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一种 船舶 舵叶改装工艺

阅读：526发布：2020-05-12

专利汇可以提供一种船舶舵叶改装工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种船舶舵叶改装工艺，其包括旧舵叶的拆除以及新舵叶的安装的操作步骤；本发明所提供的船舶舵叶改装工艺在对船舶舵叶进行改装时，其在船坞内不拆舵叶的情况下进行现场施工，能够有效提高工程效率，缩短坞期，提高经济效益；同时通过采取合理有效的施工流程及定位精度控制措施，保证施工结束后新舵叶的位置偏差在规范范围内，且改装后的新舵叶整体线性光顺、外形美观；所述改装工艺经实际生产应用，施工方案切实可行，达到了对质量和精度的良好控制，为后续同类型船舶双舵改装工程打下了良好基础。，下面是一种船舶舵叶改装工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种船舶舵叶改装工艺，其特征在于：包括以下操作步骤：
S1：旧舵叶的拆除：
1)拆前准备：对旧舵叶进行分段划分，划定旧舵叶需要保留的部分以及需要拆除的部分，需要保留的部分为旧舵叶保留分段，需要拆除的部分为旧舵叶拆除分段；在坞底和旧舵叶保留分段上画出定位基准线，并对旧舵叶的定位数据进行测量；
2)拆除：对旧舵叶拆除分段进行切割，并将切割后的旧舵叶拆除分段下放到坞底；
S2：新舵叶的安装：将新舵叶分段移至旧舵叶保留部分下方，并以定位基准线以及旧舵叶的定位数据为基准对其进行定位，然后对新舵叶分段与旧舵叶保留分段进行焊接固定。
2.根据权利要求1所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S1中所述定位基准线包括画在坞底的船体中心线、舵叶横向中心线的投影线以及舵叶纵向中心线的投影线，以及画在旧舵叶保留分段外表面的舵叶横向中心线和舵叶纵向中心线的投影线。
3.根据权利要求2所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S1中所述定位数据为舵叶尾部顶端的中心点与舵叶横向中心线之间的间距以及舵杆处舵叶顶板与挂舵臂底板之间的间距。
4.根据权利要求3所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S2中的以定位基准线以及旧舵叶的定位数据为基准对新舵叶定位的方法是：使新舵叶的舵叶横向中心线、舵叶纵向中心线在坞底的投影线、以及舵叶横向中心线、舵叶纵向中心线在新舵叶外表面的投影线与旧舵叶对应的定位基准线重合，新舵叶的定位数据与旧舵叶的定位数据相等。
5.根据权利要求1所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S1中拆前准备还包括在挂舵臂和旧舵叶保留分段、旧舵叶拆除分段上分别安装吊耳；拆除时，对旧舵叶拆除分段进行吊装配合切割，其中以挂舵臂上吊耳和旧舵叶保留分段上吊耳作为吊装固定点，旧舵叶拆除分段上的吊耳为吊装点。
6.根据权利要求1所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：所述旧舵叶拆除分段整体侧视呈L形，包括底部分段和尾部分段，所述底部分段位于旧舵叶底端，包括舵叶角隅板；所述尾部分段位于旧舵叶尾端且与旧舵叶等高；拆除时先切割底部分段，后切割尾部分段。
7.根据权利要求6所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S1中旧舵叶尾部分段切割时，沿高度方向分为下、中、上三部分依次进行切割。
8.根据权利要求6所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S2中安装准备前还包括有新舵叶分段的制作；新舵叶分段整体侧视呈L形，包括底部分段和尾部分段，所述底部分段位于新舵叶底端，包括底部分段主体部分和舵叶角隅板，所述舵叶角隅板由旧舵叶的底部分段中拆下，并与所述底部分段主体部分组合形成所述新舵叶的底部分段；所述尾部分段位于旧舵叶尾端且与新舵叶等高；安装时先安装新舵叶底部分段，后安装新舵叶尾部分段。
9.根据权利要求8所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于：步骤S2中新舵叶分段的焊接固定时，焊接顺序为先焊接内部加强筋，然后焊接靠船外侧侧板，最后焊接靠船舯侧侧板；
对于新舵叶尾部分段及底部分段，焊接时从分段中间向两边对称焊接，焊接完成后将焊缝打磨光滑。
10.根据权利要求1所述的船舶舵叶改装工艺，其特征在于，还包括步骤S3：对新舵叶焊缝进行外观检查及无损探伤检验；还包括对新舵叶进行密性试验及上油漆。

说明书全文

一种船舶 舵叶改装工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及船舶维修工程技术领域，特别是涉及一种船舶舵叶改装工艺。

背景技术

[0002] 船舶的改装工程是船东根据市场变化、安全防污标准提高以及社会经济需要等综合原因，而决定对现有船舶进行相应改造的工程。船舶改装工程是一项介于船舶修理和新船建造之间的重大工程项目。随着世界范围内修船业务量的迅速发展和航运事业的迫切需要，修船业中的船舶改装工程作为修船业的重要组成部分，改装业务的扩大和显著增效给修船业的发展注入了强大的动力。船舶改装工程逐渐成为修船企业船舶修理领域突出的效益增长点，改装产值也已占到修船总产值较大的比例，促进了船舶改装实力的增强。目前船舶的改装主要有包括以下几种形式：改变船舶运输类型，主要是改变船舶货物的运载类型，如将一般干货船改装为散货船、油船等；改变船舶主尺度，主要是将船舶加长、加宽或加深；改变船舶动力装置，主要是更换主机，增加功率，从而提高航速；加大货舱开口尺寸，以满足运力增长的需要，如船舶加长改装、散货船改水泥船、油船改为散货船；将非机动船改为机动船等等。

[0003] 其中，当进行船舶性能提高，以适应更高运力要求的改装时，需要增加船舶吃水和装载量，在此情况下，为确保船舶的操纵性能不受影响，需要对船舶的舵叶进行改装，即相应地改变原船舵叶的外形及尺寸，将其加长、加高改装。对于大型集装箱船来说，由于其对运载量需求大，总长、型宽以及型深较大，一般采用双舵、双桨、双主机船型，改装时需要对船舶双舵的舵叶进行改装。而对于双曲悬挂舵舵叶，由于其是双曲面设计，且曲面线型较大，每个舵叶改造部分分段重量约为20吨，对现场施工能力，如起重设备、吊点分布等的要求非常高；同时为了提高工程效率，缩短坞期以提高经济效益，原船舵叶改装需要在坞内不拆舵叶的情况下进行现场施工，还需保证施工结束后新舵叶的精度偏差在规定范围内，在此基础上如何封固原舵保留部分、如何拆除旧舵、如何吊装分段以及如何确保精度等问题，需要工程人员采取合理有效的施工流程及精度控制措施，这给技术和施工带来了巨大挑战。

发明内容

[0004] 基于此，本发明的目的在于，提供一种船舶舵叶改装工艺，其能够在不拆除舵叶的情况下进行现场施工，其方法切实可行，达到了对质量和精度的良好控制，同时工程效率高，坞期短。

[0005] 本发明是通过以下技术方案达到上述技术目的的：

[0006] 一种船舶舵叶改装工艺，包括以下操作步骤：

[0007] S1：旧舵叶的拆除：

[0008] 1)拆前准备：对旧舵叶进行分段划分，划定旧舵叶需要保留的部分以及需要拆除的部分，需要保留的部分为旧舵叶保留分段，需要拆除的部分为旧舵叶拆除分段；在坞底和旧舵叶保留分段上画出定位基准线，并对旧舵叶的定位数据进行测量；

[0009] 2)拆除：对旧舵叶拆除分段进行切割，并将切割后的旧舵叶拆除分段下放到坞底；

[0010] S2：新舵叶的安装：将新舵叶分段移至旧舵叶保留部分下方，并以定位基准线以及旧舵叶的定位数据为基准对其进行定位，然后对新舵叶分段与旧舵叶保留分段进行焊接固定。

[0011] 相对于现有技术，本发明在对船舶舵叶进行改装时，其在船坞内不拆舵叶的情况下进行现场施工，能够有效提高工程效率，缩短坞期，提高经济效益；同时通过采取合理有效的施工流程及定位措施，保证施工结束后新舵叶的位置偏差在规范范围内；所述改装工艺经实际生产应用，施工方案切实可行，达到了对质量和精度的良好控制。

[0012] 进一步地，步骤S1中所述定位基准线包括画在坞底的船体中心线、舵叶横向中心线的投影线以及舵叶纵向中心线的投影线，以及画在旧舵叶保留分段外表面的舵叶横向中心线和舵叶纵向中心线的投影线。

[0013] 进一步地，步骤S1中所述定位数据为舵叶尾部顶端的中心点与舵叶横向中心线之间的间距以及舵杆处舵叶顶板与挂舵臂底板之间的间距。

[0014] 进一步地，步骤S2中的以定位基准线以及旧舵叶的定位数据为基准对新舵叶定位的方法是：使新舵叶的舵叶横向中心线、舵叶纵向中心线在坞底的投影线、以及舵叶横向中心线、舵叶纵向中心线在新舵叶外表面的投影线与旧舵叶对应的定位基准线重合，新舵叶的定位数据与旧舵叶的定位数据相等，以确保改装对舵叶的正常工作不造成负面影响。

[0015] 进一步地，步骤S1中拆前准备还包括在挂舵臂和旧舵叶保留分段、旧舵叶拆除分段上分别安装吊耳；拆除时，对旧舵叶拆除分段进行吊装配合切割，其中以挂舵臂上吊耳和旧舵叶保留分段上吊耳作为吊装固定点，旧舵叶拆除分段上的吊耳为吊装点。吊耳的安装以便于在旧舵叶切割中对旧舵叶拆除部分进行固定和平衡调节，同时在切割完成中将拆除部分下放至坞底。

[0016] 进一步地，所述旧舵叶拆除分段整体侧视呈L形，包括底部分段和尾部分段，所述底部分段位于旧舵叶底端，包括舵叶角隅板；所述尾部分段位于旧舵叶尾端且与旧舵叶等高；拆除时先切割底部分段，后切割尾部分段。分段拆除的方法使得拆除工作更加方便。

[0017] 进一步地，步骤S1中旧舵叶尾部分段切割时，沿高度方向分为下、中、上三部分依次进行切割，便于切割拆除。

[0018] 进一步地，步骤S2中安装准备前还包括有新舵叶分段的制作；新舵叶分段整体侧视呈L形，包括底部分段和尾部分段，所述底部分段位于新舵叶底端，包括底部分段主体部分和舵叶角隅板，所述舵叶角隅板由旧舵叶的底部分段中拆下，并与所述底部分段主体部分组合形成所述新舵叶的底部分段；所述尾部分段位于旧舵叶尾端且与新舵叶等高；安装时先安装新舵叶底部分段，后安装新舵叶尾部分段。

[0019] 进一步地，步骤S2中新舵叶分段的焊接固定时，焊接顺序为先焊接内部加强筋，然后焊接靠船外侧侧板，最后焊接靠船舯侧侧板；对于新舵叶尾部分段及底部分段，焊接时从分段中间向两边对称焊接，焊接完成后将焊缝打磨光滑。

[0020] 进一步地，还包括步骤S3：对新舵叶焊缝进行外观检查及无损探伤检验；还包括对新舵叶进行密性试验及上油漆。

[0021] 相对于现有技术，本发明在对船舶舵叶进行改装时，其在船坞内不拆舵叶的情况下进行现场施工，能够有效提高工程效率，缩短坞期，提高经济效益；同时通过采取合理有效的施工流程及定位精度控制措施，保证施工结束后舵叶中心线的精度偏差在规范范围内，且改装后的新舵叶整体线性光顺、外形美观；所述改装工艺经实际生产应用，施工方案切实可行，达到了对质量和精度的良好控制，为后续同类型船舶双舵改装工程打下了良好基础。

[0022] 为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

[0023] 图1为所述集装箱船单侧舵结构示意图；

[0024] 图2为图1所示F-F向剖视图；

[0025] 图3为旧舵叶改装区域结构示意图；

[0026] 图4为旧舵叶保留分段固定侧面示意图；

[0027] 图5为旧舵叶保留分段固定剖面示意图；

[0028] 图6为坞底划线示意图；

[0029] 图7为旧舵叶定位数据测量示意图；

[0030] 图8为舵杆与舵叶连接处局部放大示意图；

[0031] 图9为旧舵叶吊耳安装位置示意图；

[0032] 图10为新舵叶改装区域结构示意图；

[0033] 图11为图10所示新舵叶分段A-A向剖视图；

[0034] 图12为新舵叶分段移位安装前现场侧视图；

[0035] 图13为新舵叶分段移位安装前现场沿小车横向中线剖视图；

[0036] 图14为新舵叶分段与所述分段移位小车固定侧视图；

[0037] 图15为新舵叶分段与所述分段移位小车固定单侧俯视图；

[0038] 图16为图14的A1-A1向剖视图；

[0039] 图17为图14的A2-A2向剖视图；

[0040] 图18为新舵叶分段移位安装定位后现场侧视图；

[0041] 图19为新舵叶分段移位安装定位后现场剖视图；

[0042] 图20为新舵叶总长、总高定位测量示意图；

[0043] 图21为新舵叶尾部底端两个中心点定位测量示意图；

[0044] 图22为新舵叶尾部顶端两个中心点定位测量示意图；

[0045] 图23为舵叶角隅板安装示意图；

[0046] 图24为舵叶角隅板安装角度测量标记点示意图；

[0047] 图25为舵叶角隅板安装角度定位测量俯视图；

[0048] 图26为新舵叶分段靠船舯侧舵叶侧板对口处坡口加工示意图；

[0049] 图27为新舵叶分段靠船外侧舵叶侧板对口处坡口加工示意图；

[0050] 图28为新舵叶分段加强筋之间对口处坡口加工示意图；

[0051] 图29为新舵叶分段顶板对口处坡口加工示意图；

[0052] 图30为焊接处每层焊道断点位置示意图；

[0053] 图31为新舵叶分段靠船外侧舵叶侧板及内部加强筋焊接顺序示意图；

[0054] 图32为新舵叶分段靠船舯侧舵叶侧板焊接顺序示意图。

具体实施方式

[0055] 本发明所提供的船舶舵叶改装工艺，在实施例中以马士基航运公司现有的APMM18270TEU系列集装箱船的舵叶改装为例进行说明，该系列集装箱船为双舵、双桨、双主机船型，其舵叶为双曲悬挂舵结构，请参照图1和图2，图1为所述集装箱船单侧舵结构示意图，图2为图1所示F-F向剖视图，所述舵结构包括有舵叶100、挂舵臂200和舵杆300，挂舵臂200固定在船体400上，舵叶100和舵杆300采用锥体或直接焊接连接。所述舵叶100为由骨架以及外壳板组成的空心结构，所述骨架包括有尾部加强筋112和内部框架114，所述尾部加强筋112具体为圆钢，其位于舵叶100尾部且自舵叶100尾部顶端延伸至尾部底端，所述内部框架114包括水平加强筋和垂直加强筋，所述外壳板为流线型板，其包括两侧侧板122、顶板
124以及底板126，各外壳板之间通过焊接固定。

[0056] 实施例1

[0057] 本实施例提供一种船舶舵叶改装工艺，其包括以下操作步骤：

[0058] 步骤S1：旧舵叶的拆除：

[0059] 1)拆前准备：

[0060] a.船进坞后，在舵叶施工区域搭设作业架。

[0061] b.将船上的舵叶摆至零舵角，按照图纸进行分段划分，划定旧舵叶需要保留的部分以及需要拆除的部分，请参照图3，图3为旧舵叶改装区域结构示意图，旧舵叶需要保留的部分为旧舵叶保留分段130，如图中阴影部分所示；需要拆除部分为旧舵叶拆除分段140，其整体侧视呈L型。请参照图4-5，图4为旧舵叶保留分段固定侧面示意图，图5为旧舵叶保留分段固定剖面示意图，使用焊接码板52将旧舵叶保留分段130顶部与挂舵臂200进行焊接固定，并在改装完成后将焊接码板52进行拆除。焊接码板52用于避免舵叶100的舵角在改装过程中发生位置改变，影响改装工程的进行。焊接码板52左右对称安装，在本实施例中，所用焊接码板52板厚≥20mm，宽度≥200mm，每件长度约1500mm，共5件。焊接码板52安装前，需提前对挂舵臂200上对应位置的铸钢件进行预热。

[0062] 焊前预热的主要作用如下：

[0063] (1)预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。

[0064] (2)预热可降低焊接应力。均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差(也称为温度梯度)。这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。

[0065] (3)预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。预热温度为120℃～200℃。

[0066] c.请参照图6，图6为坞底划线示意图，使用全站仪(全站型电子测距仪)在坞底画出船体中心线Ⅰ、舵叶横向中心线Ⅱ的投影线以及舵叶纵向中心线Ⅲ的投影线，并打样冲点进行标记，如图6所示，并在旧舵叶保留分段的顶板上画出舵叶横向中心线Ⅱ的投影线，其侧面画出舵叶纵向中心线Ⅲ的投影线，如图1和图4所示。在其他实施方式中，可根据实际改装舵叶情况进行调整确定。

[0067] d.请同时参照图7和图8，图7为旧舵叶定位数据测量示意图，图8为舵杆与舵叶连接处局部放大示意图；所述旧舵叶的定位数据为旧舵叶尾部顶端的中心点c与舵叶横向中心线Ⅱ之间的原始间距b以及舵杆300处舵叶顶板124与挂舵臂200底面之间的原始距离d。使用全站仪测量旧舵叶尾部顶端的中心点c与舵叶横向中心线Ⅱ之间的原始间距b，使用塞尺在舵杆前后左右各取一个固定点对舵杆300处舵叶顶板124与挂舵臂200底面之间的间隙d进行测量，并记录好原始测量数据。

[0068] e.请参照图9，图9为旧舵叶吊耳安装位置示意图，在旧舵叶拆除分段140、旧舵叶保留分段130以及挂舵臂200上安装吊耳60。要求所有吊耳60焊后需进行焊缝外观及着色探伤检验，吊环报验合格后方可使用。拆除时，对旧舵叶拆除分段140进行吊装配合切割，其中以挂舵臂200上吊耳60和旧舵叶保留分段130上吊耳30作为吊装固定点，旧舵叶拆除分段140上的吊耳60为吊装点，利用手拉葫芦与吊耳60的配合，拆除切割时用以对旧舵叶拆除分段140进行固定和平衡保持，切割完成后用以将旧舵叶拆除分段140下放至坞底。

[0069] 2)拆除：

[0070] a.在旧舵叶上划出切割线并报验，划线报验合格后，使用半自动切割机对旧舵叶拆除分段140进行切割。旧舵叶拆除分段140包括底部分段142和尾部分段144，所述底部分段142位于旧舵叶底端，其侧视呈梯形结构；所述底部分段142前端底部包括有舵叶角隅板70，由于舵叶的角隅处正对螺旋桨，其受水流冲击作用较大，因此所述舵叶角隅板70采用铸钢材质，更耐冲击且强度更高。所述尾部分段144位于旧舵叶尾端，其侧视呈梯形结构且与旧舵叶等高；拆除时先切割底部分段142，后切割尾部分段144；尾部分段144切割时，沿高度方向等分为下、中、上三部分依次进行切割。旧舵叶拆除分段140切割前，所有手拉葫芦需挂好并拉紧，以对旧舵叶拆除分段140进行固定和保持平衡，同时切割时切口需留一小部分不切割，避免切除部分掉落，以保证切割安全。

[0071] b.旧舵叶拆除分段140切割完成后，使用手拉葫芦与吊耳60的配合将拆除部分下放到坞底进行解体；由于舵叶角隅板70为铸钢材质，其强度更高，可拆下后按照图纸要求重新进行坡口加工并焊接安装至新舵叶继续使用，舵叶角隅板70拆割前及坡口加工前，需进行预热，预热温度为120℃～200℃。

[0072] c.旧舵叶拆除时，作业区域需拉设警戒线；所使用的手拉葫芦必须具有有效的检验合格标识，手拉葫芦外观及性能良好，手拉葫芦严禁超载使用；作业过程中，旧舵叶拆除分段正下方严禁站人，并由专人指挥。

[0073] 步骤S2：

[0074] 1)新舵叶分段的制作：

[0075] a.制作方式：

[0076] 请参照图10-11，图10为新舵叶改装区域结构示意图，图11为图10所示新舵叶分段A-A向剖视图。新舵叶分段在双曲胎架上进行分段制作。新舵叶分段150包括新舵叶底部分段152和新舵叶尾部分段154，所述底部分段152位于新舵叶底端，其侧视呈梯形结构，所述底部分段152包括底部分段主体部分152a以及所述舵叶角隅板70，所述舵叶角隅板70位于所述底部分段152前端底部；所述尾部分段154位于旧舵叶尾端，其侧视呈梯形结构且与新舵叶等高。制作时，以舵叶的一侧侧板为基面，在双曲胎架上侧造。

[0077] b.新舵叶分段制作流程

[0078] 立胎架→线型放样→制作样箱→舵叶侧板线型加工→舵叶侧板上胎架拼板→侧板拼板对口焊接→安装内部框架及加强筋→内部框架及加强筋焊接→安装舵叶另外一侧的侧板→焊接→新舵叶分段完工→分段精度测量及焊缝检验→新舵叶分段脱胎。

[0079] c.新舵叶分段制作要求

[0080] ①新舵叶为双曲线型，需在电脑上对舵叶外型进行放样，按1：1的线型图用钢板制作样条和样箱。

[0081] ②新舵叶分段侧板进行线型加工时，需按照样箱进行加工。

[0082] ③新舵叶分段采用模板胎架，胎架面线型值根据放样数据确定。胎架制作完工后，使用全站仪检测胎架面的线型值，每个检测点的误差值要求控制在2mm以内。

[0083] ④以新舵叶的一个侧板作为底板，底板上胎架后，按照胎架面线型进行侧板拼装，要求侧板与胎架面贴合，如不贴合，则进行局部火工矫正；侧板在胎架上定好位后，将侧板与胎架面进行定位焊固定。侧板在胎架上拼装完成后，按图纸加装内部框架并与底板进行焊接，同时安装圆钢；装好内部框架及圆钢后，安装另一侧板，其安装前进行线型加工。

[0084] ⑤新舵叶分段内部空间狭小，分段内部的构件需严格按照新舵叶制作流程进行装配和焊接。

[0085] ⑥新舵叶为板厚为34mm的D级板，分段焊接完成后，内部应力较大，分段脱胎前，需对分段的焊缝进行退火处理。

[0086] 2)新舵叶分段的安装

[0087] a.请参照图12-13，图12为新舵叶分段移位安装前现场侧视图，图13为新舵叶分段移位安装前现场沿小车纵向中线Ⅳ剖视图。如图所示，先在坞底铺设用于分段移位小车X行走的移位小车轨道Y，并将分段移位小车X吊放到坞底，然后利用门座起吊机将新舵叶底部分段152以及尾部分段154分别吊到分段移位小车X上，并使用舵叶固定码板54将新舵叶分段与其进行有效固定并在新舵叶分段与分段移位小车X之间加支撑80进行固定，再使用分段移位小车X沿移位小车轨道Y将新舵叶分段移至旧舵叶下方，最后使用手拉葫芦及千斤顶配合对新舵叶分段150进行定位，并在新舵叶分段150与旧舵叶保留分段130的合拢口位置使用焊接码板(图未示)。新舵叶分段150定位时，先进行新舵叶底部分段152定位，后进行新舵叶尾部分段154定位。

[0088] b.请参照图14-17，图14为新舵叶分段与所述分段移位小车固定侧视图，图15为新舵叶分段与所述分段移位小车固定单侧俯视图，图16为图14的A1-A1向剖视图，图17为图14的A2-A2向剖视图。新舵叶分段150定好位后，分别在每个底部分段154底部与分段移位小车X之间加底部分段支撑82，以及在每个尾部分段152底部与分段移位小车X加尾部分段支撑84，并使用舵叶固定码板54对其进行固定。

[0089] 请参照图18-19，图18为新舵叶分段移位安装定位后现场侧视图，图19为新舵叶分段移位安装定位后现场剖视图。移位安装后，在新旧舵叶合拢口位置出使用焊接码板(图未示)进行固定。安装时先安装新舵叶底部分段152，后安装新舵叶尾部分段154。步骤S1中拆除的舵叶角隅板70现场散装于新舵叶底部分段152上；新舵叶分段1留一列侧板最后现场散装，以便于工作人员对新舵叶分段150内部进行焊接。

[0090] 3)新舵叶安装精度控制措施

[0091] a.请参照图20-22，图20为新舵叶总长、总高定位测量示意图，图21为新舵叶尾部底端两个中心点定位测量示意图，图22为新舵叶尾部顶端两个中心点定位测量示意图。新舵叶的舵叶横向中心线Ⅱ、舵叶纵向中心线Ⅲ在坞底的投影线、以及舵叶横向中心线Ⅱ、舵叶纵向中心线Ⅲ在新舵叶外表面的投影线与旧舵叶的定位基准线重合；使用全站仪依次定位新舵叶的总长L1和L2、总高H1和H2，并确定新舵叶尾部顶端和底端两个中心点C1和C2的位置。新舵叶的总长L1为新舵叶尾部底端中心点C1到新舵叶头部底端中心点C3的直线距离，L2为新舵叶尾部顶端C2到新舵叶头部顶端C4的直线距离，其包括新舵叶尾部顶端中心点C2到舵叶纵向中心线的距离L2A和新舵叶头部顶端中心点C4到舵叶纵向中心线的距离L2F；总高H1为新舵叶头部顶端中心点C4到新舵叶头部底端中心点C3的垂直距离，总高H2为测量新舵叶尾部顶端的中心点C2到新舵叶尾部底端中心点C1的垂直距离，所测得的总长L1和L2、总高H1和H2应当在误差允许范围内与预定设计图纸相同；另外，还对新舵叶尾部底端中心点C1和顶端中心点C2与舵叶横向中心线Ⅱ之间的间距B1和B2进行测量，并与切割前旧舵叶尾部顶端中心点c到舵叶横向中心线Ⅱ之间的原始测量数据b进行对比，在误差允许范围内，新舵叶的所测得的B1、B2需与旧舵叶的原始距离b相等。

[0092] b.请参照图23-25，图23为舵叶角隅板安装示意图，图24为舵叶角隅板安装角度测量标记点示意图，图25为舵叶角隅板安装角度定位测量俯视图。新舵叶底部分段152的舵叶角隅板70，需按照设计要求，即以舵杆中心为轴心，向船舯旋转一角度θ进行安装，所述角度θ为1.5°，即所述舵叶角隅板70的中心线Ⅴ与所述舵叶横向中心线Ⅱ的夹角为1.5°，且舵叶角隅板70头部位于舵叶横向中心线靠近船舯一侧。安装时在舵叶角隅板上取三个标记点P进行测量，并依次测量X1、X2和X3三个标记点分别到舵叶纵向中心线的垂直距离Y1、Y2和Y3。

[0093] c.在旧舵叶拆除分段140切割完成后、新舵叶分段150安装及焊接的过程中以及新舵叶分段150焊接完成后，需定期使用塞尺在舵杆300前后左右各取一个固定点对舵叶顶板124与挂舵臂200底板之间的间隙d进行监控测量，并记录好测量数据。如果测量时发现偏差较大，现场需立即停止舵叶施工作业，待查实原因并重新制定施工方案后方可继续进行舵叶施工作业。

[0094] 4)新舵叶分段的焊接

[0095] a.坡口处理：请参照26-29，图26为新舵叶分段靠船舯侧舵叶侧板对口处坡口加工示意图，图27为新舵叶分段靠船外侧舵叶侧板对口处坡口加工示意图，图28为新舵叶分段加强筋之间对口处坡口加工示意图，图29为新舵叶分段顶板对口处坡口加工示意图，如图所示，坡口必需打磨光滑平整，确保没有裂纹、缺口和其他等影响；

[0096] b.焊前清洁处

[0097] 在装配之前，焊缝上以及焊缝临近区域上的所有水锈、熔渣、氧化物或其他杂质必须清理干净。

[0098] c.焊接

[0099] ①请参照图30，图30为焊接处每层焊道断点位置示意图，所有的焊接和定位焊必须严格按照WPS((焊接工艺规范,Welding Procedure Specification))的要求执行，定位焊长度至少50mm，间距300mm-500mm。为避免应力集中，每层焊道的断点位置应间隔50mm，在焊接下一道焊缝前必须仔细打磨焊道边角处以确保不会有夹杂、咬边和气孔后再进行下一道的焊接。

[0100] ②焊接顺序

[0101] 请参照图31，图31为新舵叶分段靠船外侧舵叶侧板及内部加强筋焊接顺序示意图，图32为新舵叶分段靠船舯侧舵叶侧板焊接顺序示意图。如图所示，首先焊接水平加强筋的对口，然后焊接靠船外侧侧板对口，最后焊接靠船舯侧侧板的对接焊缝。

[0102] 原则上从分段中间向两边对称焊接，焊接完成后将焊缝打磨光顺。

[0103] S4：检验及油漆

[0104] 1)焊缝外观及无损探伤检验

[0105] 焊接完成后提交QC、船东或船检进行焊缝外观检查。

[0106] 焊缝外观检验合格后，进行无损探伤检验，探伤位置和方法由船厂与船东、船检根据现场情况确定。

[0107] 2)密性试验及油漆

[0108] 舵叶焊缝检验合格后，进行舵叶密性试验及油漆。

[0109] 相对于现有技术，本发明在对船舶舵叶进行改装时，其在船坞内不拆舵叶的情况下进行现场施工，能够有效提高工程效率，缩短坞期，提高经济效益；同时通过采取合理有效的施工流程及精度控制措施，保证施工结束后舵叶中心线的精度偏差在规范范围内，且改装后的新舵叶整体线性光顺、外形美观；所述改装工艺经实际生产应用，施工方案切实可行，达到了对质量和精度的良好控制，为后续同类型船舶双舵改装工程打下了良好基础。

[0110] 本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。

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