装饰层压材料的制造方法、通过该方法获得的装饰层压材料及其应用
专利汇可以提供装饰层压材料的制造方法、通过该方法获得的装饰层压材料及其应用专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种用于制造主要是等轴的热固性装饰 层压 材料(1)的方法，所述层压材料包括一等轴芯(2)、一主表 面层 (10)和任选的一次表面层(20)。使按重量百分比为85份的优选为有机的颗粒与按重量百分比为15-85份的热固性 树脂 如 苯酚 -甲 醛 树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂或其混合物在 挤压 机中用 力 搅拌地混合，从而产生了摩擦热。热固性树脂因此与颗粒粘结或浸渍颗粒。可能彼此粘结的颗粒被分开，由此形成了树脂与颗粒的团 块 。颗粒/树脂混合物接着被干燥到 水 的含量低于10%。随后，均匀地投布干燥的颗粒/树脂混合物并在至少一个步骤中在热与压力下连续或不连续地挤压它，从而树脂最终 固化 并由此形成了一个等轴芯(2)。在压制过程中或之后，为芯(2)设置一个主表面层(10)和任选的一次表面层(20)。本 发明 还涉及通过该方法获得的层压材料及其应用。，下面是装饰层压材料的制造方法、通过该方法获得的装饰层压材料及其应用专利的具体信息内容。
1.一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料(1)的方法， 所述层压材料包括一等轴芯(2)、一主表面层(10)，其特征在于，
i)按重量百分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒 与按重量百分比为15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所 述树脂选自由苯酚-甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和 它们的混合物构成的组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热， 不使摩擦热超过150℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍 颗粒，通过热固性树脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒 的团块，所述团块的平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量 按重量百分比计为10％-50％；
ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低于10 ％的程度；
iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载体(30)、 一台连续式层压机(40)的压紧带(41)上，随后在60℃-120℃的 温度下并在15巴-400巴的压力下受到连续地挤压，从而颗粒/树脂 混合物在树脂没有完全固化的情况下流出，由此获得了预制等轴芯 (2)，将预制等轴芯与一具有装饰层的主表面层(10)一起送入连续 式层压机(40)的压紧带(41)之间，随后在120℃-200℃的温度下 并在15巴-300巴的压力下连续地挤压它，从而树脂固化并由此获得 了一个具有等轴芯的热固性装饰层压材料。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压材料还包括 一次表面层(20)。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述颗粒是有机 的，其平均粒径为5微米-2000微米。
4.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述粉末状热固 性树脂按重量百分比为22份-37份。
5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(i) 中，所述混合发生在一台挤塑机中，混合物在该挤塑机中受到有力地搅 拌。
6.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(i) 中，所述摩擦热低于110℃。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述摩擦热低于90 ℃。
8.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(i) 中，所述团块中所述树脂的含量按重量百分比计为20％-30％。
9.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(ii) 中，将所述颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低于5％ 的程度。
10.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(iii) 中，将所述干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布在所述载体(30)和所 述连续式层压机(40)的压紧带(41)上后在80℃-100℃的温度下 并在30巴.-120巴的压力下受到连续地挤压。
11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(iii) 中，将所述预制等轴芯与所述主表面层(10)一起送入连续式层压机 (40)的压紧带(41)之间后，在140℃-180℃的温度下并在30巴 -150巴的压力下连续地地挤压它。
12.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述步骤(iii) 中，将所述预制等轴芯与所述主表面层(10)和所述次表面层(20) 一起送入连续式层压机(40)的压紧带(41)之间后，在140℃-180 ℃的温度下并在30巴-150巴的压力下连续地地挤压它。
13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由植物的果实部分或木质部分构成。
14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，木质部分是由锯屑、 木粉或切碎的茎杆构成的，而果实部分适当地由粉状谷物构成。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述粉状谷物为玉 米粉、小麦粉或面粉。
16.如权利要求1所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由回收材料或来自热固性层压材料的制造过程的废料构成。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述回收材料为废 纸、硬纸板。
18.如权利要求1所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由石灰构成。
19.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，混合前，将颗 粒干燥到水分的含量按重量百分比计低于10％的程度。
20.如权利要求19所述的方法，其特征在于，混合前，将颗粒干 燥到水分的含量按重量百分比计低于6％的程度。
21.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，投布干燥后的 颗粒/树脂混合物，从而预期芯(2)的单位表面积内的颗粒重量差不 超过10％。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述预期芯(2) 的单位表面积内的颗粒重量差低于3％。
23.如权利要求2所述的方法，其特征在于，载体(30)是由主 表面层(10)或次表面层(20)构成的。
24.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，压制过程是在 低初始压力下开始的，在该初始压力下允许颗粒/树脂混合物流动，这 是因为树脂由于温度而软化。
25.如权利要求24所述的方法，其特征在于，压制过程是在等于 最终压力的10％-50％的初始压力下开始的。
26.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，主表面层(10) 由至少一个由浸渍以热固性树脂的α纤维素制成的装饰纸(12)、至 少一个安放在下面的且浸渍以热固性树脂的基纸(14)，至少一个放 在上面的且浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓贴面纸 (11)构成。
27.如权利要求26所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
28.如权利要求26或27所述的方法，其特征在于，所述主表面 层(10)还包括一个最靠近芯(2)的防扩散箔(13)。
29.如权利要求28所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13)是 由金属或塑料制成的。
30.如权利要求29所述的方法，其特征在于，所述金属为铝、钢、 铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、丙 稀酸系聚合物、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
31.如权利要求2所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个或多个传统的浸渍有热固性树脂的所谓基纸(21)构成。
32.如权利要求31所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 苯酚-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
33.如权利要求2所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个或多个由α纤维素制成且浸渍有热固性树脂的装饰纸(22) 构成。
34.如权利要求33所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
35.如权利要求2所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个最靠近芯(2)的防扩散箔(23)构成。
36.如权利要求35所述的方法，其特征在于，防扩散箔(23)是 由金属或塑料制成的。
37.如权利要求36所述的方法，其特征在于，所述金属是铝、钢、 铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、丙 稀、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
38.如权利要求29或36所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)的表面经过涂覆以底漆、微蚀、喷丸、电晕处理、电火花研磨、 刷镀或电镀处理，从而通过表面扩张或表面活化而提高了与层压材料 (1)的粘附能力。
39.如权利要求29或36所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)的厚度为5微米-2000微米。
40.如权利要求39所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的厚度为10微米-1000微米。
41.如权利要求39所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13，23) 是金属构成的并且具有5微米-200微米的厚度。
42.如权利要求41所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有10微米-100微米的厚度。
43.如权利要求39所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13，23) 由热塑性材料制成并且具有0.2毫米-2毫米的厚度。
44.如权利要求43所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有0.3毫米-1毫米的厚度。
45.如权利要求29或36所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)具有在15×10-6/°K至100×10-6/°K的范围内的热胀系数。
46.如权利要求45所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的热胀系数在15×10-6/°K和50×10-6/°K之间。
47.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，热固性层压材 料(1)设有三维功能部件，该部件为榫舌(3)、沟槽(4)和/或网 格结构(5)。
48.一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料(1)的方法， 所述层压材料包括一等轴芯(2)、一主表面层(10)，其特征在于，
i)按重量百分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒 与按重量百分比为15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所 述树脂选自由苯酚-甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和 它们的混合物构成的组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热， 不使摩擦热超过150℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍 颗粒，通过热固性树脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒 的团块，所述团块的平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量 按重量百分比计为10％-50％；
ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低于10 ％的程度；
iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载体(30)、 一台非连续式层压机(50)的压板(51)上，随后在60℃-120℃的 温度下并在15巴-400巴的压力下受到断断续续地挤压，从而颗粒/ 树脂混合物在树脂没有完全固化的情况下流出，由此获得了预制等轴 芯(2)，将预制等轴芯与一具有装饰层的主表面层(10)一起放在非 连续式层压机(50)的压板(51)上，随后在120℃-200℃的温度下 并在15巴-300巴的压力下间歇地挤压它，从而树脂固化并由此获得 了一个具有等轴芯的热固性装饰层压材料。
49.如权利要求48所述的方法，其特征在于，所述层压材料还包 括一次表面层(20)。
50.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，所述颗粒是 有机的，其平均粒径为5微米-2000微米。
51.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，所述粉末状 热固性树脂按重量百分比为22份-37份。
52.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述混合发生在一台挤塑机中，混合物在该挤塑机中受到有 力地搅拌。
53.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述摩擦热低于110℃。
54.如权利要求53所述的方法，其特征在于，所述摩擦热低于 90℃。
55.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述团块中所述树脂的含量按重量百分比计为20％-30％。
56.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (ii)中，将所述颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低 于5％的程度。
57.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (iii)中，将所述干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布在所述载体(30) 和所述非连续式层压机(50)的压板(51)上后在80℃-100℃的温 度下并在30巴-120巴的压力下受到断断续续地挤压。
58.如权利要求48所述的方法，其特征在于，在所述步骤(iii) 中，将所述预制等轴芯与所述主表面层(10)一起送入所述非连续式 层压机(50)的压板(51)上之后，在140℃-180℃的温度下并在30 巴-150巴的压力下间歇地地挤压它。
59.如权利要求49所述的方法，其特征在于，在所述步骤(iii) 中，将所述预制等轴芯与所述主表面层(10)和次表面层(20)一起 送入所述非连续式层压机(50)的压板(51)上之后，在140℃-180 ℃的温度下并在30巴-150巴的压力下间歇地地挤压它。
60.如权利要求48所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由植物的果实部分或木质部分构成。
61.如权利要求60所述的方法，其特征在于，木质部分是由锯屑、 木粉或切碎的茎杆构成的，而果实部分适当地由粉状谷物构成。
62.如权利要求61所述的方法，其特征在于，所述粉状谷物为玉 米粉、小麦粉或面粉。
63.如权利要求48所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由回收材料或来自热固性层压材料的制造过程的废料构成。
64.如权利要求63所述的方法，其特征在于，所述回收材料为废 纸、硬纸板。
65.如权利要求48所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分地 由石灰构成。
66.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，混合前，将 颗粒干燥到水分的含量按重量百分比计低于10％的程度。
67.如权利要求66所述的方法，其特征在于，混合前，将颗粒干 燥到水分的含量按重量百分比计低于6％的程度。
68.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，投布干燥后 的颗粒/树脂混合物，从而预期芯(2)的单位表面积内的颗粒重量差 不超过10％。
69.如权利要求68所述的方法，其特征在于，所述预期芯(2) 的单位表面积内的颗粒重量差低于3％。
70.如权利要求49所述的方法，其特征在于，载体(30)是由主 表面层(10)或次表面层(20)构成的。
71.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，压制过程是 在低初始压力下开始的，在该初始压力下允许颗粒/树脂混合物流动， 这是因为树脂由于温度而软化。
72.如权利要求71所述的方法，其特征在于，压制过程是在等于 最终压力的10％-50％的初始压力下开始的。
73.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，主表面层(10) 由至少一个由浸渍以热固性树脂的α纤维素制成的装饰纸(12)、至 少一个安放在下面的且浸渍以热固性树脂的基纸(14)，至少一个放 在上面的且浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓贴面纸 (11)构成。
74.如权利要求73所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
75.如权利要求73或74所述的方法，其特征在于，所述主表面 层(10)还包括一个最靠近芯(2)的防扩散箔(13)。
76.如权利要求75所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13)是 由金属或塑料制成的。
77.如权利要求76所述的方法，其特征在于，所述金属为铝、钢、 铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、丙 稀酸系聚合物、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
78.如权利要求49所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个或多个传统的浸渍有热固性树脂的所谓基纸(21)构成。
79.如权利要求78所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 苯酚-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
80.如权利要求49所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个或多个由α纤维素制成且浸渍有热固性树脂的装饰纸(22) 构成。
81.如权利要求80所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂是 三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
82.如权利要求49所述的方法，其特征在于，次表面层(20)由 至少一个最靠近芯(2)的防扩散箔(23)构成。
83.如权利要求82所述的方法，其特征在于，防扩散箔(23)是 由金属或塑料制成的。
84.如权利要求83所述的方法，其特征在于，所述金属是铝、钢、 铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、丙 稀、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
85.如权利要求76或83所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)的表面经过涂覆以底漆、微蚀、喷丸、电晕处理、电火花研磨、 刷镀或电镀处理，从而通过表面扩张或表面活化而提高了与层压材料 (1)的粘附能力。
86.如权利要求76或83所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)的厚度为5微米-2000微米。
87.如权利要求86所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的厚度为10微米-1000微米。
88.如权利要求86所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13，23) 是金属构成的并且具有5微米-200微米的厚度。
89.如权利要求88所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有10微米-100微米的厚度。
90.如权利要求86所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13，23) 由热塑性材料制成并且具有0.2毫米-2毫米的厚度。
91.如权利要求90所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有0.3毫米-1毫米的厚度。
92.如权利要求76或83所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)具有在15×10-6/°K至100×10-6/°K的范围内的热胀系数。
93.如权利要求92所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的热胀系数在15×10-6/°K和50×10-6/°K之间。
94.如权利要求48或49所述的方法，其特征在于，热固性层压 材料(1)设有三维功能部件，该部件为榫舌(3)、沟槽(4)和/或 网格结构(5)。
95.一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料(1)的方法， 所述层压材料包括一等轴芯(2)、一主表面层(10)，其特征在于，
i)按重量百分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒 与按重量百分比为15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所 述树脂选自由苯酚-甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和 它们的混合物构成的组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热， 不使摩擦热超过150℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍 颗粒，通过热固性树脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒 的团块，所述团块的平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量 按重量百分比计为10％-50％；
ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低于10 ％的程度；
iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载体(30)、 一台连续式层压机(40)的压紧带(41)上，随后在120℃-200℃的 温度下并在15巴-300巴的压力下受到连续地挤压，从而树脂固化并 且由此形成了一个等轴芯(2)，给芯(2)设置一主表面层(10)。
96.如权利要求95所述的方法，其特征在于，所述层压材料还包 括一次表面层(20)。
97.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，所述颗粒是 有机的，其平均粒径为5微米-2000微米。
98.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，所述粉末状 热固性树脂按重量百分比为22份-37份。
99.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述混合发生在一台挤塑机中，混合物在该挤塑机中受到有 力地搅拌。
100.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述摩擦热低于110℃。
101.如权利要求100所述的方法，其特征在于，所述摩擦热低于 90℃。
102.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (i)中，所述团块中所述树脂的含量按重量百分比计为20％-30％。
103.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (ii)中，将所述颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低 于5％的程度。
104.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，在所述步骤 (iii)中，将所述干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布在所述载体(30) 和所述连续式层压机(40)的压紧带(41)上后在140℃-180℃的温 度下并在30巴-150巴的压力下受到连续地挤压。
105.如权利要求95所述的方法，其特征在于，在所述的压制之 前或之后，给给芯(2)设置所述主表面层(10)。
106.如权利要求96所述的方法，其特征在于，在所述的压制之 前或之后，给给芯(2)设置所述主表面层(10)和次表面层(20)。
107.如权利要求95所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由植物的果实部分或木质部分构成。
108.如权利要求107所述的方法，其特征在于，木质部分是由锯 屑、木粉或切碎的茎杆构成的，而果实部分适当地由粉状谷物构成。
109.如权利要求108所述的方法，其特征在于，所述粉状谷物为 玉米粉、小麦粉或面粉。
110.如权利要求95所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由回收材料或来自热固性层压材料的制造过程的废料构成。
111.如权利要求110所述的方法，其特征在于，所述回收材料为 废纸、硬纸板。
112.如权利要求95所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由石灰构成。
113.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，混合前，将 颗粒干燥到水分的含量按重量百分比计低于10％的程度。
114.如权利要求113所述的方法，其特征在于，混合前，将颗粒 干燥到水分的含量按重量百分比计低于6％的程度。
115.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，投布干燥后 的颗粒/树脂混合物，从而预期芯(2)的单位表面积内的颗粒重量差 不超过10％。
116.如权利要求115所述的方法，其特征在于，所述预期芯(2) 的单位表面积内的颗粒重量差低于3％。
117.如权利要求96所述的方法，其特征在于，载体(30)是由 主表面层(10)或次表面层(20)构成的。
118.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，压制过程是 在低初始压力下开始的，在该初始压力下允许颗粒/树脂混合物流动， 这是因为树脂由于温度而软化。
119.如权利要求118所述的方法，其特征在于，压制过程是在等 于最终压力的10％-50％的初始压力下开始的。
120.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，主表面层(10) 由至少一个由浸渍以热固性树脂的α纤维素制成的装饰纸(12)、至 少一个安放在下面的且浸渍以热固性树脂的基纸(14)，至少一个放 在上面的且浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓贴面纸 (11)构成。
121.如权利要求120所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
122.如权利要求120或121所述的方法，其特征在于，所述主表 面层(10)还包括一个最靠近芯(2)的防扩散箔(13)。
123.如权利要求122所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13) 是由金属或塑料制成的。
124.如权利要求123所述的方法，其特征在于，所述金属为铝、 钢、铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、 丙稀酸系聚合物、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
125.如权利要求96所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个或多个传统的浸渍有热固性树脂的所谓基纸(21)构成。
126.如权利要求125所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是苯酚-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
127.如权利要求96所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个或多个由α纤维素制成且浸渍有热固性树脂的装饰纸(22) 构成。
128.如权利要求127所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
129.如权利要求96所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个最靠近芯(2)的防扩散箔(23)构成。
130.如权利要求129所述的方法，其特征在于，防扩散箔(23) 是由金属或塑料制成的。
131.如权利要求130所述的方法，其特征在于，所述金属是铝、 钢、铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、 丙稀、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
132.如权利要求123或130所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)的表面经过涂覆以底漆、微蚀、喷丸、电晕处理、电火花 研磨、刷镀或电镀处理，从而通过表面扩张或表面活化而提高了与层 压材料(1)的粘附能力。
133.如权利要求123或130所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)的厚度为5微米-2000微米。
134.如权利要求133所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的厚度为10微米-1000微米。
135.如权利要求133所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)是金属构成的并且具有5微米-200微米的厚度。
136.如权利要求135所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有10微米-100微米的厚度。
137.如权利要求133所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)由热塑性材料制成并且具有0.2毫米-2毫米的厚度。
138.如权利要求137所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有0.3毫米-1毫米的厚度。
139.如权利要求123或130所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)具有在15×10-6/°K至100×10-6/°K的范围内的热胀系数。
140.如权利要求139所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的热胀系数在15×10-6/°K和50×10-6/°K之间。
141.如权利要求95或96所述的方法，其特征在于，热固性层压 材料(1)设有三维功能部件，该部件为榫舌(3)、沟槽(4)和/或 网格结构(5)。
142.一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料(1)的方法， 所述层压材料包括一等轴芯(2)、一主表面层(10)，其特征在于，
i)按重量百分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒 与按重量百分比为15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所 述树脂选自由苯酚-甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和 它们的混合物构成的组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热， 不使摩擦热超过150℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍 颗粒，通过热固性树脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒 的团块，所述团块的平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量 按重量百分比计为10％-50％；
ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低于10 ％的程度；
iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载体(30)、 一台非连续式层压机(50)的压板(51)上，随后在120℃-200℃的 温度下并在15巴-300巴的压力下受到间歇地挤压，从而树脂固化并 且由此形成了一个等轴芯(2)，给芯(2)设置一主表面层(10)。
143.如权利要求142所述的方法，其特征在于，所述层压材料还 包括一次表面层(20)。
144.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，所述颗粒 是有机的，其平均粒径为5微米-2000微米。
145.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，所述粉末 状热固性树脂按重量百分比为22份-37份。
146.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，在所述步 骤(i)中，所述混合发生在一台挤塑机中，混合物在该挤塑机中受到 有力地搅拌。
147.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，在所述步 骤(i)中，所述摩擦热低于110℃。
148.如权利要求147所述的方法，其特征在于，所述摩擦热低于 90℃。
149.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，在所述步 骤(i)中，所述团块中所述树脂的含量按重量百分比计为20％-30 ％。
150.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，在所述步 骤(ii)中，将所述颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计 低于5％的程度。
151.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，在所述步 骤(iii)中，将所述干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布在所述载体 (30)和所述非连续式层压机(50)的压板(51)上后在140℃-180 ℃的温度下并在30巴-150巴的压力下受到间歇地挤压。
152.如权利要求151所述的方法，其特征在于，在所述的压制之 前或之后，给所述芯(2)设置所述主表面层(10)。
153.如权利要求143所述的方法，其特征在于，在所述的压制之 前或之后，给所述芯(2)设置所述主表面层(10)和次表面层(20)。
154.如权利要求142所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由植物的果实部分或木质部分构成。
155.如权利要求154所述的方法，其特征在于，木质部分是由锯 屑、木粉或切碎的茎杆构成的，而果实部分适当地由粉状谷物构成。
156.如权利要求155所述的方法，其特征在于，所述粉状谷物为 玉米粉、小麦粉或面粉。
157.如权利要求142所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由回收材料或来自热固性层压材料的制造过程的废料构成。
158.如权利要求157所述的方法，其特征在于，所述回收材料为 废纸、硬纸板。
159.如权利要求142所述的方法，其特征在于，颗粒完全或部分 地由石灰构成。
160.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，混合前， 将颗粒干燥到水分的含量按重量百分比计低于10％的程度。
161.如权利要求160所述的方法，其特征在于，混合前，将颗粒 干燥到水分的含量按重量百分比计低于6％的程度。
162.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，投布干燥 后的颗粒/树脂混合物，从而预期芯(2)的单位表面积内的颗粒重量 差不超过10％。
163.如权利要求162所述的方法，其特征在于，所述预期芯(2) 的单位表面积内的颗粒重量差低于3％。
164.如权利要求143所述的方法，其特征在于，载体(30)是由 主表面层(10)或次表面层(20)构成的。
165.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，压制过程 是在低初始压力下开始的，在该初始压力下允许颗粒/树脂混合物流 动，这是因为树脂由于温度而软化。
166.如权利要求165所述的方法，其特征在于，压制过程是在等 于最终压力的10％-50％的初始压力下开始的。
167.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，主表面层 (10)由至少一个由浸渍以热固性树脂的α纤维素制成的装饰纸(12)、 至少一个安放在下面的且浸渍以热固性树脂的基纸(14)，至少一个 放在上面的且浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓贴面纸 (11)构成。
168.如权利要求167所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
169.如权利要求167或168所述的方法，其特征在于，所述主表 面层(10)还包括一个最靠近芯(2)的防扩散箔(13)。
170.如权利要求169所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13) 是由金属或塑料制成的。
171.如权利要求170所述的方法，其特征在于，所述金属为铝、 钢、铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、 丙稀酸系聚合物、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
172.如权利要求143所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个或多个传统的浸渍有热固性树脂的所谓基纸(21)构成。
173.如权利要求172所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是苯酚-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
174.如权利要求143所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个或多个由α纤维素制成且浸渍有热固性树脂的装饰纸(22) 构成。
175.如权利要求174所述的方法，其特征在于，所述热固性树脂 是三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂。
176.如权利要求143所述的方法，其特征在于，次表面层(20) 由至少一个最靠近芯(2)的防扩散箔(23)构成。
177.如权利要求176所述的方法，其特征在于，防扩散箔(23) 是由金属或塑料制成的。
178.如权利要求177所述的方法，其特征在于，所述金属是铝、 钢、铜或锌，所述塑料包括聚乙稀、聚丙稀、聚对苯二甲酸亚烷基酯、 丙稀、聚氯乙稀、氟化热塑性材料。
179.如权利要求170或177所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)的表面经过涂覆以底漆、微蚀、喷丸、电晕处理、电火花 研磨、刷镀或电镀处理，从而通过表面扩张或表面活化而提高了与层 压材料(1)的粘附能力。
180.如权利要求170或177所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)的厚度为5微米-2000微米。
181.如权利要求180所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的厚度为10微米-1000微米。
182.如权利要求180所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)是金属构成的并且具有5微米-200微米的厚度。
183.如权利要求182所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有10微米-100微米的厚度。
184.如权利要求180所述的方法，其特征在于，防扩散箔(13， 23)由热塑性材料制成并且具有0.2毫米-2毫米的厚度。
185.如权利要求184所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)具有0.3毫米-1毫米的厚度。
186.如权利要求170或177所述的方法，其特征在于，防扩散箔 (13，23)具有在15×10-6/°K至100×10-6/°K的范围内的热胀系数。
187.如权利要求186所述的方法，其特征在于，所述防扩散箔(13， 23)的热胀系数在15×10-6/°K和50×10-6/°K之间。
188.如权利要求142或143所述的方法，其特征在于，热固性层 压材料(1)设有三维功能部件，该部件为榫舌(3)、沟槽(4)和/ 或网格结构(5)。
189.一种通过如权利要求1-188之一所述的方法制成的热固性 层压材料(1)，其特征在于，热固性层压材料(1)基本是等轴的， 其中层压材料的长度和宽度方向之间的膨胀系数差小于10％。
190.如权利要求189所述的热固性层压材料(1)，其特征在于， 热固性层压材料(1)具有在23℃的水中待100小时后按重量百分比 计低于10％的吸水能力。
191.如权利要求190所述的热固性层压材料(1)，其特征在于， 所述吸水能力按重量百分比计低于6％。
192.如权利要求189或190所述的热固性层压材料(1)，其特 征在于，热固性层压材料(1)具有大于2kJ/m2的抗冲击性。
193.如权利要求192所述的热固性层压材料(1)，其特征在于， 所述抗冲击性大于3kJ/m2。
194.如权利要求189或190所述的热固性层压材料(1)，其特 征在于，主表面层(10)包括至少一种热固性树脂浸渍纸且是最上层， 它涂覆有平均粒径为1微米-100微米的二氧化硅、氧化铝和/或碳化 硅的硬颗粒。
195.如权利要求194所述的热固性层压材料(1)，其特征在于， 所述硬颗粒的平均粒径为5微米-60微米。
196.将如权利要求189或190所述的热固性层压材料(1)用作 干燥空间以及潮湿空间内的地板、内墙、天花板和门的覆盖材料以及 被用作桌面、制品表面、建筑物正面板和屋面板。
技术领域
本发明涉及一种主要是等轴的热固性装饰层压材料的制造方法、通 过该方法获得的热固性装饰层压材料及其应用。
背景技术
这种较厚层压材料的一个问题就是，芯比由浸渍了热固性树脂的纸 制成的表面层更软。与由只浸渍有热固性树脂的纸制成的厚度相同的 层压材料相比，这将造成轴向耐压力及抗冲击性能明显下降。
具有纤维板芯或刨花板芯的较厚层压材料的另一个问题就是，它们 通常将吸收大量水分，这将造成较厚层压材料膨胀并变软，由此将使 层压材料翘曲。表面层甚至可能部分地或在极端情况下完全地剥离， 这是因为板芯将比表面层膨胀得更大。因此，这种层压材料不能被没 有问题地用于潮湿地区如潮湿的房间中。
可以通过也使纸芯浸渍以热固性树脂而在一定程度上解决该问题。 这样的层压材料通常被称为致密层压材料。但是，这些致密层压材料 很贵而且制造起来很费力，这是因为必须浸渍、烘干并叠放几十层 纸。纸中纤维的方向还与膨胀相关地造成了温差和湿度差。纤维横向 上的膨胀比沿纤维方向的膨胀高两倍到三倍。纤维的纵向与纸的纵向 重合。尽管其它材料可以证明是适当的，但是还是限制了人们将纤维 素用作基层。
发明内容
本发明还提供了一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料的 方法，所述层压材料包括一等轴芯、一主表面层，其中，i)按重量百 分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒与按重量百分比为 15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所述树脂选自由苯酚- 甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和它们的混合物构成的 组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热，不使摩擦热超过150 ℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍颗粒，通过热固性树 脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒的团块，所述团块的 平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量按重量百分比计为10 ％-50％；ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低 于10％的程度；iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载 体、一台非连续式层压机的压板上，随后在60℃-120℃的温度下并在 15巴-400巴的压力下受到断断续续地挤压，从而颗粒/树脂混合物在 树脂没有完全固化的情况下流出，由此获得了预制等轴芯，将预制等 轴芯与一具有装饰层的主表面层一起放在非连续式层压机的压板上， 随后在120℃-200℃的温度下并在15巴-300巴的压力下间歇地挤压 它，从而树脂固化并由此获得了一个具有等轴芯的热固性装饰层压材料。
本发明还提供了一种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料的 方法，所述层压材料包括一等轴芯、一主表面层，其中，i)按重量百 分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒与按重量百分比为 15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所述树脂选自由苯酚- 甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和它们的混合物构成的 组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热，不使摩擦热超过150 ℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍颗粒，通过热固性树 脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒的团块，所述团块的 平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量按重量百分比计为10 ％-50％；ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低 于10％的程度；iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载 体、一台连续式层压机的压紧带上，随后在120℃-200℃的温度下并 在15巴-300巴的压力下受到连续地挤压，从而树脂固化并且由此形 成了一个等轴芯，给芯设置一主表面层。
本发明还提供了种用于制造基本等轴的热固性装饰层压材料的方 法，所述层压材料包括一等轴芯、一主表面层，其中于，i)按重量百 分比为85份的平均粒径为5微米-3000微米的颗粒与按重量百分比为 15份-85份的粉末状热固性树脂混合在一起，所述树脂选自由苯酚- 甲醛树脂、三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂和它们的混合物构成的 组中，混合物受到有力地搅拌从而产生了摩擦热，不使摩擦热超过150 ℃，由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结或浸渍颗粒，通过热固性树 脂连接的颗粒被分开并形成了热固性树脂和颗粒的团块，所述团块的 平均粒径为200微米-3000微米并且树脂的含量按重量百分比计为10 ％-50％；ii)将颗粒/树脂混合物干燥到水的含量按重量百分比计低 于10％的程度；iii)干燥的颗粒/树脂混合物被均匀地投布在一个载 体、一台非连续式层压机的压板上，随后在120℃-200℃的温度下并 在15巴-300巴的压力下受到间歇地挤压，从而树脂固化并且由此形 成了一个等轴芯，给芯设置一主表面层。
根据本发明，通过提供一种主要是等轴的热固性层压材料的灵活制 造方法而解决了上述问题，其中可以根据投资效果、抗冲击性能、刚 性、密度、吸湿能力、膨胀、抗霉菌性和耐火性能来调节此方法。本 发明涉及一种具有等轴芯、主表面层和可能有的次表面层的主要是等 轴的热固性装饰层压材料的制造方法。本发明的特点是，使按重量百 分比为85份的并平均粒径为5微米-3000微米且优选地为5微米-2000微 米的优选有机颗粒与按重量百分比计为15份-85份且优选地为22份-37 份的热固性树脂粉末混合在一起，所述树脂选自包括苯酚-甲醛树脂、 三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂或其混合物的组中。混合例如发生 在一台挤塑机中，使混合物在挤塑机中受到有力的搅拌从而产生了摩 擦热。为此，也可以使用压延机。不允许摩擦热超过150℃，且优选地 低于110℃，并且最好低于90℃。由此热固性树脂因变软而与颗粒粘结 或浸渍颗粒。可能通过热固性树脂而连接在一起的颗粒被分开并形成 了热塑性树脂和颗粒的团块，团块的平均粒径为200微米-3000微米并 且树脂的含量按重量百分比计为10％-50％，且优选地为20％-30％。
随后，颗粒/树脂混合物被干燥到水分含量按重量百分比计低于 10％，且优选地低于5％的程度。
干燥后的颗粒/树脂混合物随后被均匀地投布在一个载体、连续式 层压机的压紧带或非连续式层压机的压板上。此后，在60℃-120℃的 且优选地为80℃-100℃的温度下并在15巴-400巴且优选地为30巴-120 巴的压力下连续或间歇地挤压所述干燥的颗粒/树脂混合物，从而颗粒 /树脂团块在树脂没有完全固化的情况下流出，由此获得了等轴芯的预 制件。然后，将芯的预制件与一具有装饰层的主表面层和可能有的一 次表面层一起送入连续式层压机的压紧带之间，或者放在非连续式层 压机的压板上。随后，在120℃-200℃且优选地为140℃-180℃的温度 下并在15巴-300巴且优选地为30巴-150巴的压力下连续地或间歇地挤 压它，从而树脂固化并由此获得了一个具有等轴芯的热固性装饰层压 材料。
根据另一个替换方案，使上述获得的干燥后的颗粒/树脂混合物均 匀地分布在一个载体、一台连续式层压机的压紧带或一台非连续式层 压机的压板上并随后在120℃-200℃且优选地为140℃-180℃的温度下 并在15巴-300巴且优选地为30巴-150巴的压力下连续或间歇地挤压 它，从而树脂固化并且由此形成了一个等轴芯。在压制前或与压制有 关地，使芯设有一主表面层和可能有的一次表面层。
15巴-70巴的压力通常被用于连续的压制过程中，而50巴-400巴的 压力被用于不连续的压制。
颗粒适当地是由植物的果实部分或木材部分完全或部分地构成的， 由此木材部分例如包括锯屑、木粉或切碎的茎杆，而果实部分适当地 由某类粉状谷物如玉米粒、小麦粉或面粉构成。颗粒也可能完全地或 部分地由回收材料如废纸、硬纸板或热固性层压材料的制造废料构成 的。颗粒还可以完全地或部分地由石灰构成。因此，根据赋予最终层 压材料的特性来选择颗粒。不同颗粒的混合物也将产生令人满意的性 能。在混合前，适当地将颗粒干燥到水分含量按重量百分比计低于 10％，且优选地低于6％的程度。
最好，投布干燥后的颗粒/树脂混合物，从而预期芯材的单位面积 的颗粒重量差不超过10％，且优选地不超过3％。颗粒/树脂混合物例如 被投布在非连续式多层压机的压板上。压板可以配有一个环绕预期芯 材的可拆卸式框架。或者，框架可以与压板相连，由此框架与压板构 成了一个托架。在使用框架的替换方案中，其尺寸小于框架内尺寸的 第二压板被放在投布的颗粒/树脂混合物的上面。许多块带框架且具有 颗粒/树脂混合物的并且混合物上面放有第二压板的压板被摞起来并被 送到层压机中。在不使用带框架的压板的情况下，取消第二压板。否 则，工作程序将对应于上述带框架的工作程序。
干燥后的颗粒/树脂混合物也可以在连续的层压过程中受压制。颗 粒/树脂混合物接着例如被投布在呈带卷状的载体上，所述载体被连续 地送入连续式层压机的两条钢带之间。载体在经过层压机后被除去。 载体也可以是由主表面层或次表面层构成的，由此不使载体与层压材 料分开，因为它构成了层压材料的一部分。
压制过程适当地是在低初始压力且优选地等于最终压力的10％-50％ 的初始压力下开始的，在该初始压力下允许颗粒/树脂混合物流动，因 为树脂因高温而软化。在固化开始前，压力逐渐增大，取决于固化剂 成分、压力和温度的固化发生大约5秒-120秒。在非连续的压制过程 中，温度适当地等于100℃-200℃且优选地等于140℃-170℃，而压力 为10巴-500巴且优选地为10巴-300巴，最终压力为100巴-300巴。在连 续的压制过程中，温度适当地等于120℃-200℃且优选地等于140℃- 180℃，而压力为10巴-300巴且优选地为10巴-150巴，最终的压力为50 巴-150巴。初始压力、最终压力和温度在连续压制和非连续压制过程 中都取决于颗粒大小、颗粒成分以及树脂成分。
主表面层优选地用至少一个例如由浸渍有热固性树脂且优选地是浸 渍有三聚氰胺-甲醛树脂和/或脲甲醛树脂的α纤维素制成的装饰纸构 成。至少一个浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓的贴面 纸板有可能被安放在装饰纸的上面。一个浸渍有热固性树脂且优选地 浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂、脲甲醛树脂、苯酚-甲醛树脂或其混合物 的基纸任选地被放在装饰纸下面。任选地将一个防扩散箔最靠近芯材 地安放在装饰纸的下面。
在某些情况下，将次表面层设置在芯材的相对侧上是理想的。次表 面层因此适当地由至少一个传统的且浸渍有热固性树脂且优选地是三 聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂的所谓基纸构成。基纸是用来防止层 压材料弯曲的，否则这样的弯曲可能由与水分和温度有关的芯材与表 面层之间的膨胀差而造成的。或者，次表面层可以由至少一个例如由 浸渍有热固性树脂且优选地浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂或脲甲醛树脂 的α纤维素制成的装饰纸构成。根据又一个实施例，次表面层是由最 靠近芯材的防扩散箔构成的。
防扩散箔优选地由金属如铝、钢、铜、锌或塑料如聚乙烯、聚丙 烯、聚对苯二甲酸亚烷基酯、丙烯酸系聚合物、聚氯乙烯、氟化热塑 性材料等制成。防扩散箔的表面经过被涂覆以底漆、微蚀、喷砂、电 晕处理、电火花研磨、刷镀、电镀等适当处理，从而由表面扩张或表 面活化提高分别与浸渍纸和载体层的粘附。防扩散箔适当地具有5- 2000μm，最好为10-1000μm的厚度。金属箔适当地具有5-200μm且最 好为10-100μm的厚度，而塑性材料箔的厚度为0.2-2mm，最好为0.3- 1mm。箔的热膨胀系数适当地在15×10-6/°K至100×10-6/°K的范围 内，最好在15×10-6/°K和50×10-6/°K之间。采用热膨胀系数尽可能地 接近热固性树脂浸渍纸的热膨胀系数的箔是理想的，因为大的差别将在 温度变化时造成内张力，而这可能造成箔之间或箔与其它层之间的脱 层。在层压和层压后冷却层压材料时，这些不便之处尤其明显。但是， 在某些应用场合中，选择其取决于温度的膨胀量明显不同于层压材料的 其它材料的箔可能是理想的。这样的一个应用例如可以是不对称的层压 材料，其中箔可防止由温度决定的弯曲，否则这样的弯曲将出现在不对 称的层压材料中。普通类型的苯酚-甲醛基层压材料的热膨胀系数处于15 ×10-6/°K-40×10-6/°K范围内。此数值格外可以通过改变树脂成分、 纸质和纤维方向以及压制时间及其压力和温度来改变。即使在不对称的 层压材料中，也可以通过选择厚度和热膨胀系数适当的箔而调节层压材 料中各种材料之间的膨胀差异，由此可以完全避免取决于温度的弯曲。
热固性层压材料可以在不连续压制中适当地设有三维结构如榫舌、 沟槽和/或板条件。可以通过在压制过程中给层压材料设置功能部件而 完全或部分地避免后续处理。层压材料也可以在其后侧上配有加强板 条件。迄今为止，尚不可能用传统的方法获得这样的功能部件。如果 给这样的后侧面施加一个防扩散箔，则箔必须是柔软的且是可延展类 型的。作为这样的箔的例子，它可以是上述可延展的铝箔、退火处理 后的铜箔或热塑性薄膜。
本发明还涉及通过所述方法制成的热固性层压材料。热固性层压材 料主要是等轴的，其中层压材料的长度和宽度方向之间的膨胀系数差 小于10％。热固性层压材料适当地具有在23℃的水中待100小时后低于 10％(按重量百分比计)且优选地低于6％的吸水能力。
热固性层压材料还具有大于2千焦耳/平方米且优选地大于3千焦耳 /平方米的抗冲击性。在希望制出具有高耐磨性的热固性层压材料的情 况下，至少一个热固性树脂浸渍纸且优选地是最上层的这样的纸涂覆 有例如为二氧化硅、氧化铝和/或碳化硅的硬颗粒，其平均粒径为1微 米-100微米且优选为5微米-60微米。
本发明还涉及通过该方法获得的热固性层压材料的应用。热固性层 压材料在这里可以被用作干燥和潮湿的房间内的楼板衬垫材、内墙、 天花板和门。热固性层压材料也可以被用作桌面、制品表面、建筑物 正面板和屋面板。
附图说明
结合附图和实施例来进一步描述本发明，其中
图1示意地示出了本发明的不连续方法；
图2示意地示出了本发明的连续方法；
图3示意地示出了本发明的一个替代型连续方法；
图4示意地示出了本发明的一个替代型不连续方法；
图5示出了通过本发明的方法获得的镶板的局部；
图6示出了通过本发明的方法获得的层压地板的局部；
图7.1-7.2示出了通过本发明的方法获得的建筑物正面板的局部；
具体实施方式
例2描述了层压地板的制造；
例3描述了层压建筑物正面板的制造；
例4描述了层压镶板的一个替代型制造方法；
例5描述了一个层压镶板的替代型制造方法。
图1示意地示出了本发明的不连续方法，其中制造出了一种包括一 个等轴芯、一个主表面层和可能有的一个次表面层的主要是等轴的热 固性装饰层压材料。在干燥状态下，使颗粒在于挤塑机100中受到用力 搅拌的情况下与热固性树脂粉末混合在一起，从而产生了摩擦热。冷 却挤塑机100。热固性树脂将因受热而软化，由此它将与颗粒粘结在一 起并浸渍颗粒。可能彼此粘结在一起的颗粒将在研磨机101中分开，由 此形成了树脂和颗粒的团块。接着，颗粒/树脂混合物在干燥机102内 被烘干。随后，使干燥后的颗粒/树脂混合物均匀地分布到一台非连续 式层压机50的压板51上。压板51配有一个框架。此后，将一个其外尺 寸小于框架内尺寸的第二压板51’放在颗粒/树脂混合物的上面。随 后，将许多块这样的压板51安放在呈多层压机形式的层压机50中，而 颗粒/树脂混合物在该层压机中在热和压力的作用下受到压缩，从而树 脂固化并由此形成了等轴芯2。在离开压力机并被冷却后，芯2的表面 经过处理并被覆盖上呈装饰纸12(图6)形式的主表面层10(图6)。 装饰纸12通常是由浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂的α纤维素构成的，它 接着被干燥并由此蒸发掉溶剂，而树脂部分固化成所谓的B阶。这样的 纸通常被称为预浸料坯。通过在层压机中进行压缩而使预浸料坯与芯 连接在一起。次表面层可以按照相同的方式与芯粘着起来。它当然是 铺设在芯的另一侧面上。
根据一个替换实施例，可以将构成主表面层的至少一个这样的预浸 料坯直接安放在压板上，由此使颗粒/树脂混合物分布在主表面层的上 面。在这里节约了一个层压工序。次表面层可以按照相同的方式与芯 组成一体。次表面层接着被铺设在投布的颗粒/树脂混合物的上面。
图2示意地示出了按照本发明的一个连续方法，其中制造出一种包 括一等轴芯、一主表面层和一次表面层的且主要是等轴的热固性装饰 层压材料。在干燥状态下，使颗粒在挤塑机100中受到用力搅拌地与热 固性树脂粉末混合在一起并因而产生了摩擦热。冷却挤塑机100。热固 性树脂将因受热而软化，由此它将与颗粒粘结在一起并浸渍颗粒。可 能彼此粘结在一起的颗粒将在研磨机101中分开，由此形成了树脂和颗 粒的团块。颗粒/树脂混合物接着在干燥机102内被烘干。然后，将干 燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布到载体30上，所述载体是由呈带卷形 式的基纸21构成的。基纸21形成了次表面层20。基纸带21通常由浸渍 有苯酚-甲醛树脂并接着被烘干的牛皮纸构成。表面上有颗粒/树脂混 合物的基纸带21接着和最上面的主表面层10一起被送入连续式层压机 40的两条钢带41之间。主表面层10从上表面开始是由两张所谓的呈带 卷形式的贴面纸11构成的，它们浸渍有随后被干燥的三聚氰胺-甲醛 树脂。呈领纸形式的装饰纸12在贴面纸带11的下方被送入，它最靠近 颗粒/树脂混合物。装饰纸带12通常由浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂并接 着被烘干的α纤维素构成。颗粒/树脂混合物和纸带在热和压力下被压 缩，从而树脂固化，由此形成了一种具有等轴芯、装饰性耐磨表面层 10以及非装饰性次表面层20的热固性层压材料。颗粒/树脂混合物将在 压制过程中被压薄到大约为其原始厚度的三分之一。
可以在需要附加的耐磨性能的情况下将例如碳化硅或氧化铝的硬颗 粒喷撒到贴面纸带11的一面或两面上。
图3示意地示出了按照本发明的一个连续方法，其中制造出一种包 括一等轴芯、一主表面层和一次表面层的且主要是等轴的热固性装饰 层压材料。在干燥状态下，使颗粒在挤塑机100中受到用力搅拌地与热 固性树脂粉末混合在一起并因而产生了摩擦热。冷却挤塑机100。热固 性树脂将因受热而软化，由此它将与颗粒粘结在一起并浸渍颗粒。可 能彼此粘结在一起的颗粒将在研磨机101中分开，由此形成了树脂和颗 粒的团块。接着在干燥机102中烘干颗粒/树脂混合物。然后，将干燥 的颗粒/树脂混合物均匀地投布到载体30上，所述载体是由呈带卷形式 的基纸21构成的。基纸21形成了次表面层20。基纸带21通常由浸渍有 苯酚-甲醛树脂并接着被烘干的牛皮纸构成。接着，将表面上有颗粒/ 树脂混合物的基纸带21送入连续式层压机40’的两条钢带41之间，它 们在这里没有固化树脂地在热与压力下被压合。由此获得了一个附着 有次表面层20的预制芯2。颗粒/树脂混合物将在压制过程中被压薄到 大约是其原始厚度的三分之一。具有附着的次表面层20的预制芯2在经 过第一层压机40’后与安放在上表面上的主表面层10一起被送入第二连 续层压机40”的两条钢带41”之间。主表面层10从上表面起是由两张 呈卷筒纸形式的所谓贴面纸11构成的。由α纤维素制成的贴面纸带11 浸渍有接着被干燥的三聚氰胺-甲醛树脂。呈领纸形式的装饰纸12在 最靠近颗粒/树脂混合物的贴面纸带11下方被送入。装饰纸带12通常由 浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂并接着被烘干的α纤维素构成。芯2和纸带 在热和压力下被压制在一起，从而树脂固化并由此形成了一种具有等 轴芯2、装饰性耐磨主表面层10以及非装饰性次表面层20的热固性层压 材料。
按照另一种方案，在树脂仅散布开的第一压制后，预制芯2可以被 切成片材。然后可以将这些薄片形芯材2与将构成表面层10的纸板一起 安放在非连续式层压机50的压板51上。随后，将各片材在热和压力下 压制在一起从而树脂固化。在这里，省去了第二层压机40”。
在需要附加的耐磨性能的情况下，可以将例如碳化硅或氧化铝的硬 颗粒喷撒到贴面纸带11的一面或两面上。
图4示意地示出了一个替代的按照本发明的非连续式方法，其中制 造出一种包括一等轴芯、一主表面层和一任选的次表面层的且主要是 等轴的热固性装饰层压材料。在干燥状态下，使颗粒在挤塑机100中于 用力搅拌下与热固性树脂粉末混合在一起，从而产生了摩擦热。冷却 挤塑机100。热固性树脂将因受热而软化，由此它将与颗粒粘结在一起 并浸渍颗粒。可能彼此粘结在一起的颗粒将在研磨机101中分开，由此 形成了树脂和颗粒的团块。接着在干燥机102中烘干颗粒/树脂混合 物。然后，将干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布到一台非连续式层压 机50的压板51上。压板51配有一个框架。此后，将外尺寸小于框架内 尺寸的第二压板51’放在颗粒/树脂混合物的上面。接着将许多这样的 压板51安放在呈多层压机形式的层压机50中，而颗粒/树脂混合物在层 压机中在热和压力的作用下受到压缩，从而树脂固化并由此形成了预 制的等轴芯2。在离开压力机并最好在被冷却后，预制的等轴芯2又与 呈装饰纸12形式的主表面层10一起被安放在压板51上。装饰纸12通常 是由浸渍有三聚氰胺-甲醛树脂的α纤维素构成的，它接着被干燥并 由此蒸发掉溶剂，树脂部分地固化到所谓的B阶。这样的浸渍纸通常被 称为预浸料坯。在层压机中，在压力和热的作用下将预浸料坯与芯2压 制在一起，从而树脂固化。次表面层可以按照相同的方式与芯连接起 来。随后，它当然是被铺放在芯的另一侧面上。
图5示出了通过结合图4描述的方法获得的镶板70的一部分。镶板 70包括一个芯2和一个主表面层10。主表面层10是由两层构成的。最上 层是装饰性热固性树脂浸渍纸12。非装饰性基纸14最靠近芯2地放置在 其下方。镶板70的后侧设有一个低板条件75。当从前面看时，镶板大 致成矩形。给短侧边71和长侧边72(未示出)设置一个槽73。其余边 设有榫舌74。槽73、榫舌74和板条件75是在压制前制成的。
图6示出了通过结合图3所述方法获得的层压地板60的局部。层压 地板60包括一个芯2、一个主表面层10和一个次表面层20。主表面层10 由三层热固性树脂浸渍纸构成。装饰纸12最靠近芯12地布置。将两层 贴面纸11放置在装饰纸的上面。次表面层20由传统的所谓基纸21构 成。当从前面看时，层压地板60大致成矩形。沿着一短侧边61和一长 侧边62加工出槽63。沿着其余两边加工出榫舌64。
图7.1和图7.2示出了通过结合图1所述的方法获得的建筑物正面板 80的不同部分。建筑物正面板80包括一个芯2、一主表面层10和一次表 面层20。主表面层10由四层构成。两个最上层是所谓的α纤维素的贴 面纸。装饰用热固性树脂浸渍纸放在贴面纸的下面。在它们下面，最 靠近芯2地安放了一个防扩散箔13。次表面层20由防扩散箔23构成。防 扩散箔13、23例如可以是由铝制成的。被次表面层20覆盖的建筑物正 面板80后侧的主要部分配有一下部板条件85。因此，当将在压制过程 中给予后侧理想形状时，铝箔的延展性适用于后侧。当从前面看时， 建筑物正面板80大致成矩形。沿一短侧边81设置了第一连接构形83 (图7.1)。沿另一长侧边84设置了第二连接构形82。这两个连接构形 将分别相互作用。沿第一短侧边86开设了外凹口87，而沿另一个短侧 边88开设了内凹口89。外凹口87被用于向下定位。连接构形83、84、 凹口87、89以及板条件85分别是在压制过程中制成的。
例1
制造一种主要是等轴的热固性装饰层压材料1，它包括一等轴芯2和 一主表面层10。该层压材料的结构对应于图5所示的结构。按照结合图 1所述的方式制造层压材料。
在挤塑机100中，一种由84份(按重量百分比计)平均粒径为400 微米的木粉和1份(按重量百分比计)平均粒径为10微米的石灰粉构成 的混合物在干燥状态下与21份(按重量百分比计)粉状三聚氰胺-甲 醛树脂混合。混合是在用力搅拌的情况下进行的，从而产生了摩擦 热。使挤塑机100被冷却，从而颗粒/树脂混合物的温度不超过100℃。 热固性树脂由此与石灰粉粘结在一起并与木粉粘结在一起和浸渍木 粉。通过热固性树脂粘结在一起的颗粒在研磨机101中被分开，由此形 成了树脂和颗粒的团块。团块的粒径为200微米且树脂的含量按重量百 分比计为20％。然后使颗粒/树脂混合物在干燥机102中被烘干到水的含 量按重量百分比计仅为4％的程度。干燥的颗粒/树脂混合物接着被均匀 地投布到主表面层10上，而所述主表面层已被安放在压板51上。主表 面层10由呈片材形式的装饰纸12构成，它以装饰侧面向下地最靠近压 板51地放置，而呈片材形式的基纸14放在上面。基纸14将在最终的层 压材料中位于装饰纸12与颗粒/树脂混合物之间。基纸14是由牛皮纸制 成的，它的表面重量为150克/平方米并且用苯酚-甲醛树脂溶液浸渍它 直至干树脂的含量按重量百分比计占到30％。接着干燥基纸14，由此使 树脂部分地固化到所谓的B阶。表面重量为80克/平方米的由α纤维素 制成的装饰纸12被浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂，直至干树脂的含量按 重量百分比计占到50％。接着烘干装饰纸12，由此使树脂部分地固化到 所谓的B阶。接着，在呈多层压机形式的非连续式层压机50中叠放许多 块具有颗粒/树脂混合物和纸板的压板51，颗粒/树脂混合物在该压力 机中并在热和压力下受到压缩，从而树脂固化并由此形成了具有等轴 芯2和主表面层10的热固性层压材料1。层压机50中的温度在压制过程 中为150℃，而压力在前20秒内逐渐增大到200巴的最终压力，这样的 压力将持续3分钟。颗粒/树脂混合物在压制过程中被减薄到大约是其 原始厚度的三分之一。在板条件的上表面上测到的最终层压材料的厚 度为5.2毫米。板条件的高度据测为1.5毫米。
在最终层压材料中获得了以下性能：
耐磨性能： ＞350转；
抗弯强度： 100N/mm2；
弹性系数： 10kN/mm2；
抗冲击性： 10kJ/m2；
在23℃的水中待100小时后的吸水能力： 2％。
300转的耐磨性能完全令人满意，因为高耐磨性能在镶板中是不必 要的。镶板经常被安装成自支撑单元，这就是为什么需要高达100 N/mm2的抗弯强度的原因，因为高抗弯强度将使安装好的镶板看起来更 坚固。10kJ/m2的抗冲击性能将减少层压材料开裂的危险。这样的裂纹 将主要是在装配层压材料时由操作引起的。根据这个例子制成的这种 镶板70通常被用于潮湿的房屋内。因此，吸湿能力不太高是很重要 的，因为这将造成层压材料膨胀。在只由浸渍纸板制成的传统镶板中 纤维的方向总是因实际缘故这样定向，即一旦装配完镶板，纤维就指 向垂直方向。这意味着，当墙壁的水平侧面通常长于垂直侧面时，传 统类型的镶板将在最长侧上具有与吸水有关的最大增量。在具有室温 的水中待100小时后为2％的吸水能力足以令人满意。在树脂含量和成 分、层压材料厚度以及制造过程中的温度和压力相同的情况下，就尺 寸稳定性方面把根据本例的镶板与传统的镶板进行比较。都使这两种 镶板吸收水分，直到根据本例的镶板沿装饰纸的纤维膨胀了0.1％为 止。接着使这两种镶板停止吸水。然后测量这两种镶板的膨胀量。在 按照本例的镶板中，装饰纸纤维在横向上膨胀了0.12％，而在纵向上膨 胀了0.1％。按传统方法制成的层压材料的对应值为横向膨胀了0.3％， 而沿纤维纵向膨胀了0.07％。这当然将带来麻烦，因为人们在装配镶板 时必须考虑这样的膨胀。人们也将在传统镶板中沿最长侧面发现最大 膨胀量。宽5米的传统镶板的膨胀随后将在15毫米左右，而本发明镶板 的对应测量值为大约5毫米。吸水能力当然可以通过使用扩散阻挡层而 进一步降低。但这将使产品更昂贵。因此，可以获得性能强于传统层 压材料的镶板并且同时降低了制造成本。
例2
制造一种主要是等轴的热固性装饰层压材料1，它包括一等轴芯2、 一主表面层10和一次表面层20。该层压材料的结构对应于图6所示的结 构。按照结合图2所述的方式制造此层压材料。
在挤塑机100中，使一种由51份(按重量百分比计)平均粒径为 200微米的木粉和34份(按重量百分比计)平均粒径为10微米的玉米粉 构成的混合物在于燥状态下与18份(按重量百分比计)脲甲醛树脂和 12份(按重量百分比计)苯酚-甲醛树脂混合。该混合是在用力搅拌的 情况下进行的，从而产生了摩擦热。使挤塑机100被冷却，从而颗粒/ 树脂混合物的温度不超过100℃。热固性树脂由此与谷粉粘结在一起并 与木粉粘结在一起和浸渍木粉。通过热固性树脂粘结在一起的颗粒在 研磨机101中被分开，由此形成了树脂和颗粒的团块。团块的粒径为 200微米且树脂的含量按重量百分比计为29％。颗粒/树脂混合物接着在 干燥机102中被烘干到水的含量按重量百分比计仅为4.2％的程度。然后 使干燥的颗粒/树脂混合物均匀地投布到基纸21上。所述基纸21构成了 次表面层20。基纸21是由牛皮纸制成的，它的表面重量为150g/m2并 且使干树脂的含量按重量百分比计占到30％地用含苯酚-甲醛树脂的溶 液浸渍它。接着干燥基纸带，由此使树脂部分地固化到所谓的B阶。随 后将基纸上面有颗粒/树脂混合物层的基纸带21在主表面层10位于树脂 颗粒层上面的情况下送入连续式层压机40的两条钢带41之间。主表面 层10由两个呈卷筒纸形式的所谓的贴面纸11构成。贴面纸带11由α纤 维素制成，其表面重量为30g/m2并使干树脂含量按重量百分比计占到 60％地浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂溶液。在树脂被烘干前，给最上面的 贴面纸带11喷撒上呈氧化铝形式的2g/m2的硬颗粒，其平均粒径为20 微米。下贴面纸带11在烘干树脂前被喷撒上呈氧化铝形式的8g/m2的硬 颗粒，其平均粒径为100微米。随后烘干贴面纸带11，由此使树脂部分 地固化到所谓的B阶。在最靠近颗粒/树脂混合物的贴面纸带11的下方 是呈领纸形式的装饰纸12。表面重量为80g/m2且由α纤维素制成的装 饰纸带12被浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂，至于树脂的含量按重量百分 比计占到50％。接着，烘干装饰纸带并由此使部分树脂固化到所谓的B 阶。颗粒/树脂混合物接着在热和压力下受到压缩，从而树脂固化并由 此形成了具有等轴芯2、装饰性耐磨主表面层10和非装饰性次表面层的 热固性层压材料1。层压机40中的温度在压制过程中为155℃，而压力 在前5秒内逐渐增大到为70巴的最终压力，这样的最终压力持续1分 钟。颗粒/树脂混合物在压制过程中被减薄到大约是其原始厚度的三分 之一。最终层压材料的厚度据测为6毫米。
在最终层压材料中获得了以下性能：
耐磨性能： ＞7200转；
抗弯强度： 80N/mm2；
弹性系数： 8kN/mm2；
抗冲击性： 8kJ/m2；
在23℃的水中待100小时后的吸水能力： 5.2％。
由于高耐磨性能对于层压地板来说是必须的，所以要求大于7000转 的耐磨性能。应该避免低的抗弯强度，这是因为芯与表面层之间的膨 胀差别否则可能造成翘曲。已经发现，80N/mm2的抗弯强度就够了。8 kJ/m2的抗冲击性和8kN/mm2的弹性系数将减少层压材料开裂的危险。 这样的裂纹主要是由掉落的硬重物品如平底熨斗而造成的。刨花板芯 经常被用于传统类型的层压地板中，这是因为由浸渍纸制成的致密层 压材料制造成本太高。传统类型的层压地板通常具有3-5kJ/m2的抗冲 击性能。根据本发明的层压地板因此明显更好。根据本例制成的这种 层压地板不易受湿气的影响。因此允许吸湿能力比较高。在相同的受 潮级别的情况下，根据本例制成的层压地板将具有小于传统层压地板 的膨胀的30％的膨胀量。这将使得可以比以往更加大面积地覆盖地面而 无需扩张装置。吸水能力当然可以通过使用扩散阻挡层而降低，由此 也可以在潮湿房间内使用层压地板。但是，这样的地板的制造成本极 高。因此，可以获得与传统层压地板相比具有更好的性能的层压地板 并同时减低了制造成本。
例3
制造一种主要是等轴的热固性装饰层压材料1，它包括一等轴芯2、 一主表面层10和一次表面层20。该层压材料的结构对应于图7.1和图 7.2所示的结构。按照结合图1所述的方式制造此层压材料。
在挤塑机100中，使一种由40份(按重量百分比计)平均粒径为 400微米的木粉、10份(按重量百分比计)呈60％纤维素和40％固化的三 聚氰胺-甲醛树脂形式且平均粒径为400微米的在层压材料制造中所产 生的废料、10份(按重量百分比计)平均粒径为100微米的橡胶颗粒以 及24份(按重量百分比计)平均粒径为30微米的石粉构成的混合物在 干燥状态下与37份(按重量百分比计)三聚氰胺-甲醛树脂混合物混 合。该混合是在用力搅拌的情况下进行的，从而产生了摩擦热。使挤 塑机100被冷却，从而颗粒/树脂混合物中的温度不超过100℃。热固性 树脂由此与石粉、橡胶颗粒以及废料粘结在一起并浸渍木粉和与木粉 粘结在一起。通过热固性树脂粘结在一起的颗粒在研磨机101中被分 开，由此形成了树脂和颗粒的团块。团块的粒径为200微米且树脂的含 量按重量百分比计为33％，而其中3％是已固化的树脂。随后，颗粒/树 脂混合物在干燥机102中被烘干到水的含量按重量百分比计仅为4％的程 度。接着使干燥后的颗粒/树脂混合物均匀地投布到主表面层10上，而 该主表面层安放在一压板51上。主表面层10由装饰侧面向下的呈最靠 近压板的片材形式的装饰纸12和呈铝箔片形式的扩散阻挡层13构成。 扩散阻挡层最靠近最终层压材料中的颗粒/树脂混合物。由α纤维素制 成的且表面重量为80g/m2的装饰纸12以干树脂含量按重量百分比计占 到50％的方式浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂。接着，干燥装饰纸12，由此 使树脂部分地固化到所谓的B阶。扩散阻挡层13包括40微米厚的铝箔， 它被刷镀到两面上以获得更强的粘结性。将呈扩散阻挡层23形式的次 表面层20放在颗粒/树脂混合物的上面。该次表面层包括40μm厚的具有 延展性的铝箔并被刷镀在一侧上以获得更强的粘结性。接着，在呈多 层压机形式的非连续式层压机50中叠放许多块具有颗粒/树脂混合物和 纸板的压板51，颗粒/树脂混合物在该压力机中于热和压力下受到压 缩，从而树脂固化并由此形成了具有等轴芯2和主表面层的热固性层压 材料1。层压机50中的温度在压制过程中为150℃，而压力在前20秒内 逐渐增大到200巴的最终压力，这样的压力将持续3分钟。颗粒/树脂混 合物在压制过程中被减薄到大约为其原始厚度的三分之一。在板条件 的上表面上测到的最终层压材料的厚度为5.2毫米。板条件的高度据测 为1.5毫米。
在最终层压材料中获得了以下性能：
耐磨性能： ＞300转；
抗弯强度： 160N/mm2；
弹性系数： 18kN/mm2；
抗冲击性： 25kJ/m2；
在23℃的水中待100小时后的吸水能力： 0.5％。
300转的耐磨性能完全令人满意，因为建筑物正面板不要求有高的 耐磨性能。建筑物正面板通常被安装成自支撑单元，这就是为什么要 求160N/mm2的抗弯强度的原因，因为高抗弯强度使装配起来的建筑物 正面板看起来更坚固，而与此同时减少了建筑物正面板例如在暴风雨 中脱落的危险。18kJ/m2的抗冲击性将降低层压材料开裂的危险。这样 的裂纹除了可能是在装配层压材料时因操作而引起的之外，还可能是 由不可预见的冲击如来自罪犯的冲击力而造成的。根据本例制成的这 种建筑物正面板80在其被放置到室外时，将经受各种各样的天气类 型。因此，吸湿能力不太强是很重要的，因为吸收的水分将造成膨胀 或者说将改变层压材料的尺寸。在具有室温的水中待100小时后为0.5％ 的吸水能力就足够了。在只由浸渍纸板制成的传统建筑物正面板中纤 维的方向由于实际原因而几乎总是垂直的，这意味着，这样的建筑物 正面板将沿着普通正面的最长侧具有与水分有关的最大尺寸增量。这 意味着，当墙壁的水平侧面通常比垂直侧面长时，传统类型的镶板将 在最长侧上具有与水分有关的最大尺寸增量。
在树脂成分、含量以及层压材料厚度、制造中的压力和温度相同的 情况下，就尺寸稳定性方面把根据本例的建筑物正面板与按传统方式 制成的镶板进行比较。使这两种建筑物正面板吸收水分，直到按照本 例的建筑物正面板沿装饰板的纤维膨胀了0.05％为止，接着，中断这两 种层压材料的吸水。随后对这两种板材进行膨胀测量。按照本例的建 筑物正面板中纤维在横向上的膨胀为0.05％，而纵向膨胀为0.05％。传 统层压材料的相应值为沿纤维横向膨胀了0.15％，而沿纤维纵向膨胀了 0.04％。长15米的传统建筑物正面板接着膨胀了近25毫米，而按照本例 的建筑物正面板的相应测量值为7毫米左右。因此，可以获得一种与传 统层压材料相比性能更好的建筑物正面板并与此同时降低了制造成 本。
例4
制造一种主要是等轴的热固性装饰层压材料1，它包括一等轴芯2和 一主表面层10。此层压材料的结构对应于图5所示的结构。按照结合图 4所述的方式制造该层压材料。
在挤塑机100中，使一种由84份(按重量百分比计)平均粒径为 400微米的木粉和1份(按重量百分比计)平均粒径为10微米的石灰粉 构成的混合物在干燥状态下与21份(按重量百分比计)三聚氰胺-甲 醛树脂粉末混合起来。该混合是在用力搅拌的情况下进行的，从而产 生了摩擦热。使挤塑机100被冷却，从而颗粒/树脂混合物的温度不超 过85℃。热固性树脂由此与石灰粉粘结在一起并与木粉搀杂并粘结在 一起。通过热固性树脂粘结在一起的颗粒在研磨机101中被分开，由此 形成了树脂和颗粒的团块。团块的粒径为200微米且树脂的含量按重量 百分比计为20％。颗粒/树脂混合物接着在干燥机102中被烘干到水的含 量按重量百分比计仅为4％的程度。随后使干燥后的颗粒/树脂混合物均 匀地投布到压板51上。接着，在呈多层压机形式的非连续式层压机50 中叠放许多块具有颗粒/树脂混合物的压板51，颗粒/树脂混合物在该 压力机中于热和压力下受到压缩，从而树脂未固化地流动并由此形成 了预制等轴芯2。层压机50中的温度在压制过程中为100℃，而压力在 前20秒内逐渐增大到200巴的最终压力，这样的最终压力持续3分钟。 颗粒/树脂混合物在压制过程中被减薄到大约是其原始厚度的三分之 一。接着，打开层压机50，由此可以取出含预制芯2的压板51。此后， 冷却预制芯2。随后将预制芯放在已经放到压板51上的主表面层10上。 主表面层10由装饰侧面向下地最靠近压板51放置并呈片材形式的的装 饰纸12和放在上面的呈片材形式的基纸14构成。基纸14将在最终层压 材料中位于装饰纸12与芯2之间。基纸14是由牛皮纸制成的，它的表面 重量为150g/m2并且以干树脂含量按重量百分比计占到30％的方式用含 有苯酚-甲醛树脂的溶液浸渍它。基纸14接着被干燥，由此使树脂部分 地固化到所谓的B阶。表面重量为805g/m2的由α纤维素制成的装饰纸 12以干树脂含量按重量百分比计占到50％的方式浸渍以三聚氰胺-甲醛 树脂。然后烘干装饰纸12，由此使树脂部分地固化到所谓的B阶。接 着，在呈多层压机形式的非连续式层压机50中叠放许多块具有预制芯2 和主表面层10的压板51，芯2和表面层在该压力机中于热和压力下受到 压缩，从而树脂固化并由此形成了具有等轴芯2的热固性层压材料1。 层压机50中的温度在压制过程中为150℃，而压力在前20秒内逐渐增大 到80巴的最终压力，这样的最终压力持续3分钟。在板条件上表面上测 量，最终层压材料的厚度为5.2毫米，而板条件的高度据测为1.5毫 米。
在最终层压材料中获得了以下性能：
耐磨性能： ＞350转；
抗弯强度： 120N/mm2；
弹性系数： 12kN/mm2；
抗冲击性： 11kJ/m2；
在23℃的水中待100小时后的吸水能力： 1％
300转的耐磨性能完全令人满意，因为高耐磨性能在镶板中是不必 要的。镶板经常被安装成自支撑单元，这就是为什么需要高达120N/m2 的抗弯强度的原因，因为高抗弯强度将使安装后的镶板看起来更坚 固。11kJ/m2的抗冲击性将减少层压材料开裂的危险。这样的裂纹将主 要是在装配层压材料时由操作引起的。根据这个例子制成的这种镶板 70通常被用于潮湿的房间。因此，吸湿能力不太强是很重要的，因为 这将造成层压材料膨胀。在只由浸渍纸板制成的传统镶板中纤维的方 向因实际原因而几乎总是这样定向的，即一旦装配完镶板，纤维就指 向垂直方向。这意味着，当墙壁的水平侧面通常长于垂直侧面时，传 统类型的镶板将在最长侧面上具有与水分有关的最大尺寸增量。在具 有室温的水中待100小时后为1％的吸水能力足以令人满意。
在树脂含量和成分、层压材料厚度以及制造中的温度和压力相同的 情况下，就尺寸稳定性方面把根据本例的镶板与传统的镶板进行比 较。使这两种镶板吸收水分，直到根据本例的镶板沿装饰纸的纤维膨 胀了0.1％为止。接着使这两种层压材料中断吸水。随后测量这两种镶 板的膨胀量。在按照本例的镶板中，在装饰板中纤维在横向上膨胀了 0.12％，而纵向膨胀了0.1％。按传统方式制成的层压材料的对应值为沿 纤维横向膨胀了0.5％，沿纤维纵向膨胀了0.12％。这当然将带来麻烦， 因为人们在装配镶板时必须考虑这样的膨胀。还发现沿传统镶板最长 侧面的膨胀最大。于是宽5米的传统镶板的膨胀将在25毫米左右，而本 发明镶板的对应测量值为大约5毫米。吸水能力当然可以通过使用扩散 阻挡层而进一步得以降低。但这将使产品更昂贵。因此，可以获得其 性能强于传统层压材料的镶板并且同时降低了制造成本。
例5
制造一种主要是等轴的热固性装饰层压材料1，它包括一等轴芯2、 一主表面层10和一次表面层20。该层压材料的结构对应于图6所示的结 构。按照结合图3所述的方式制造此层压材料。
在挤塑机100中，使一种由51份(按重量百分比计)平均粒径为 200微米的木粉和34份(按重量百分比计)平均粒径为10微米的玉米粉 构成的混合物在干燥状态下与6份(按重量百分比计)脲甲醛树脂和24 份(按重量百分比计)苯酚-甲醛树脂混合在一起。该混合是在用力搅 拌的情况下进行的，从而产生了摩擦热。使挤塑机100被冷却，从而颗 粒/树脂混合物的温度不超过85℃。热固性树脂由此与玉米粉粘结在一 起并与木粉搀杂和粘结在一起。通过热固性树脂粘结在一起的颗粒在 研磨机101中被分开，由此形成了树脂和颗粒的团块。团块的粒径为 200微米且树脂的含量按重量百分比计为29％。颗粒/树脂混合物接着在 干燥机中被烘干到水的含量按重量百分比计仅为4.2％的程度。随后使 干燥后的颗粒/树脂混合物均匀地投布到呈卷筒纸形式的基纸21上。所 述基纸带21构成了次表面层20。基纸21是由牛皮纸制成的，它的表面 重量为150g/m2且用含苯酚-甲醛树脂的溶液浸渍它，直至干树脂含量 按重量百分比计占到30％。基纸带接着被干燥，由此使树脂部分地固化 到所谓的B阶。其上有颗粒/树脂混合物层的基纸带21随后被送入第 一连续式层压机40’的两条钢带41’之间。此后，颗粒/树脂混合物与纸 带在热与压力下受压，从而树脂未固化地流动，由此形成了一个具有 非装饰性次表面层20的预制等轴芯2。层压机40’中的温度在压制过程 中为90℃，而压力在前5秒内逐渐增加到70巴的最终压力，所述最终压 力持续30秒。颗粒/树脂混合物在压制过程中被压薄到大约是其原始厚 度的三分之一。具有附着的次表面层20的预制芯2在经过了第一层压机 40’后与位于上面的主表面层10一起被送入第二层压机40”的两条压紧 带41”之间。主表面层10从上面起是由两个呈卷筒纸形式的所谓贴面 纸带11构成的。表面重量为30g/m2贴面纸带11由α纤维素制成并浸渍 以三聚氰胺-甲醛树脂的溶液至干树脂的含量按重量百分比计占到 60％。在树脂被烘干前，给最上面的贴面纸带11喷撒上平均粒径为20微 米且呈氧化铝形式的2g/m2的硬颗粒。下贴面纸带11在烘干树脂前被喷 撒上平均粒径为100微米且呈氧化铝形式的8g/m2的硬颗粒。接着，烘 干贴面纸带11，由此使树脂部分地固化到所谓的B阶。在贴面纸带11下 面即最靠近颗粒/树脂混合物地是呈领纸形式的装饰纸12。表面重量为 80g/m2且由α纤维素制成的装饰纸带12以于树脂含量按重量百分比计 占到50％的方式被浸渍以三聚氰胺-甲醛树脂。接着，烘干装饰纸带并 由此使树脂部分地固化到所谓的B阶。具有附着的次表面层20和纸带的 预制芯2接着在热和压力下被压合，从而树脂固化并由此形成了具有等 轴芯2、装饰性的耐磨主表面层10和非装饰性次表面层20的热固性层压 材料1。层压机40中的温度在压制过程中为155℃，而压力为70巴并且 这样的压力持续1分钟。据测，最终层压材料的厚度为6毫米。
在最终层压材料中获得了以下性能：
耐磨性能： ＞7200转；
抗弯强度： 81N/mm2；
弹性系数： 7kN/mm2；
抗冲击性： 9kJ/m2；
在23℃的水中待100小时后的吸水能力： 3.8％
由于高耐磨性能对于层压地板来说是必须的，所以要求大于7000转 的耐磨性能。应该避免低抗弯强度，因为芯与表面层之间的膨胀差别 否则可能造成翘曲。已经发现，81N/mm2的抗弯强度就足够了。9 kJ/m2的抗冲击性能和7kN/mm2的弹性系数将减少层压材料开裂的危 险。这样的裂纹主要是由掉落的硬重物品如平底熨斗而造成的。刨花 板芯经常被用于传统类型的层压地板中，这是因为由浸渍纸制成的致 密层压材料的制造成本很高。传统类型的层压地板通常具有3-5kJ/m2 的抗冲击性。根据本发明的层压地板因此明显更好。根据本例子制成 的这种层压地板几乎不受水分的影响。因此允许吸湿能力比较高。在 相同的受潮级别的情况下，根据本例子制成的层压地板将具有小于传 统层压地板膨胀量的25％的膨胀量。这将使得可以比以往更大面积地覆 盖地面而且无需扩张装置。吸水能力当然可以通过使用扩散阻挡层而 降低，由此也可以在潮湿的房间内使用层压地板。但是，这样的地板 的制造成本很高。因此，可以获得与传统层压地板相比具有更好的性 能的层压地板并同时减低了制造成本。
本发明不局限于所示实施例，因为可以在本发明的范围内对其作不 同的改动。
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