矿用车轿轮边减速器行星齿轮及其制造方法
专利汇可以提供矿用车轿轮边减速器行星齿轮及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种矿用车轿轮边减速器行星 齿轮 及其制造方法，包括以下工艺步骤：（1） 锻造 得到齿圈；（2）粗车；（3）预备 热处理 ；（4）精车；（5） 超 声波 探伤；（6）滚齿；（7）在齿圈中部的 行星轮 内孔孔壁上沿着行星轮内孔的径向钻多个油孔；（8）渗 碳 热处理；（9）对齿圈的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈的行星轮内孔磨至所需尺寸；（10）磨齿；（11）磁粉探伤；（12）齿根强化 喷丸 ；（13）锰磷化处理。本发明所述制造方法得到的行星齿轮具有更好的 接触 疲劳强度，大大提高了行星齿轮的可靠性和寿命；本发明所述制造方法对齿根采用强 力 喷丸处理，改变齿根 应力 状态，显著提高了行星齿轮的齿根弯曲强度，提高齿轮强度与寿命。，下面是矿用车轿轮边减速器行星齿轮及其制造方法专利的具体信息内容。
1.一种矿用车轿轮边减速器行星齿轮，包括齿圈（1），齿圈（1）的中心设有行星轮内孔（2），在齿圈（1）的外表面设置齿部（3）；其特征是：在所述行星轮内孔（2）的孔壁中部沿孔壁的圆周方向设置挡圈槽（4），挡圈槽（4）把行星轮内孔（2）分成左右两段内孔。
2.如权利要求1所述的矿用车轿轮边减速器行星齿轮，其特征是：在所述挡圈槽（4）两侧的行星轮内孔（2）的孔壁上设置多个沿行星轮内孔（2）径向设置的油孔（5）。
3.如权利要求2所述的矿用车轿轮边减速器行星齿轮，其特征是：所述油孔（5）与齿圈（1）外部齿部（3）的齿根连通。
4.如权利要求2所述的矿用车轿轮边减速器行星齿轮，其特征是：所述行星齿轮的模数为5.08mm，齿数为33，齿轮宽度为101.5mm。
5.一种矿用车轿轮边减速器行星齿轮的制造方法，其特征是，包括以下工艺步骤：
（1）锻造：采用淬透性为H5的20MnCr5合金材料锻造得到齿圈（1）；
（2）粗车：在车床上对齿圈（1）进行粗车，齿圈（1）外圆、端面和行星轮内孔（2）保留
2~3mm加工余量；
（3）预备热处理：将粗车后的齿圈（1）在940~950℃条件下高温正火4.5~5.5小时，再在620~630℃回火处理3.5~4.5小时；
（4）精车：在车床上对齿圈（1）进行精车，在齿圈（1）中间的行星轮内孔（2）的孔壁上沿孔壁的圆周方向车挡圈槽（4），齿圈（1）的两端面保留0.3~0.4mm的加工余量；
（5）超声波探伤：用超声波检查齿圈（1）内部有无缺陷，探伤标准为二级；
（6）滚齿：在滚齿机上对齿圈（1）外表面的齿部（3）进行粗加工，齿轮公法线保留
0.25~0.35mm的加工余量；
（7）钻孔：在齿圈（1）中部的行星轮内孔（2）孔壁上沿着行星轮内孔（2）的径向钻多个油孔（5），油孔（5）通过齿部（3）的齿根；
（8）渗碳热处理：将钻孔后的齿圈（1）在920~960℃进行渗碳处理，时间为6.8~7.2小时，碳势为0.85~0.95%；然后降温至850~870℃，降温过程中通氮气，保温10~30分钟，从通氮气到保温结束的总时间为1.5~2小时；保温结整理后于850~870℃进行淬火；
（9）对齿圈（1）的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈（1）的行星轮内孔（2）磨至所需尺寸；
（10）磨齿：将齿圈（1）固定在磨齿机上，对齿部（3）进行磨削至所需尺寸；
（11）磁粉探伤：在磁粉探伤机上对齿部（3）进行磁粉探伤检查，检查齿部（3）是否有磨削裂纹及烧伤；
（12）齿根强化喷丸：对齿部（3）的齿根进行喷丸处理，采用的丸粒为合金铸钢丸，喷丸强度为0.5~0.7弧高度，表面覆盖率>200%，表面残余压力力>60KSI；
（13）锰磷化处理：将行星齿轮在70~100℃下处理10~20min，在行星齿轮的表面形成铁
2
磷酸锰膜，铁磷酸锰膜重>7.5g/m。
矿用车轿轮边减速器行星齿轮及其制造方法
技术领域
背景技术
发明内容
（2）粗车：在车床上对齿圈进行粗车，齿圈外圆、端面和行星轮内孔保留2~3mm加工余量；
（3）预备热处理：将粗车后的齿圈在940~950℃条件下高温正火4.5~5.5小时，再在
620~630℃回火处理3.5~4.5小时；
（4）精车：在车床上对齿圈进行精车，在齿圈中间的行星轮内孔的孔壁上沿孔壁的圆周方向车挡圈槽，齿圈的两端面保留0.3~0.4mm的加工余量；
（5）超声波探伤：用超声波检查齿圈内部有无缺陷，探伤标准为二级；
（6）滚齿：在滚齿机上对齿圈外表面的齿部进行粗加工，齿轮公法线保留0.25~0.35mm的加工余量；
（7）钻孔：在齿圈中部的行星轮内孔孔壁上沿着行星轮内孔的径向钻多个油孔，油孔通过齿部的齿根；
（8）渗碳热处理：将钻孔后的齿圈在920~960℃进行渗碳处理，时间为6.8~7.2小时，碳势为0.85~0.95%；然后降温至850~870℃，降温过程中通氮气，保温10~30分钟，从通氮气到保温结束的总时间为1.5~2小时；保温结整理后于850~870℃进行淬火；
（9）对齿圈的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈的行星轮内孔磨至所需尺寸；
（10）磨齿：将齿圈固定在磨齿机上，对齿部进行磨削至所需尺寸；
（11）磁粉探伤：在磁粉探伤机上对齿部进行磁粉探伤检查，检查齿部是否有磨削裂纹及烧伤；
（12）齿根强化喷丸：对齿部的齿根进行喷丸处理，采用的丸粒为合金铸钢丸，喷丸强度为0.5~0.7弧高度，表面覆盖率>200%，表面残余压力力>60KSI；
（13）锰磷化处理：将行星齿轮在70~100℃下处理10~20min，在行星齿轮的表面形成铁
2
磷酸锰膜，铁磷酸锰膜重>7.5g/m。
具体实施方式
如图1所示，在所述挡圈槽4两侧的行星轮内孔2的孔壁上设置多个沿行星轮内孔2径向设置的油孔5，油孔5与齿圈1外部齿部3的齿根连通；这样润滑油能充分进入行星轮内孔2中，润滑与冷却满装圆柱滚子轴承和行星轮内孔2，改善工作环境；本发明的述的行星齿轮具有高可靠性、长寿命的优点。
（2）粗车：在车床上对齿圈1进行粗车，齿圈1外圆、端面和行星轮内孔2保留2mm加工余量；
（3）预备热处理：将粗车后的齿圈1在940℃条件下高温正火5.5小时，再在620℃回火处理4.5小时，以获得细化的晶粒组织；
（4）精车：在车床上对齿圈1进行精车，在齿圈1中间的行星轮内孔2的孔壁上沿孔壁的圆周方向车挡圈槽4，齿圈1的两端面保留0.3mm的加工余量；
（5）超声波探伤：用超声波检查齿圈1内部有无缺陷，探伤标准为二级；
（6）滚齿：在滚齿机上对齿圈1外表面的齿部3进行粗加工，齿轮公法线保留0.25mm的加工余量；
（7）钻孔：在齿圈1中部的行星轮内孔2孔壁上沿着行星轮内孔2的径向钻多个油孔
5，油孔5通过齿部3的齿根，从而使行星轮内孔2表面在工作过程中有更好的润滑和冷却；
（8）渗碳热处理：将钻孔后的齿圈1在920℃进行渗碳处理，时间为7.2小时，碳势为
0.85%；然后降温至850℃，降温过程中通氮气，保温30分钟，从通氮气到保温结束的总时间为1.5小时；保温结整理后于850℃进行淬火；
（9）对齿圈1的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈1的行星轮内孔2磨至所需尺寸，在磨行星轮内孔2时找正端面，节圆跳动<0.01mm；
（10）磨齿：将齿圈1固定在磨齿机上，以齿圈1的两端面为基准，对齿部3进行磨削至所需尺寸；
（11）磁粉探伤：在磁粉探伤机上对齿部3进行磁粉探伤检查，检查齿部3是否有磨削裂纹及烧伤；
（12）齿根强化喷丸：对齿部3的齿根进行喷丸处理，采用的丸粒为合金铸钢丸S230，喷丸强度为0.5弧高度，表面覆盖率>200%，表面残余压力力>60KSI；
（13）锰磷化处理：将行星齿轮在70℃下处理20min，在行星齿轮的表面形成铁磷酸锰
2
膜，铁磷酸锰膜重>7.5g/m ；经锰磷化处理后的行星齿轮的表面状态如图2所示。
（2）粗车：在车床上对齿圈1进行粗车，齿圈1外圆、端面和行星轮内孔2保留3mm加工余量；
（3）预备热处理：将粗车后的齿圈1在950℃条件下高温正火5.5小时，再在630℃回火处理3.5小时，以获得细化的晶粒组织；
（4）精车：在车床上对齿圈1进行精车，在齿圈1中间的行星轮内孔2的孔壁上沿孔壁的圆周方向车挡圈槽4，齿圈1的两端面保留0.4mm的加工余量；
（5）超声波探伤：用超声波检查齿圈1内部有无缺陷，探伤标准为二级；
（6）滚齿：在滚齿机上对齿圈1外表面的齿部3进行粗加工，齿轮公法线保留0.35mm的加工余量；
（7）钻孔：在齿圈1中部的行星轮内孔2孔壁上沿着行星轮内孔2的径向钻多个油孔
5，油孔5通过齿部3的齿根，从而使行星轮内孔2表面在工作过程中有更好的润滑和冷却；
（8）渗碳热处理：将钻孔后的齿圈1在960℃进行渗碳处理，时间为6.8小时，碳势为
0.95%；然后降温至870℃，降温过程中通氮气，保温10分钟，从通氮气到保温结束的总时间为2小时；保温结整理后于870℃进行淬火；
（9）对齿圈1的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈1的行星轮内孔2磨至所需尺寸，在磨行星轮内孔2时找正端面，节圆跳动<0.01mm；
（10）磨齿：将齿圈1固定在磨齿机上，以齿圈1的两端面为基准，对齿部3进行磨削至所需尺寸；
（11）磁粉探伤：在磁粉探伤机上对齿部3进行磁粉探伤检查，检查齿部3是否有磨削裂纹及烧伤；
（12）齿根强化喷丸：对齿部3的齿根进行喷丸处理，采用的丸粒为合金铸钢丸S230，喷丸强度为0.7弧高度，表面覆盖率>200%，表面残余压力力>60KSI；
（13）锰磷化处理：将行星齿轮在100℃下处理10min，在行星齿轮的表面形成铁磷酸锰
2
膜，铁磷酸锰膜重>7.5g/m ；经锰磷化处理后的行星齿轮的表面状态如图2所示。
（2）粗车：在车床上对齿圈1进行粗车，齿圈1外圆、端面和行星轮内孔2保留2.5mm加工余量；
（3）预备热处理：将粗车后的齿圈1在945℃条件下高温正火5小时，再在625℃回火处理4小时，以获得细化的晶粒组织；
（4）精车：在车床上对齿圈1进行精车，在齿圈1中间的行星轮内孔2的孔壁上沿孔壁的圆周方向车挡圈槽4，齿圈1的两端面保留0.35mm的加工余量；
（5）超声波探伤：用超声波检查齿圈1内部有无缺陷，探伤标准为二级；
（6）滚齿：在滚齿机上对齿圈1外表面的齿部3进行粗加工，齿轮公法线保留0.3mm的加工余量；
（7）钻孔：在齿圈1中部的行星轮内孔2孔壁上沿着行星轮内孔2的径向钻多个油孔
5，油孔5通过齿部3的齿根，从而使行星轮内孔2表面在工作过程中有更好的润滑和冷却；
（8）渗碳热处理：将钻孔后的齿圈1在940℃进行渗碳处理，时间为7小时，碳势为
0.9%；然后降温至860℃，降温过程中通氮气，保温20分钟，从通氮气到保温结束的总时间为1.6小时；保温结整理后于860℃进行淬火；
（9）对齿圈1的两端面进行平磨至所需尺寸，再将齿圈1的行星轮内孔2磨至所需尺寸，在磨行星轮内孔2时找正端面，节圆跳动<0.01mm；
（10）磨齿：将齿圈1固定在磨齿机上，以齿圈1的两端面为基准，对齿部3进行磨削至所需尺寸；
（11）磁粉探伤：在磁粉探伤机上对齿部3进行磁粉探伤检查，检查齿部3是否有磨削裂纹及烧伤；
（12）齿根强化喷丸：对齿部3的齿根进行喷丸处理，采用的丸粒为合金铸钢丸S230，喷丸强度为0.6弧高度，表面覆盖率>200%，表面残余压力力>60KSI；
（13）锰磷化处理：将行星齿轮在80℃下处理15min，在行星齿轮的表面形成铁磷酸锰
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膜，铁磷酸锰膜重>7.5g/m ；经锰磷化处理后的行星齿轮的表面状态如图2所示。
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