毫米，所述圆心103到从动齿轮21的垂直距离为120毫米。

[0034] 所述桥包11的右部设置有安装平台13，安装平台13与桥管12的二号中心线16相互垂直，安装平台13内设置有通气塞孔14，通气塞孔14内安装有通气塞。

[0035] 所述中央减速器2安装在桥包11的安装孔内，所述左轮边减速器4、右轮边减速器5均安装在轮毂8上，左轮边减速器4、右轮边减速器5、轮毂8都安装在桥管12上。

[0036] 所述回油槽6、挡油槽10均与桥壳1一体铸造成型。

[0037] 本发明的原理说明如下：为了解决轮边减速桥各部位温升差异较大的问题，本设计针对双级减速车桥，在不增加轮边减速桥制造工艺的情况下，提供一种不仅回油槽、挡油槽均与桥壳铸成一体，而且在使用时不改变原设计注油量的带回油槽与挡油槽的轮边减速桥。本设计中桥包11的上盖板
17上设置有回油槽6，桥包11的后端设置有与其相连接的桥壳后盖9，桥壳后盖9上设置有挡油槽10；在从动齿轮21转动时，随着润滑油油温的升高，润滑油的粘度降低，附着在从动齿轮21上的润滑油，其中一部分润滑油由从动齿轮21的外圆处飞溅到上盖板17上的回油槽6内（该部分润滑油根据从动齿轮21转动情况而飞溅到回油槽6内的各个部位上），飞溅到回油槽6内的润滑油因重力作用的原因而沿着回油槽6的内周面滴落到中央减速器2的中央油池中，因此，通过上盖板17上的回油槽6能很好的阻止润滑油从桥包11的上部流向两侧的桥管12里；另一部分润滑油由从动齿轮21的齿面处飞溅到桥壳后盖9上的挡油槽10内（该部分润滑油根据从动齿轮21转动情况而飞溅到挡油槽10内的各个部位上），飞溅到挡油槽10内的润滑油因重力作用的原因而沿着挡油槽10的内周面流回到中央减速器2的中央油池中，因此，通过桥壳后盖9上的挡油槽10能很好的阻止润滑油从桥壳后盖9流向两侧的桥管12里；回油槽6与挡油槽10相结合起作用，可以同时对从动齿轮21两部分飞溅的润滑油的流向进行约束和控制，从而更好的改善了轮边减速器温升的情况。

[0038] 另外，本设计通过上盖板17上的回油槽6与桥壳后盖9的挡油槽10来改变润滑油在内部的流动方向，这样的设计仅改变了桥包11内腔表面的结构和桥壳后盖9的内腔表面的结构，加工时，不需要在桥壳体内再增设其他挡油装置，使得制造成本低，同时，回油槽6与挡油槽10均与桥壳1一体铸造成型，桥壳1表面不需要再作任何加工处理，使得加工十分方便。

[0039] 实施例1：参见图1至图5，一种带回油槽与挡油槽的轮边减速桥，包括桥壳1、中央减速器2、半轴
3，所述中央减速器2、半轴3均设置于桥壳1内，中央减速器2包括主动齿轮与从动齿轮21，中央减速器2的左端通过半轴3与左轮边减速器4相连接，中央减速器2的右端通过半轴3与右轮边减速器5相连接，所述桥壳1包括桥包11及桥包11两端设置的桥管12，所述桥包11的上盖板17上设置有回油槽6，桥包11的后端设置有与其相连接的桥壳后盖9，所述桥壳后盖9上设置有挡油槽10，所述回油槽6、挡油槽10均与桥壳1一体铸造成型；所述中央减速器2安装在桥包11的安装孔内，所述左轮边减速器4、右轮边减速器5均安装在轮毂8上，左轮边减速器4、右轮边减速器5、轮毂8都安装在桥管12上。

[0040] 实施例2：基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1至图5，所述回油槽6包括一号回油槽61与二号回油槽62，所述一号回油槽61位于上盖板17内表面的左部，且一号回油槽61位于从动齿轮21的左上方，所述二号回油槽62位于上盖板17内表面的右部，且二号回油槽62位于从动齿轮21的右上方；所述上盖板17的中部设置有定位销孔7，定位销孔7位于一号回油槽61与二号回油槽62之间的部位，定位销孔7的中心线与桥包11的一号中心线15同轴；所述一号回油槽61、二号回油槽62均为长方体结构，所述一号回油槽61、二号回油槽62的长度均为80毫米，一号回油槽61、二号回油槽62的宽度均为60毫米，一号回油槽61、二号回油槽62的深度均为20毫米，所述一号回油槽61的右端面到二号回油槽62的左端面的距离为40毫米，一号回油槽61的左端面到上盖板17的左端面173的距离、二号回油槽62的右端面到上盖板17的右端面174的距离均为25毫米，一号回油槽61的前端面到上盖板17的前端面171的距离、一号回油槽61的后端面到上盖板17的后端面172的距离、二号回油槽62的前端面到上盖板17的前端面171的距离、二号回油槽62的后端面到上盖板17的后端面172的距离都为50毫米。

[0041] 实施例3：基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1至图5，所述挡油槽10为圆柱形结构，挡油槽10的一侧与桥壳后盖9的左上部相连接，挡油槽10与桥管12的二号中心线16相互垂直，挡油槽10包括挡油槽本体101、挡油槽通孔102，所述挡油槽通孔102位于挡油槽本体101的中部，挡油槽通孔102与挡油槽本体101的中心均为圆心103，挡油槽通孔102与桥壳后盖9相通；所述挡油槽本体101的外圆直径为
80毫米，挡油槽本体101的高度为150毫米，所述挡油槽通孔102的直径为60毫米，所述圆心
103到从动齿轮21的垂直距离为120毫米。

[0042] 实施例4：基本内容同实施例1，不同之处在于：
参见图1至图5，所述桥包11的右部设置有安装平台13，安装平台13与桥管12的二号中心线16相互垂直，安装平台13内设置有通气塞孔14，通气塞孔14内安装有通气塞。

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