1.核电站钢制安全壳的组装和安装方法，其特征在于：所述安全壳分为底封头(1)、N环筒体(2)和顶封头(3)；其中：
所述底封头(1)的组装方法包括：底封头钢结构组装支架(15)的制作和安装、底封头的拼接和焊接顺序、底封头的测量方法、底封头永久附件、底封头临时附件及底封头工装；所述底封头工装包括钢板拼接卡工装(4)、第四圈纵缝施工吊篮(16)；所述安装方法包括：底封头运输方法及底封头专用运输托架(17)、底封头吊装方法及底封头吊装专用工具(18)、底封头就位方法及底封头导向工装(19)；
所述底封头钢结构组装支架(15)由支撑每块球壳形的压制钢板支架(151)组合而成；
所述底封头(1)的拼接和焊接顺序为：首先，搭建底封头钢结构组装支架(15)、搭建底封头施工平台和脚手架；其次，所述底封头钢板按照由内圈向外圈拼接和焊接；最后，装配底封头永久附件、底封头临时附件和底封头导向工装；在底封头的拼接和焊接的过程中，随时对底封头每圈压制钢板的上下口的圆度和水平度进行精度测量；
所述底封头的精度测量，其步骤为：a.确定坐标系，b.每张钢板就位后，用全站仪检查板的中线的延长线是否经过封头中心点；c.确定每圈钢板的调整板的尺寸前，并测量本圈钢板上口的圆度和水平度；d.焊接前后，均要用全站仪测量每圈上下端口处实际半径；
e.底封头焊接完成后，对底封头上口进行测量，计算出实际周长；f.底封头焊接完成后，在底封头内表面均匀布置测量点，检查其内表面形状；
所述底封头(1)的运输顺序为：首先，确认运输的先决条件；其次，拆除底封头(1)外侧的第3和第4圈底封头钢结构组装支架，将挂车行至指定装载位置；最后，进行底封头(1)吊装就位后，将底封头专用运输托架(17)运至指定卸车位置，运输作业结束；
所述底封头的吊装顺序为：首先，确认底封头吊装条件，其次，进行试吊装；最后，吊至就位位置的上方；
所述底封头的就位顺序：首先，确认底封头的就位安装条件；其次，采用底封头导向工装(19)精确定位；最后，将底封头与钢结构基础固定；
所述筒体(2)的组装方法包括：筒体(2)的组装平台设计和安装、筒体(2)的拼接和焊接顺序、筒体(2)的测量方法、筒体永久附件(25)、筒体临时附件(26)和筒体工装，所述筒体工装包括钢板拼接卡工装(4)、筒体纵缝焊接吊篮(27)、筒体环缝施工平台；所述筒体(2)的安装方法包括：筒体运输方法及筒体运输托架(28)、筒体吊装方法及筒体吊装专用工具(29)、筒体就位方法及用于筒体的对接辅助导向工装(5)；
所述第N环筒体(2)的组装顺序为：首先，建造支撑结构、安装定位挡板；其次，从下往上分别拼接第N环筒体的各圈钢板；最后，装配第N环筒体永久附件和临时附件；在各圈钢板的拼接和焊接的过程中，随时对每圈钢板的上下口的圆度和水平度进行精度测量；
所述筒体精度测量的方法为：首先，按以钢结构组装支架建立坐标系的方法，建立筒体(21或22或23或24)测量的坐标系；筒体(21或22或23或24)组装完成后，检查每块壁板的垂直度；其次，当筒体(21或22或23或24)焊接完成后，测量筒体(21或22或23或
24)的下口半径，测量底封头或下位筒体上口和上位筒体下口的周长，第三，用同样的方法测量底封头或下位筒体上口的周长测量值，要求保证两者的误差在允许范围之内；
所述第N环筒体(21或22或23或24)的运输顺序为：首先，确定筒体安装条件；其次，车辆进场站位、封车；最后，运输托架运至指定卸车位置；
所述第N环筒体(21或22或23或24)的吊装顺序为：首先，确认筒体(2)的吊装条件；其次，进行试吊装；最后，吊至就位位置的上方；
所述第N环筒体(21或22或23或24)就位顺序为：首先，确认筒体安装就位的条件；
其次，进行筒体导向中心位置的监测与粗调；最后，进行筒体方位偏差的检查；
所述顶封头(3)的组装方法包括：顶封头(3)的钢结构组装支架(35)制作和安装、顶封头(3)的拼接和焊接顺序、顶封头(3)的测量方法、顶封头永久附件(36)、顶封头工装，所述顶封头工装包括：钢板拼接卡工装(4)；所述顶封头(3)的安装方法包括：顶封头运输方法和顶封头运输托架(37)、顶封头吊装方法和顶封头吊装专用工具(38)、顶封头就位方法和用于顶封头安装的对接辅助导向工装(5)；
所述顶封头(3)的组装顺序为：首先，搭建钢结构支架；其次，按照由外圈向内圈共四圈，每圈压制钢板的数量分别为32、24、6、2块，采用钢板拼接卡工装(4)对压制钢板进行拼接；最后，装配顶封头永久附件(36)和临时附件；
所述顶封头的测量方法：根据现场的测量控制点，找出顶封头组装坐标系的中心点；根据已确定的封头坐标系，架设全站仪于坐标系中心点，用粉线或墨线弹出放样出的
0-180°，90-270°分界线，并测量顶封头下口和筒体上口的周长；
所述顶封头的运输顺序为：首先，确定顶封头安装条件；其次，车辆进场站位、封车；再次，拆除外围部分钢结构组装支架(35)，平板车进入；然后，顶升平板车，使四组钢结构组装支架(35)受力；最后，运输托架运至指定卸车位置，顶封头运输作业结束；
所述顶封头的吊装顺序为：首先，确认顶封头吊装条件；其次，进行试吊装；最后，吊至就位位置上方；
所述顶封头的安装顺序为：首先，确认顶封头安装就位的条件；其次，进行顶封头导向中心位置的监测与粗调；最后，进行顶封头方位偏差的检查。
所述底封头(1)、N环筒体(2)和顶封头(3)在拼接时，其相邻的两块钢板之间，采用钢板拼接卡工装(4)调节钢板的错边、棱角度和间隙；所述各构件按顺序组装完成后，进行运输、吊装和安装就位三步；其中，底封头(1)在安装就位时，采用底封头导向工装(19)定位；
在各环筒体(2)和顶封头(3)安装就位时，要采用对接辅助导向工装(5)；当相邻两构件安装就位后，立即进行对焊。
2.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳的组装和安装方法，其特征在于：所述压制钢板支架(151)是一个网架式支撑结构，其至少由四根支柱(1511)、纵连接杆(1512)、横连接杆(1513)和斜加强杆(1514)构成；每根支柱的顶端都安装有一个可调节支撑块(152)，而每一根支柱由两根槽钢构成，支柱与支柱之间用槽钢(153)连接成一体；整个底封头钢结构组装支架(15)共由2*6*24*32个压制钢板支架(151)构成，全部压制钢板支架(151)构成一个上表面为椭球形的网架式支撑结构，其所有支柱(1511)固定在地面预埋板上，用螺栓将槽钢(153)和支柱固定。
3.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳的组装和安装方法，其特征在于：所述底封头钢板共四圈，数量分别为2、6、24、32块，采用钢板拼接卡工装(4)对钢板进行拼接；所述焊接是指首先焊接其纵缝，当相邻两圈纵缝焊接完成后，再焊接其环缝。
4.根据权利要求1或3所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：步骤a确定座标系还包括底封头的坐标系和底封头钢结构组装支架的坐标系，采用相同的中心点；将全站仪架设在坐标系的中心位置，放出0-180°和90-270°的轴线；步骤b还包括当板的中线的延长线不经过封头中心点时，要进行必要的调整；步骤c还包括必要时，通过调节底封头钢结构组装支架上的螺栓，使钢板上口符合圆度和水平度的要求；然后，方可确定本圈最后一块钢板，即调整钢板的尺寸。
5.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳的组装和安装方法，其特征在于：所述底封头永久附件包括：剪力钉和贯穿件；所述底封头临时附件包括：16根临时支柱(10)、定位环、八个吊耳；所述定位环设置在底封头(1)的上口边缘，且8个吊耳均匀分布在定位环上；
所述底封头临时支柱(10)由支柱体(101)、法兰板(102)、椭圆形撑板(103)、支撑板(104)和加强板(105)构成，法兰板(102)位于支柱体(101)的下端，椭圆形撑板(103)位于支柱体(101)中部，两块加强板位于法兰板(102)和椭圆形撑板(103)之间，加强板(105)的外侧下端设有一内凹口，并设有支撑板(104)。
6.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳的组装和安装方法，其特征在于：所述钢板拼接卡工装(4)由通孔方铁(41)、销子(42)和拼接板(43)构成，所述通孔方铁(41)事先固定焊接在相邻两块钢板焊缝的两侧位置；所述拼接板(43)为一电话形状的卡件(43)，其内侧有三个并列的凹口；其中左右两侧是一个与槽钢(431)固接的凹口(432)，所述槽钢(431)的底部设有与通孔方铁(41)配合的孔(433)；每个卡件(43)两端的凹口(432)的两侧，各设有一个半圆形凹口，共四个；所述半圆形凹口(434)与销子(42)配合。
7.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述第四圈纵缝施工吊篮(16)主要由四根长弧形角钢(161)和短钢横档(162)构成的筐架梯型结构，其内侧采用通孔方铁(163)与焊接于底封头内壁上的方铁(164)配合，并通过销子(165)固定。
8.根据权利要求1或3所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头(1)的运输顺序第一步还包括施工机具和车辆进场，将底封头专用运输托架(17)的四台鞍形托架(171)固定在挂车上；第二步还包括将挂车行至指定装载位置，调节底封头专用运输托架(17)上的千斤顶调整托架高度，并焊接限位板，四台挂车通过固定装置连接，挂车起升液压装置将底封头(1)托起，拆除底封头(1)的剩余钢结构组装支架(15)，四台鞍形托架(171)连接、封车，将底封头运至核电站指定吊装位置。
9.根据权利要求1或8所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头专用运输托架(17)中的鞍形托架(171)是一个由六个千斤顶支座(1711)连接成的整体，且其两两对称，呈向外辐射分布；在千斤顶支座(1711)内，设有一个千斤顶(1712)和升降托架(1713)，两者相互顶持；所述升降托架(1713)的上铰座耳板(1714)为托起面，所述托起面与底封头(1)外侧的圆弧面配合。
10.根据权利要求5所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头的吊装顺序第一步还包括底封头运至指定吊装位置停靠后，将底封头吊装专用吊工具(18)通过索具与定位环上的8个吊耳分别连接；第二步还包括在试吊的同时对底封头的吊装角度进行调整，并保证底封头上各吊耳的受力均衡；第三步还包括按照底封头安装就位顺序进行操作，吊装作业结束。
11.根据权利要求5所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头吊装专用工具(18)包括附加吊具(18)；所述附加吊具(18)由一个吊索过渡梁(181)、至少八根索具(182)、一个吊梁(183)和至少八个可调装置(184)构成；所述吊索过渡梁(181)与吊梁(183)之间通过索具(182)固连；所述可调装置(184)对称分布在吊梁(183)的顶端，吊装时，所述可调装置(184)与吊耳连接。
12.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头导向工装(19)由一基座(191)、一导向柱(192)和至少一个千斤顶(193)构成；所述基座(191)上设有一个导向架(194)，该导向架(194)以上大下小的限位与导向柱(192)配合；基座(191)固定在钢结构基础上，该基座(191)的至少一侧设有一个千斤顶(193)，所述千斤顶(193)通过基座(191)上的支架(195)固定；导向柱(192)一端的底部设有与基座(191)连接的法兰，另一端固定在底封头(1)上。
13.根据权利要求5、12所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述底封头的就位顺序第一步还包括利用全站仪对底封头的中心位置进行监测与粗调；第二步还包括利用全站仪对底封头的水平度进行调整；第三步还包括并利用全站仪对底封头方位和内表面中心位置进行检查，安装作业结束；所述底封头安装就位条件为：1)钢结构基础上与16根临时立柱(10)配合的支柱是否就位；2)在底封头安装前，安装同步顶升系统，并进行调试和校验；3)在施工现场的一定高度和底封头内部中心轴的位置分别架设一台全站仪；4)检查：安装在钢结构基础上的底封头导向工装(19)的基座(191)是否就位，安装在底封头(1)上的导向柱(192)是否就位。
14.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述第N环筒体(2)的组装顺序的第2步，还包括利用筒体纵缝焊接吊篮焊接其纵缝，相邻两圈纵缝焊接完成后，再利用环缝施工平台焊接其两圈之间的环缝；
15.根据权利要求1或14所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：筒体(2)纵向按照由下圈向上圈共11圈钢板叠加而成，每圈有12块钢板，纵向的11圈共分为3≤N≤11环。
16.根据权利要求15所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：取N＝
4，即：筒体分成4环进行拼接；其中，第一至第三环筒体(21、22、23)每环3圈，第四环筒体(24)共2圈；其拼接和焊接第N环的次序为：拼接第N环下圈12块板并焊接其纵缝，再拼接上圈12块板并焊接其纵缝；当相邻两圈纵缝焊接完后，再焊接其环缝，直至完成；另外，在第一环筒体(21)的组装中，还包括外部加强圈的装配；在第二环筒体(22)的组装中，还包括内部加强圈的装配；在第三环筒体(23)的组装中，还包括U形支架、加强板和空气导流板的装配；在第四环筒体(24)的组装中，还包括环吊梁的装配。
17.根据权利要求6所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述筒体环缝施工平台由角钢、底钢板和钢管构成一个圆环形施工平台，通过焊接在筒体上的方铁和通孔方铁(41)配合，并由圆销子(42)固定在筒体上，主要用于筒体高位环缝焊接方便及人工安全站位。
18.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述筒体纵缝焊接吊篮(25)由至少8根竖角钢(251)和至少18根横档(252)构成两个纵向的钢篮、两钢篮的上部通过联接横档(253)连接，所述联接横档(253)上设有滑轮(254)；横跨于筒体内外两侧的两钢篮，其底部铺有钢板(255)，对应筒体内外壁的两侧面的角钢上设有轴承(256)，该轴承通过轴承座固定，主要用于筒体高位滑动施工。
19.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述筒体精度测量方法的第一步，还包括在坐标系的中心点架设全站仪，以规定半径放样出一个圆；
调节筒体支撑块，使筒体(21或22或23或24)下口的标高一致，筒体(21或22或23或
24)组装完成后，用全站仪或线坠检查每块壁板的垂直度；第二步中所述测量周长的方法为：将卷尺用磁铁或胶带固定在上位筒体的下口，并尽量保持卷尺完全伸展，需测量三次，求平均值，并记录下测量数据和测量时的温度。
20.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述第N环筒体(21或22或23或24)的运输顺序第一步还包括施工机具进场和车辆进场，采用托板将挂车固定；第二步还包括挂车起升液压装置，第一环筒体(21)或第二环筒体(22)或第三环筒体(23)或第四环筒体(24)运至核电站指定吊装位置，第一环筒体(21)或第二环筒体(22)或第三环筒体(23)或第四环筒体(24)吊装就位；第三步还包括第一环筒体(21)或第二环筒体(22)或第三环筒体(23)或第四环筒体(24)运输作业结束。
21.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述筒体的运输托架(26)由挡架(261)、平板车横向连接架(262)、平板车纵向连接架(263)、钢丝绳固定装置(264)和坡口保护装置(265)构成，筒体组装结束，运输之前，需将上述结构安装完毕；所述挡架(261)由底部支撑托板及内外挡架构成，在筒体开始组装前首先将尺寸较小的压制钢板放置到混凝土支墩上，以便放置坡口保护装置，坡口保护装置事先放置在平板车上的托板上，在平板车顶升过程中，调整坡口保护装置的位置，使筒体底部坡口顺利承插入坡口保护装置内并顶紧；所述运输托架安装后，用手拉葫芦把钢丝绳绷紧，以起到防止变形的作用；使用全站仪测量所述运输托架(26)位置固定点半径数值，其值发生变化时，表示钢丝绳已绷紧。
22.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述第N环筒体(21或22或23或24)的吊装顺序第二步还包括在一环筒体(21或22或23或24)运至指定吊装位置后，将其与吊装的索具连接，并进行试吊装，同时调整筒体角度；第三步还包括筒体(21或22或23或24)安装就位，吊装作业结束。
23.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述第N环筒体(21或22或23或24)的就位顺序第一步还包括进行筒体安装前的准备；就位顺序第二步还包括进行筒体的导向与定位，进行筒体水平度的调整，进行筒体与底封头或筒体的固定；第三步还包括环缝错边的检查，安装就位作业结束；所述筒体安装就位前的准备：
1)测量已就位的底封头或筒体的半径和周长；2)在已安装就位底封头或筒体的内侧焊接钢板拼接卡工装的通孔方铁，用于连接钢板拼接卡工装调整错边量，在安装筒体的外侧下端标记出0度、90度、180度、270度；3)在已安装就位的底封头或筒体的外侧安装施工平台，在安装筒体的临时入孔位置安装用于出入的平台；4)安装筒体对接辅助导向工装(6)，在离各导向装置中心位置顺时针方向一定尺寸处，分别在已安装就位的底封头或筒体的上口外侧和安装筒体的下口外侧作上标记，供筒体安装就位对准用；5)在安装筒体的4个上导向框的吊耳上分别拴上麻绳6)在底封头内侧平台上准备好组对的钢板拼接卡工装，并在底封头上口放置间隙片若干，安装筒体的吊装过程中，该环筒体的下口水平度应保持在允许范围内。
24.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述筒体对接辅助导向工装(5)由下导向柱(51)、上导向框(52)和导向板(53)构成，所述下导向柱(51)由导向柱体(511)、法兰板(512)、连接板(513)、底板(514)和筋板(515)构成，所述导向柱体(511)的底部设有法兰板(512)，两者之间设有连接板(513)，导向柱体(511)的顶部为圆锥形，底板(514)的两侧设有筋板(515)，并通过该底板(514)固定在底封头(1)或下位筒体上；上导向框(52)由筋板(521)、螺母(522)、吊耳(523)、滑槽档板(524)、滑块(525)、导向孔板(526)、滑槽板(527)、螺栓(528)、千斤顶架(529)和螺旋千斤顶(520)构成，所述导向孔板(526)两上侧面设有筋板(521)，该筋板两下侧面分别固定一个千斤顶架(529)；所述导向孔板(526)的另两上侧面，通过螺栓(528)各固定一个滑槽板(527)及滑槽档板(524)，两块滑块(525)位于槽内；所述螺旋千斤顶(520)穿过筋板(521)的通孔作可伸缩地配合，该筋板(521)将导向孔板(526)固定在上位筒体或顶封头(3)的外侧壁，且与下导向柱(51)配合的位置；所述导向板(53)由两块带有斜面钢板构成，对焊于底封头或下位筒体的上口两侧。
25.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头(3)的组装顺序第一步还包括搭建施工平台和脚手架；第二步还包括：对压制钢板进行拼接，先焊接其纵缝，当相邻上下两圈压制钢板的纵缝焊接完后，再焊接其环缝；第三步还包括：在顶封头(3)的拼接和焊接的过程中，随时对顶封头每圈压制钢板的上下口的圆度和水平度进行精度测量；所述临时附件是设置在顶封头第四圈外侧面的8个吊耳。
26.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头的钢结构组装支架(35)，是采用型钢柱(351)、梁(352)与角钢斜撑(353)组成的钢结构支架；型钢柱与组装平台用螺栓相连，可拆卸；随着顶封头由外向内的施工进度，钢结构组装支架(35)由外向内逐步搭设；型钢柱的顶端与顶封头的接触面要预留高度，以便设置可调装置；设计钢结构组装支架(35)时，预留最大可能的方便施工作业的空间，并考虑人员出入走道的位置，在钢结构支架(35)组装的同时，在内部合适的位置加大角钢斜撑的接触面，使其能承受整个顶封头(3)的重量，以便顶封头(3)制作完成后的运输。
27.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头的测量方法为：将卷尺用磁铁或胶带固定在顶封头下口和筒体上口位置，尽量保持卷尺完全伸展，测量三次，求平均值，并记录下测量数据和测量时的温度，保证两端口的周长误差在允许范围内；顶封头焊接完成后，架设全站仪在坐标系的中心点上，以0°方向线为基准，仪器固定同一高度，测量顶封头下口的半径，并记录下测量数据和测量时的温度，计算出实际周长，测量三次取平均值，保证两端口周长的测量值的误差，在允许范围内；顶封头焊接完成后，在顶封头的内表面，均匀地布置测量点，检查其内表面形状是否符合要求。
28.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头的运输顺序第一步还包括：施工机具进场和车辆进场，采用托板固定在挂车上；第二步还包括：挂车起升液压装置，顶封头运至核电站指定吊装位置，顶封头吊装就位；第三步还包括：拆除外围部分钢结构组装支架(35)，平板车进入，外部第三圈钢结构组装支架(35)底部拆除，整个顶封头的荷载由中间部分的钢结构组装支架(35)承受，平板车进入指定位置，四组钢结构组装支架(35)分别落于四台平板车上，承受整个顶封头的重量；第四步还包括：拆除中心部分钢结构组装支架(35)的底部以及顶部与顶封头的连接，四组平板车用钢梁连成整体进行运输作业。
29.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头的吊装顺序第一步还包括：顶封头运至指定吊装位置停靠后，将专用吊具通过索具与顶封头上的8个吊耳分别连接；第二步还包括：对顶封头的吊装角度进行调整，并保证顶封头上各吊耳的受力均衡；第三步还包括：按照顶封头安装就位顺序进行操作，吊装作业结束。
30.根据权利要求1所述的核电站钢制安全壳组装和安装方法，其特征在于：所述顶封头的安装顺序第一步还包括进行顶封头安装前的准备；第二步还包括：进行顶封头的导向与定位，进行顶封头水平度的调整，进行顶封头下口与筒体上口的固定；第三步还包括：环缝错边的检查，安装就位作业结束；所述顶封头安装就位前的准备：1)测量已就位的筒体的半径和周长；2)在已安装就位筒体的内侧焊接钢板拼接卡工装的通孔方铁，用于连接钢板拼接卡工装调整错边量，在安装顶封头的外侧下端标记出0度、90度、180度、270度；2)在已安装就位的筒体的外侧安装施工平台；3)安装顶封头的导向装置，在离各导向装置中心位置顺时针方向一定尺寸处，分别在已安装就位的筒体的上口外侧和安装顶封头的下口外侧作上标记，供顶封头安装就位对准用；3)在安装顶封头的4个上导向框的吊耳上分别拴上麻绳4)在筒体内侧平台上准备好组对的钢板拼接卡工装，并在筒体上口放置间隙片若干，安装顶封头的吊装过程中，下口水平度应保持在允许范围内。