[0001] 技术领域
[0002] 本
发明涉及一种
钢柱及其制作方法，具体是一种脸谱柱及其制作方法。
背景技术
[0003] 成都东客站位于成都市东郊地区，利用既有沙河堡站改扩建，基地北侧为成渝高速公路，东侧为主环路，西侧为机场路东沿线，距机场18公里，距火车北站10公里，距火车西站7.5公里。站房建筑面积约11万平方米，无站台雨棚建筑面积7.1万平方米，车站建筑部分为地上二层，地下三层，局部设置夹层。成都东客站钢结构部分主要为主站房和无柱站台雨棚结构二大部分。
[0004] 主站房结构沿高度方向可分为
屋顶，＋16.00米夹层，＋9.00米侯车层。其结构体系采用空间
桁架结构体系，设计采用了三跨连续结构，为42m+66m+42m大跨度结构，两侧各自又向外悬挑27m，屋面建筑总高39米，建筑宽度204米，进深为445.8米，屋面
支撑钢柱在站房内采用箱形柱（内灌
混凝土），两侧采用混凝土柱，屋面桁架采用空间钢管桁架，+9.00候车室平台采用钢梁和压型钢板组合结构，钢梁采用H型钢。在主站房的东西四个
角上，设计上源于对三星堆、金沙的古蜀文化理念的抽象表达，在东西立面各设计了二个“
青铜面具”脸谱柱，整个主站房总用钢量约24000吨。
[0005] 如何完成这样体积庞大的“青铜面具”脸谱柱成为一个制作难题。
发明内容
[0006] 发明目的：为了解决
现有技术的不足，本发明提供了一种脸谱柱及其制作方法。
[0007] 技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种脸谱柱，该脸谱柱包括下列组件：底座、分支件、F型支件、延伸件、边沿件和连系梁；底座位于脸谱柱的最底端；分支件下端与底座的上端对接；分支件的上端设有多个分支，每个分支上安装一件F型支件，F型支件的上部的两个分支端分别连接一件延伸件；延伸件的外端与
外延件相连接；连系梁连接各F型支件，并且上述各组件之间设有嵌补板。
[0008] 该脸谱柱的底座由三个分段组成：底座第一分段、底座第二分段和底座第三分段；底座第二分段和底座第三分段分别安装于底座第一分段的上、下面，使底座的垂直于轴向的剖面呈“X”形。
[0009] 底座第一分段由一个H形钢、四个T排、六个X
节点、两
块嵌补板以及一块封板构成；四个T排分别位于H形钢的上下两侧并与H形钢的两端固定连接；H形钢上下两面的两个T排间分别设有三个X节点；嵌补板位于X节点与T排之间；封板固定于底座第一分段的顶部。
[0010] 底座第二分段和底座第三分段分别由三个T排构成；其中一个T排横放，另外两个T排相对固定于横放T排的上下两侧。
[0011] 所述分支件、F型支件、延伸件、边沿件和连系梁主要包括：嵌补板、加强肋、横隔板、
腹板、面板和封板；腹板位于脸谱柱组件的两侧，加强肋和横隔板均位于脸谱柱组件内部；嵌补板位于脸谱柱组件两端；封板位于构件的端部。
[0012] 本发明中所述底座、分支件底端设有
人孔板；所述分支件内侧设有弧形板。
[0013] 为了更详细的了解本发明中所述的分支件、F型支件、延伸件、边沿件和连系梁，其具体结构如下：
[0014] 分支件由多个分支件分段、弧形板、人孔板和嵌补板构成；先将分支件分段组装成整体，然后在分段内侧安装弧形板，分支件底端安装人孔板，再装入嵌补板。
[0015] F型支件由腹板、横隔板、加强肋、面板、嵌补板和封板构成；横隔板和加强肋安装在结构内部，面板位于F型支件两侧，嵌补板位于F型
支架底端，封板位于上端端部。
[0016] 延伸件由腹板、横隔板、加强肋、面板和嵌补板构成；横隔板和加强肋安装在结构内部，面板位于延伸件两侧，嵌补板位于延伸件两端。
[0017] 边沿件由腹板、横隔板、加强肋、面板、嵌补板和封板构成；横隔板和加强肋安装在结构内部，面板位于F型支件两侧，嵌补板位于F型支架底端，封板位于上端端部。
[0018] 连系梁由面板、腹板和横隔板构成，横隔板位于面板内部，面腹板围成箱形。
[0019] 本发明还公开了上述脸谱柱的制作方法，其具体步骤如下：
[0020] （1）制作底座第一分段、底座第二分段和底座第三分段；然后将底座的三个分段组装
焊接成脸谱柱的底座；
[0021] （2）制作分支件分段，然后将多个分支件分段组装焊接成分支件；
[0022] （3）制作F型支件；
[0023] （4）制作延伸件；
[0024] （5）制作边沿件；
[0025] （6）制作连系梁；
[0026] （7）将脸谱柱各组件吊装焊接，并在各组件之间加入嵌补板
定位焊接；
[0027] （8）完整性验收；
[0028] （9）验收合格后，本发明所述的脸谱柱制作完成。
[0029] 上述步骤（1）
中底座第一分段的制作流程如下：
[0030] （1.1.1）首先进行H型钢、T排、X节点的小合拢装焊以及封板、嵌补板的加工，然后在地面上画出地面定位基准线；
[0031] （1.1.2）制作
水平组装胎架，胎架高度及其水平度必须控制在±1mm以内；
[0032] （1.1.3）在水平组装胎架上定位主体H形钢，定位时将H形钢中心线及外边线对齐地面
位置线，同时H形钢端部与地面位置要求吻合一致；
[0033] （1.1.4）在H形钢上画出零部件安装位置线，划线时需根据结构形式，适当加放焊接收缩余量5mm-10mm，划线后进行检验（所划定位线周边30mm范围内需进行打磨，以利各零部件的装焊）；然后对H形钢一侧T排的定位，定位时先从底部开始，将T排底部对齐H形钢底平面，同时将T排腹板板厚中心线对齐H形钢腹板上的定位中心线，T排安装后其腹板与H形钢腹板垂直，定位后进行焊接；
[0034] （1.1.5）在H形钢一侧装焊X节点；
[0035] （1.1.6）在H形钢一侧装焊嵌补板；嵌补板安装时以下口为准，定位后进行焊接；
[0036] （1.1.7）焊后将H形钢翻身重新进行定位；在重新定位后的在H形钢上画出零部件安装位置线；
[0037] （1.1.8）定位在H形钢上另一侧T排，并装焊；
[0038] （1.1.9）装焊封板；并且焊后检查、校正；待主体另一侧的T排、X节点及嵌补板装焊后，划出顶部余量线（下口正作，上口加放15mm余量），然后进行顶部封板的装焊；
[0039] （1.1.10）画出栓钉安装位置线，并焊接栓钉；
[0040] （1.1.11）完整性验收；完整性验收采用地样法及全站仪相结合；
[0041] 底座第二分段和底座第三分段的制作流程如下
[0042] （1.2.1）制作水平组装胎架；
[0043] （1.2.2）装焊T排；
[0044] （1.2.3）将第一个T排吊装上水平组装胎架定位；
[0045] （1.2.4）在第一个T排上画出安装位置线；
[0046] （1.2.5）定位第二个T排和第三个T排；
[0047] （1.2.6）对底座第二分段和底座第三分段焊接、探伤、校正；T排定位后即可进行相互间
焊缝的焊缝，焊接采用CO2气保焊进行对称焊接，焊后进行检测、矫正，验收，然后进行合拢装焊。
[0048] 底座第一分段、底座第二分段和底座第三分段装焊成底座的步骤如下：
[0049] （1.3.1）在地面上画出地面定位基准线；
[0050] （1.3.2）制作组装胎架；
[0051] （1.3.3）定位底座第一分段和底座第二分段，并将底座第一分段和底座第二分段焊接；定位时将底座分段的外边线对齐地面位置线，同时使其底部与地面位置吻合一致；
[0052] （1.3.4）在底座第一分段和底座第二分段之间装焊嵌补板；
[0053] （1.3.5）翻身重新进行定位
[0054] （1.3.6）定位底座第三分段；
[0055] （1.3.7）在底座第一分段和底座第三分段之间装焊嵌补板；
[0057] （1.3.9）焊后检查、校正、铣平；
[0058] （1.3.10）画出栓钉安装位置线，并进行装焊；
[0059] （1.3.11）完整性验收；
[0060] 本发明中所述步骤（2）中分支件分段的制作流程如下：
[0061] （2.1.1）在地面画出地面定位基准线；
[0062] （2.1.2）制作水平组装胎架；
[0063] （2.1.3）在水平组装胎架上定位一侧腹板；
[0064] （2.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0065] （2.1.5）在腹板上定位横隔板和加强肋；
[0066] （2.1.6）定位另一侧腹板，并进行整体焊接；
[0067] （2.1.7）焊后重新进行定位；
[0068] （2.1.8）在腹板上安装面板和封板，并进行焊接、焊后探伤、校正；
[0069] （2.1.9）校正后再次进行定位，完成分支件分段的初步制作；
[0070] （2.1.10）在初步完成的分支件分段上划出余量线进行端部铣平，然后得到分支件分段；分支件分段中上口放10mm端铣余量；
[0071] 上述制作流程中，面板及端部封板安装后进行面、腹板间主焊缝以及内部构架间焊缝的焊接，主焊缝采用埋弧自动焊进行焊接，内部构架间焊缝采用CO2气保焊进行对称焊接。
[0072] 步骤（2）中将分支件分段合拢焊接成分支件的步骤如下：
[0073] （2.2.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0074] （2.2.2）制作组装胎架；
[0075] （2.2.3）在组装胎架上定位第一个分支件分段；
[0076] （2.2.4）在第一个分支件分段上画出安装位置线；
[0077] （2.2.5）在第一个分支件分段上定位其他分支件分段的定位线；
[0078] （2.2.6）在分支件分段的内侧定位弧形板；
[0079] （2.2.7）对整个分支件焊后检测、矫正；
[0080] （2.2.8）完整性验收；
[0081] 本发明步骤（3）中F型支件的制作方法：
[0082] （3.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0083] （3.1.2）制作水平组装胎架；
[0084] （3.1.3）定位F型支件一侧的腹板；
[0085] （3.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0086] （3.1.5）在腹板间定位横隔板；
[0087] （3.1.6）在腹板上定位加强肋；
[0088] （3.1.7）定位F型支件另一侧腹板；
[0089] （3.1.8）焊接F型支件的内部已定位构架；
[0090] （3.1.9）焊后重新进行定位；
[0091] （3.1.10）在腹板两侧安装面板，并焊接；
[0092] （3.1.11）
对焊后组件进行测量、探伤、校正；
[0093] （3.1.12）划出余量线并进行切割；F型支件下口正作，上口放20mm余量；
[0094] （3.1.13）装焊封板；
[0095] （3.1.14）完整性验收，完成F型支件的制作；
[0096] 本发明步骤（4）中延伸件的制作方法如下：
[0097] （4.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0098] （4.1.2）制作水平组装胎架；
[0099] （4.1.3）在水平组装胎架上定位延伸件一侧的腹板；
[0100] （4.1.4）在定位的腹板上划出零部件安装位置线；
[0101] （4.1.5）在腹板上定位横隔板和纵向的加强肋；
[0102] （4.1.6）定位延伸件的另一侧腹板；
[0103] （4.1.7）进行内部构架的焊接，焊接后并进行重新定位；
[0104] （4.1.8）在腹板两侧安装面板；
[0105] （4.1.9）进行内部主焊缝及内部构架的焊接；焊接后进行测量、探伤、校正和再次定位；
[0106] （4.1.10）划出余量线并进行切割；延伸件中一端正作，另一端加放20mm余量；
[0107] （4.1.11）完整性验收；
[0108] 本发明步骤（5）中边沿件的制作工艺如下：
[0109] （5.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0110] （5.1.2）制作水平组装胎架；
[0111] （5.1.3）在水平组装胎架上定位一侧腹板；
[0112] （5.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0113] （5.1.5）在腹板上定位横隔板和加强肋；
[0114] （5.1.6）定位边沿件的另一侧腹板；
[0115] （5.1.7）焊接已定位好的内部构架，焊接后并进行重新定位；
[0116] （5.1.8）在腹板上安装面板；
[0117] （5.1.9）进行主焊缝及内部构架的焊接，焊接后进行测量、探伤、校正和再次进行定位；
[0118] （5.1.10）划出余量线并进行切割；边沿件下口各加放20mm余量；
[0119] （5.1.11）装焊端部封板；
[0120] （5.1.12）顶平面进行铣平，上口加放10端铣余量；
[0121] （5.1.13）完整性验。
[0122] 本发明中横隔板与面板、腹板间焊缝要求如下
[0123] A）、横隔板与
箱体面板间焊缝坡口形式
[0124] 采用单面坡口形式的熔深焊缝。坡口大小为40°，留根4mm。
[0125] B）、横隔板与箱体腹板间焊缝坡口形式
[0126] 采用双面坡口形式的熔深焊缝，坡口大小为45°，中留4mm。
[0127] C）、兼作封板的部分横隔板与箱体面、腹板间焊缝坡口形式
[0128] 四周采用单面坡口形式，坡口大小为40°，留根4mm。坡口朝外开设。
[0129] 连系梁与F型支件焊缝要求为：采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm。
[0130] 加强肋与腹板及横隔板间焊缝要求如下：
[0131] 采用单面坡口形式的熔深焊缝；坡口大小为40°，留根4mm。坡口朝箱体外侧开设（与分段中兼作封板的横隔板连接时，其坡口应朝内开设）。
[0132] 底座焊缝要求
[0133] A）、H形钢面、腹板间焊缝
[0134] a、全熔透区域坡口形式,采用单/双面形式的全熔透坡口。
[0135] b、部分熔透区域坡口形式（如图11）。
[0136] B）、T排面、腹板间焊缝坡口形式
[0137] 与H形钢面、腹板间焊缝坡口形式相同。
[0138] C）、X节点间焊缝坡口形式
[0139] X节点本体坡口形式为自然坡口，
反面清根焊接。
[0140] D）、T排与H形钢间焊缝
[0141] a、全熔透区域坡口形式
[0142] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm。
[0143] b、部分熔透区域坡口形式
[0144] 与H形钢面、腹板间部分熔透坡口形式相同。
[0145] E）、X节点、T排、H形钢间焊缝坡口形式
[0146] a、X节点、T排相互间采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm。
[0147] b、X节点与H形钢腹板间采用垫板焊坡口形式，坡口大小为自然坡口，间隙8mm。
[0148] F）、嵌补板与X节点、T排间焊缝坡口形式
[0149] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm。
[0150] G）、封板与底板第一分段的面板、腹板间焊缝坡口形式
[0151] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm。
[0152] H）、底座底部与底部封板间焊缝
[0153] 腹板及内侧4组T排与柱底板采用单面坡口形式的熔深焊缝，坡口大小为40°，留根4mm，坡口均朝外侧。其它面板及外侧四组T排与柱底板均采用双面坡口形式的熔深焊缝，坡口大小为45°，中留4mm。
[0154] 本发明中分支件的焊缝要求如下：
[0155] A）、分支件分段内连接焊缝
[0156] a、面、腹板以及横隔板、加强肋等相互间焊缝坡口形式，采用单面坡口形式的熔深焊缝。坡口大小为40°，留根4mm。坡口朝箱体外侧开设（与分段中兼作封板的横隔板连接时，其坡口应朝内开设）。
[0157] b、圆弧板对接坡口形式；
[0158] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为V形30°，间隙8mm。
[0159] B）、分支件分段间连接焊缝
[0160] a、圆弧板对接坡口形式
[0161] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为V形35°，间隙8mm。
[0162] b、腹板对接坡口形式
[0163] 采用垫板焊坡口形式，坡口大小为V形35°，间隙8mm。坡口均置于内侧，以利现场焊接。
[0164] c、面、腹板间角接坡口形式
[0165] 采用垫板焊，坡口大小为30°，焊缝间隙8mm 。
[0166] 有益效果：本发明提供的一种脸谱柱，造型独特美观；本发明提供的脸谱柱的制作方法完成了超大型脸谱柱，并且该制作方法适于工厂化生产，拓宽了钢结构的运用范围。
附图说明
[0167] 图1为本发明所述的一种脸谱柱的结构示意图；
[0168] 图2为本发明中脸谱柱底座的结构示意图；
[0169] 图3为本发明中脸谱柱底座第一分段的结构示意图；
[0170] 图4为本发明中脸谱柱底座第二分段的结构示意图；
[0171] 图5为本发明中脸谱柱底座第三分段的结构示意图；
[0172] 图6为本发明中脸谱柱分支件的结构示意图；
[0173] 图7为本发明中脸谱柱分支件分段的结构示意图；
[0174] 图8为本发明中脸谱柱F型支件的结构示意图；
[0175] 图9为本发明中脸谱柱延伸件的结构示意图；
[0176] 图10为本发明中脸谱柱边沿件的结构示意图。
[0177] 具体实施方式：
[0178] 下面结合具体
实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的
修改均落于本
申请所附
权利要求所限定。
[0179] 如图1所述的一种脸谱柱，包括下列组件：底座1、分支件2、F型支件3、延伸件4、边沿件5和连系梁6；其中底座1一件，分支件2一件，F型支件3四件，延伸件4八件，边沿件5四件，连系梁6十二件；底座1位于脸谱柱的最底端；分支件2下端与底座1的上端对接；分支件2的上端设有多个分支，每个分支上安装一件F型支件3，F型支件的上部的两个分支端分别连接一件延伸件4；延伸件4的外端与外延件5相连接；连系梁6将四件F型支件连接在一起；并且上述各组件之间设有嵌补板71。
[0180] 如图2所示，脸谱柱的底座1由三个分段组成：底座第一分段11、底座第二分段12和底座第三分段13；底座第二分段12和底座第三分段13分别安装于底座第一分段11的上、下面，使底座1的垂直于轴向的的剖面呈“X”形。
[0181] 如图3所示的底座第一分段11由一个H形钢14、四个T排15、六个X节点16、两块嵌补板71以及一块封板78（见图2）构成；H形钢上方设有两个T排，下方设有两个T排； 一侧的两个T排之间安装三个X节点；上下两侧共安装六个X节点；嵌补板71位于X节点与T排之间；封板78固定于底座第一分段11的顶部。
[0182] 如图4所示的底座第二分段12，由三个T排15构成，其中一个T排横放，另外两个T排相对固定于横放T排的上下两侧。
[0183] 如图5所示的底座第三分段13由三个T排15构成；其中一个T排横放，另外两个T排相对固定于横放T排的上下两侧。
[0184] 如图6所示的分支件2，有四个分支件分段21构成，分支件分段内侧设有弧形板73，分支件2下端与底座1的上端相连接。
[0185] 如图7所示的分支件分段21，由腹板76、横隔板75、面板77、封板78、加强肋74、人孔板72和嵌补板71构成；横隔板75与腹板76和面板77相连接，用于支撑腹板76和面板77，面板77安装于分支件分段的外侧，封板78位于分支件分段的端面，加强肋74位于腹板和横隔板之间，人孔板72和嵌补板71位于底端。
[0186] 如图8所示的F型支件3由腹板76、横隔板75、面板77、封板78、加强肋74和嵌补板71构成；横隔板75与腹板76和面板77相连接，用于支撑腹板76和面板77，面板77安装于F型支件的两侧，封板78位于F型支件的端面，加强肋74位于腹板和横隔板之间，嵌补板71位于底端。
[0187] 如图9所示的延伸件4由腹板76、横隔板75、面板77、加强肋74和嵌补板71构成；横隔板75与腹板76和面板77相连接，面板77安装于延伸件4的四周，加强肋74位于腹板和横隔板上，嵌补板71位于底端。
[0188] 如图10所示的边沿件5由腹板76、横隔板75、面板77、封板78、加强肋74构成；横隔板75与腹板76和面板77相连接，面板77安装于边沿件5的两侧，封板78位于边沿件5的端面，加强肋74位于腹板和横隔板之间。
[0189] 本实施例中脸谱柱的制作方法具体步骤如下：
[0190] （1）制作底座第一分段11、底座第二分段12和底座第三分段13；然后将底座的三个分段组装焊接成脸谱柱的底座1；
[0191] （2）制作分支件分段，然后将多个分支件分段合拢装焊成分支件2；
[0192] （3）制作F型支件3；
[0193] （4）制作延伸件4；
[0194] （5）制作边沿件5；
[0195] （6）制作连系梁6；
[0196] （7）将脸谱柱各组件吊装焊接，并在各组件之间加入嵌补板71；
[0197] （8）完整性验收；
[0198] （9）验收合格后，本实施例所述的脸谱柱制作完成。
[0199] 本实施例中所述步骤1中底座第一分段的制作流程如下：
[0200] （1.1.1）在地面上画出地面定位基准线；
[0201] （1.1.2）制作水平组装胎架；
[0202] （1.1.3）在水平组装胎架上定位主体H形钢；
[0203] （1.1.4）在H形钢上画出零部件安装位置线和H形钢一侧T排的定位；
[0204] （1.1.5）在H形钢一侧装焊X节点；
[0205] （1.1.6）在H形钢一侧装焊嵌补板；
[0206] （1.1.7）焊后将H形钢翻身重新进行定位；在重新定位后的在H形钢上画出零部件安装位置线；
[0207] （1.1.8）定位在H形钢上另一侧T排，并装焊；
[0208] （1.1.9）装焊封板；并且焊后检查、校正
[0209] （1.1.10）画出栓钉安装位置线，并焊接栓钉；
[0210] （1.1.11）完整性验收；
[0211] 上述步骤（1.1.9）中封板与底座第一分段的面板、腹板间焊缝坡口采用垫板焊坡口形式，坡口大小为25°，间隙8mm；如图12所示。
[0212] 本实施例中步骤（1）中底座第二分段和底座第三分段的制作流程如下：
[0213] （1.2.1）制作水平组装胎架；
[0214] （1.2.2）装焊T排；
[0215] （1.2.3）将第一个T排吊装上水平组装胎架定位；
[0216] （1.2.4）在第一个T排上画出安装位置线；
[0217] （1.2.5）定位第二个T排和第三个T排；
[0218] （1.2.6）对底座第二分段和底座第三分段焊接、探伤、校正。
[0219] 步骤（1）中底座第一分段、底座第二分段和底座第三分段装焊成底座的步骤如下：
[0220] （1.3.1）在地面上画出地面定位基准线；
[0221] （1.3.2）制作组装胎架；
[0222] （1.3.3）定位底座第一分段和底座第二分段，并将底座第一分段和底座第二分段焊接；
[0223] （1.3.4）在底座第一分段和底座第二分段之间装焊嵌补板；
[0224] （1.3.5）翻身重新进行定位
[0225] （1.3.6）定位底座第三分段；
[0226] （1.3.7）在底座第一分段和底座第三分段之间装焊嵌补板；
[0227] （1.3.8）柱底板的装焊；
[0228] （1.3.9）焊后检查、校正、铣平；
[0229] （1.3.10）画出栓钉安装位置线，并进行装焊；
[0230] （1.3.11）完整性验收。
[0231] 本实施例步骤（2）中分支件分段的制作流程如下：
[0232] （2.1.1）在地面画出地面定位基准线；
[0233] （2.1.2）制作水平组装胎架；
[0234] （2.1.3）在水平组装胎架上定位一侧腹板；
[0235] （2.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0236] （2.1.5）在腹板上定位横隔板和加强肋；
[0237] （2.1.6）定位另一侧腹板，并进行整体焊接；
[0238] （2.1.7）焊后重新进行定位；
[0239] （2.1.8）在腹板上安装面板和封板，并进行焊接、焊后探伤、校正；
[0240] （2.1.9）校正后再次进行定位，完成分支件分段的初步制作；
[0241] （2.1.10）在初步完成的分支件分段上划出余量线进行端部铣平，然后得到分支件分段。
[0242] 本实施例步骤（2）中将分支件分段合拢焊接成分支件的步骤如下：
[0243] （2.2.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0244] （2.2.2）制作组装胎架；
[0245] （2.2.3）在组装胎架上定位第一个分支件分段；
[0246] （2.2.4）在第一个分支件分段上画出安装位置线；
[0247] （2.2.5）在第一个分支件分段上定位其他分支件分段的定位线；
[0248] （2.2.6）在分支件分段的内侧定位弧形板；
[0249] （2.2.7）对整个分支件焊后检测、矫正；
[0250] （2.2.8）完整性验收。
[0251] 本实施例步骤（3）中F型支件的制作方法：
[0252] （3.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0253] （3.1.2）制作水平组装胎架；
[0254] （3.1.3）定位F型支件一侧的腹板；
[0255] （3.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0256] （3.1.5）在腹板间定位横隔板；
[0257] （3.1.6）在腹板上定位加强肋；
[0258] （3.1.7）定位F型支件另一侧腹板；
[0259] （3.1.8）焊接F型支件的内部已定位构架；
[0260] （3.1.9）焊后重新进行定位；
[0261] （3.1.10）在腹板两侧安装面板，并焊接；
[0262] （3.1.11）对焊后组件进行测量、探伤、校正；
[0263] （3.1.12）划出余量线并进行切割；
[0264] （3.1.13）装焊封板；
[0265] （3.1.14）完整性验收，完成F型支件的制作。
[0266] 本实施例步骤（4）中延伸件的制作方法如下：
[0267] （4.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0268] （4.1.2）制作水平组装胎架；
[0269] （4.1.3）在水平组装胎架上定位延伸件一侧的腹板；
[0270] （4.1.4）在定位的腹板上划出零部件安装位置线；
[0271] （4.1.5）在腹板上定位横隔板和纵向的加强肋；
[0272] （4.1.6）定位延伸件的另一侧腹板；
[0273] （4.1.7）进行内部构架的焊接，焊接后并进行重新定位；
[0274] （4.1.8）在腹板两侧安装面板；
[0275] （4.1.9）进行内部主焊缝及内部构架的焊接；焊接后进行测量、探伤、校正和再次定位；
[0276] （4.1.10）划出余量线并进行切割；
[0277] （4.1.11）完整性验收；
[0278] 本实施例步骤（5）中边沿件的制作工艺如下：
[0279] （5.1.1）在地面上划出地面定位基准线；
[0280] （5.1.2）制作水平组装胎架；
[0281] （5.1.3）在水平组装胎架上定位一侧腹板；
[0282] （5.1.4）在腹板上划出零部件安装位置线；
[0283] （5.1.5）在腹板上定位横隔板和加强肋；
[0284] （5.1.6）定位边沿件的另一侧腹板；
[0285] （5.1.7）焊接已定位好的内部构架，焊接后并进行重新定位；
[0286] （5.1.8）在腹板上安装面板；
[0287] （5.1.9）进行主焊缝及内部构架的焊接，焊接后进行测量、探伤、校正和再次进行定位；
[0288] （5.1.10）划出余量线并进行切割 ；
[0289] （5.1.11）装焊端部封板；
[0290] （5.1.12）顶平面进行铣平；
[0291] （5.1.13）完整性验收。
[0292] 本实施例中余量的加放如图13所示。
[0293] 本实施例中底座底部与柱底板间焊缝：
[0294] 腹板及内侧4组T排与柱底板采用单面坡口形式的熔深焊缝，坡口大小为40°，留根4mm，坡口均朝外侧。其它面板及外侧四组T排与柱底板均采用双面坡口形式的熔深焊缝，坡口大小为45°，中留4mm，如图14所示。
[0295] 本实施例中公差要求如下图15。
