技术领域
[0001] 本
发明属于轴瓦修复领域，涉及一种巴氏合金轴瓦修复工艺，适用于各种巴氏合金轴瓦的修复。
背景技术
[0002] 巴氏合金是一种具有减磨特性的软基体上分布着硬颗粒相的低熔点
轴承合金，广泛应用于低速重载滑动摩擦部件的耐磨层材料。巴氏合金轴瓦传统修复工艺是利用
铸造法和
氧-乙炔
焊接法，这两种方法工艺复杂，对操作人员
水平要求极高，需要大量的后续
机械加工，材料损耗大，而且大量挥发金属气体对人体还有害，长时间工作影响身体健康。
发明内容
[0003] 为了解决长期运行的轴瓦在使用过程中磨损的问题，本发明的目的在于提供一种巴氏合金轴瓦修复工艺，利用冷金属过渡焊接工艺的特点，成功的实现巴氏合金轴瓦的制造和修复问题。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
[0005] 一种巴氏合金轴瓦修复工艺，包括如下步骤：
[0006] (1)确定轴瓦损伤
位置和巴氏合金焊层深度；
[0007] (2)去除巴氏合金层；
[0008] (3)焊接修复；采用冷金属过渡的工艺修复巴氏合金轴瓦，工艺参数为：焊接
电流为150～220A，焊接
电压为19～26V，
焊丝和
工件的距离为2～3mm，焊丝直径为1.6～2.4mm，采用氩气保护，保护气流量为15～25L/min，送丝速度为3.0～4.0r/min，焊接扫描速度为20～30mm/s，道与道之间的搭接率为50％～70％；
[0009] (4)精加工。
[0010] 所述的巴氏合金轴瓦修复工艺，步骤(1)中，将轴瓦拆解下来，采用丙
酮清洗之后，对其进行测绘，确定巴氏合金轴瓦的修补区域和焊层的深度。
[0011] 所述的巴氏合金轴瓦修复工艺，步骤(2)中，采用
车床直接将巴氏合金焊层去除掉，加工毛糙的
接触面，其中未损坏的接触面保留。
[0012] 所述的巴氏合金轴瓦修复工艺，步骤(4)中，采用车床
对焊接的巴氏合金层进行最后精加工，以满足端面的安装尺寸及
精度要求。
[0013] 所述的巴氏合金轴瓦修复工艺，巴氏合金轴瓦的化学成分范围如下：Sb:10～12；Cu:5～7；Ti:0.08～0.3；Ni:0.1～0.3；Sn:余。
[0014] 所述的巴氏合金轴瓦修复工艺，与巴氏合金轴瓦对应的焊丝化学成分范围如下：Sb:10～12；Cu:5～7；Ti:0.08～0.3；Ni:0.1～0.3；Sn:余。
[0015] 本发明的设计思想是：
[0016] 本发明针对已有修复巴氏合金的对人身的伤害和环境的破环，提出一种冷金属过渡的焊接技术方法。将损坏巴氏合金层去除后，采用冷金属过渡焊接方法，再加工到原始尺寸，从而恢复该轴瓦的使用性能。其中，冷金属过渡是一种新的焊接工艺，所用的焊材为丝状，由于巴氏合金里面含有硬质相，不容易拉制成丝，一直没有应用。
[0017] 本发明采用特定的巴氏合金焊丝成分，通过送丝组件能够实现送丝，采用冷金属过渡技术实现巴氏合金的焊接。冷金属过渡焊接方法修复巴氏合金轴瓦的作用机理如下：巴氏合金材料的熔点低，常规焊接技术热输入量大，很容易使原来的巴氏合金层脱落，并流淌。数字化送丝技术是冷金属过渡的优势，它通过有规律的送丝技术，实现焊接巴氏合金的熔池间断的有焊丝送进，使巴氏合金的成型性更好，热输入量更低。
[0018] 本发明所达到的有益效果是：
[0019] 1、本发明提供的一种巴氏合金轴瓦修复工艺，使巴氏合金轴瓦堆焊修复
缺陷成为可能，在选用巴氏合金焊丝在化学成分改变较小情况下，实现焊接沉积组织致密均匀，且不存在孔洞缺陷，节约生产的成本，改善劳动环境，为巴氏合金轴瓦制造和修复方面提供一种新的解决方案。
[0020] 2、本发明方法替代以前普通的氧气-乙炔焊的复杂工序，使轴瓦的制造又有一个新的方向。
具体实施方式
[0021] 在具体实施过程中，本发明首先确定轴瓦损伤位置和巴氏合金焊层深度及成分，然后选用与基材类似强度的巴氏合金焊丝，采用合理的冷金属过渡工艺参数进行堆焊，最后通过精密机加的方法使零件恢复至设计尺寸，从而恢复该轴瓦的使用性能。
[0022] 以下对本发明的优选
实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0023] 实施例1
[0024] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的化学成分如下：Sb11，Cu6，Ti0.2，Ni0.2，Sn余；其修复工艺包括如下步骤：
[0025] (1)确定轴瓦损伤位置和巴氏合金焊层深度；
[0026] (2)去除巴氏合金层；
[0027] (3)焊接修复；
[0028] (4)精加工。
[0029] 在步骤(1)中，将轴瓦拆解下来，采用丙酮清洗之后，首先对其进行测绘，确定巴氏合金焊层的深度和面积。
[0030] 在步骤(2)中，采用车床直接将巴氏合金焊层去除掉，加工毛糙的接触面，其中未损坏的接触面保留。
[0031] 在步骤(3)中，采用冷金属过渡的工艺修复巴氏合金轴瓦，工艺参数为：焊接电流为160A，焊接电压为23V，焊丝和工件的距离为2.5mm，焊丝直径为2.0mm，采用氩气保护，保护气流量为20L/min，送丝速度为3.5r/min，焊接扫描速度为25mm/s，道与道之间的搭接率为60％。其中，焊丝的化学成分为：Sb10.5，Cu5.5，Ti0.15，Ni0.15，Sn余。
[0032] 在步骤(4)中，采用车床对焊接的巴氏合金层进行最后精加工，以满足端面的安装尺寸及精度要求。
[0033] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的修复结果和实验数据如下：可以补个别脱落的巴氏合金层，实现与原
母材冶金连接，
单层2.5mm的堆焊。
[0034] 实施例2
[0035] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的化学成分如下：Sb12，Cu7，Ti0.15，Ni0.15，Sn余；其修复工艺包括如下步骤：
[0036] (1)确定轴瓦损伤位置和巴氏合金焊层深度；
[0037] (2)去除巴氏合金层；
[0038] (3)焊接修复；
[0039] (4)精加工。
[0040] 在步骤(1)中，将轴瓦拆解下来，采用丙酮清洗之后，首先对其进行测绘，确定巴氏合金焊层的深度和面积。
[0041] 在步骤(2)中，采用车床直接将巴氏合金焊层去除掉，加工毛糙的接触面，其中未损坏的接触面保留。
[0042] 在步骤(3)中，采用冷金属过渡的工艺修复巴氏合金轴瓦，工艺参数为：焊接电流为210A，焊接电压为25V，焊丝和工件的距离为3.0mm，焊丝直径为2.2mm，采用氩气保护，保护气流量为23L/min，送丝速度为4.0r/min，焊接扫描速度为30mm/s，道与道之间的搭接率为65％。其中，焊丝的化学成分为：Sb11.5，Cu6.5，Ti0.25，Ni0.25，Sn余。
[0043] 在步骤(4)中，采用车床对焊接的巴氏合金层进行最后精加工，以满足端面的安装尺寸及精度要求。
[0044] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的修复结果和实验数据如下：可以将原巴氏合金层全去掉，直接焊在原基体金属表面，实现与原母材冶金连接，单层3mm的堆焊。
[0045] 实施例3
[0046] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的化学成分如下：Sb11.5，Cu6.5，Ti0.22，Ni0.23，Sn余；其修复工艺包括如下步骤：
[0047] (1)确定轴瓦损伤位置和巴氏合金焊层深度；
[0048] (2)去除巴氏合金层；
[0049] (3)焊接修复；
[0050] (4)精加工。
[0051] 在步骤(1)中，将轴瓦拆解下来，采用丙酮清洗之后，首先对其进行测绘，确定巴氏合金焊层的深度和面积。
[0052] 在步骤(2)中，采用车床直接将巴氏合金焊层去除掉，加工毛糙的接触面，其中未损坏的接触面保留。
[0053] 在步骤(3)中，采用冷金属过渡的工艺修复巴氏合金轴瓦，工艺参数为：焊接电流为180A，焊接电压为21V，焊丝和工件的距离为2.0mm，焊丝直径为1.8mm，采用氩气保护，保护气流量为18L/min，送丝速度为3.0r/min，焊接扫描速度为20mm/s，道与道之间的搭接率为55％。其中，焊丝的化学成分为：Sb11.3，Cu6.3，Ti0.18，Ni0.18，Sn余。
[0054] 在步骤(4)中，采用车床对焊接的巴氏合金层进行最后精加工，以满足端面的安装尺寸及精度要求。
[0055] 本实施例中，巴氏合金轴瓦的修复结果和实验数据如下：可以将原巴氏合金层全去掉，直接焊在原基体金属表面，实现与原母材冶金连接，单层2.8mm的堆焊。
[0056] 实施例结果表明，本发明采用冷金属过渡的堆焊方法进行巴氏合金耐磨层直接堆焊或局部修复，其特点是效率高，加工简便。
[0057] 以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0058] 最后应说明的是以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
