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一种C型龙骨及其制造方法

阅读：41发布：2020-07-15

专利汇可以提供一种C型龙骨及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供一种C型龙骨及其制备方法，其中C型龙骨包括底板和与底板的两端连接的第一侧翼和第二侧翼；底板、第一侧翼和第二侧翼形成C型槽；其中，第一侧翼和底板的连接处设有向C型槽内延伸设置的第一减振槽，第二侧翼和底板的连接处设有向C型槽内延伸设置的第二减振槽。本发明提供的C型龙骨及其制造方法，通过在底板和侧翼的连接处设置减振凹槽，可以缓冲声波带来的龙骨的振动，从而起到良好的隔声作用，皱状加强筋的设置可以在减振隔声的同时，增加龙骨的强度。，下面是一种C型龙骨及其制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种C型龙骨(1)，其特征在于，包括底板(10)和与所述底板(10)的两端连接的第一侧翼(20)和第二侧翼(30)；所述底板、所述第一侧翼和所述第二侧翼形成C型槽；
其中，所述第一侧翼(20)和所述底板(10)的连接处设有向所述C型槽内延伸设置的第一减振槽(210)，所述第二侧翼(30)和所述底板(10)的连接处设有向所述C型槽内延伸设置的第二减振槽(310)。
2.如权利要求1所述的C型龙骨，其特征在于，
所述第一减振槽(210)还包括第一减振侧壁(2101)和第二减振侧壁(2102)，所述第一减振侧壁(2101)与所述第一侧翼(20)相接，且与所述第一侧翼(20)构成30～60度夹角，所述第二减振侧壁(2102)与所述底板(10)相接，且与所述底板(10)构成30～60度夹角；
所述第二减振槽(310)包括第三减振侧壁(3101)和第四减振侧壁(3102)，所述第三减振侧壁(3101)与所述第二侧翼(30)相接，且与所述第二侧翼(30)构成30～60度夹角，所述第四减振侧壁(3102)与所述底板(10)相接，且与所述底板(10)构成30～60度夹角。
3.如权利要求1所述的C型龙骨，其特征在于，
所述第一减振槽(210)还包括第一底壁，所述第一底壁与所述第一减振侧壁(2101)和所述第二减振侧壁(2102)连接；
所述第二减振槽(310)还包括第二底壁，所述第二底壁与第三减振侧壁(3101)和第四减振侧壁(3102)；
所述第一底壁和所述第二底壁为弧面结构。
4.如权利要求1所述的C型龙骨，其特征在于，
所述第一减振槽(210)和所述第二减振槽(310)内设有皱状的加强筋。
5.一种如权利要求1～4中的任意一项所述的C型龙骨的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第一减振槽，在距离带钢板的与第一端相对的第二端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第二减振槽，使得第一减振槽和第二减振槽对向位于冷轧连续镀锌卷板的同侧，且均与带钢板的平面呈预定倾斜角度设置；
(2)在距离带钢板的第一端第二预定距离处进行折弯，形成第一翻边，在距离带钢板的第二端第二预定距离处进行折弯，形成第二翻边，使得第一翻边、第二翻边与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直与带钢板的平面，其中第二预定距离小于第一预定距离；
(3)继续在距离带钢板的第一端第一预定距离处和距离带钢板的第二端第一预定距离处进行折弯分别形成第一侧翼和第二侧翼，使得第一侧翼和第二侧翼与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直于带钢板的平面。
6.如权利要求5所述的C型龙骨的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括位于所述步骤(3)之后的步骤(4)：
在第一减振槽和第二减振槽的底部放入第一皱状加强筋和第二皱状加强筋，使得第一皱状加强筋与第一减振槽的底部贴合，第二皱状加强筋与第二减振槽的底部贴合。
7.如权利要求5或6所述的C型龙骨的制造方法，其特征在于，所述步骤(1)包括：
(11)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端第一预定距离处沿第一方向进行折弯形成第一减振侧壁，继续沿与第一方向相反的第二方向折弯带钢板，在第一减振侧壁的末端形成第一弧形底壁，继续沿第二方向折弯带钢板，在第一弧形底壁的末端形成第二减振侧壁，使得第二减振侧壁于第一减振侧壁平行；
(12)采用同样的方式，在距离带钢板的第二端第一预定距离处依次形成第三减振侧壁、第二弧形底壁和第四减振侧壁。
8.如权利要求5或6所述的C型龙骨的制造方法，其特征在于，
第一预定距离为20～25mm，第二预定距离为5～7mm，预定倾斜角度为45度。

说明书全文

一种C型龙骨及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种C型龙骨及其制造方法。

背景技术

[0002] 建筑用龙骨常常采用C形龙骨与石膏板、岩棉组合构成墙体，但是这种组合构成的墙体隔音效果有限，无法满足居室和办公场所等环境的私密性要求。

[0003] 在实际施工中，常常采用双墙分立或弹性连接等方式解决这一问题，但是这种方式不但增大了墙的厚度，并且增加了施工难度。

发明内容

[0004] 本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种C型龙骨及其制造方法。

[0005] 根据本发明的一个方面，提供一种C型龙骨，包括底板和与底板的两端连接的第一侧翼和第二侧翼；底板、第一侧翼和第二侧翼形成C型槽。

[0006] 其中，第一侧翼和底板的连接处设有向C型槽内延伸设置的第一减振槽，第二侧翼和底板的连接处设有向C型槽内延伸设置的第二减振槽。

[0007] 其中，第一减振槽还包括第一减振侧壁和第二减振侧壁，第一减振侧壁与第一侧翼相接，且与第一侧翼构成30～60度夹角，第二减振侧壁与底板相接，且与底板构成30～60度夹角。

[0008] 第二减振槽包括第三减振侧壁和第四减振侧壁，第三减振侧壁与第二侧翼相接，且与第二侧翼构成30～60度夹角，第四减振侧壁与底板相接，且与底板构成30～60度夹角。

[0009] 其中，第一减振槽还包括第一底壁，第一底壁与第一减振侧壁和第二减振侧壁连接；第二减振槽还包括第二底壁，第二底壁与第三减振侧壁和第四减振侧壁。第一底壁和第二底壁为弧面结构。

[0010] 其中，第一减振槽和第二减振槽内设有皱状的加强筋。

[0011] 根据本发明的另一个方面，提供此种C型龙骨的制造方法，包括以下步骤：

[0012] (1)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第一减振槽，在距离带钢板的与第一端相对的第二端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第二减振槽，使得第一减振槽和第二减振槽对向位于冷轧连续镀锌卷板的同侧，且均与带钢板的平面呈预定倾斜角度设置；

[0013] (2)在距离带钢板的第一端第二预定距离处进行折弯，形成第一翻边，在距离带钢板的第二端第二预定距离处进行折弯，形成第二翻边，使得第一翻边、第二翻边与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直与带钢板的平面，其中第二预定距离小于第一预定距离。

[0014] (3)继续在距离带钢板的第一端第一预定距离处和距离带钢板的第二端第一预定距离处进行折弯分别形成第一侧翼和第二侧翼，使得第一侧翼和第二侧翼与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直于带钢板的平面。

[0015] 其中，制造方法还包括位于步骤(3)之后的步骤(4)：

[0016] 在第一减振槽和第二减振槽的底部放入第一皱状加强筋和第二皱状加强筋，使得第一皱状加强筋与第一减振槽的底部贴合，第二皱状加强筋与第二减振槽的底部贴合。

[0017] 其中，步骤(1)包括：

[0018] (11)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端第一预定距离处沿第一方向进行折弯形成第一减振侧壁，继续沿与第一方向相反的第二方向折弯带钢板，在第一减振侧壁的末端形成第一弧形底壁，继续沿第二方向折弯带钢板，在第一弧形底壁的末端形成第二减振侧壁，使得第二减振侧壁于第一减振侧壁平行；

[0019] (12)采用同样的方式，在距离带钢板的第二端第一预定距离处依次形成第三减振侧壁、第二弧形底壁和第四减振侧壁。

[0020] 其中，第一预定距离为20～25mm，第二预定距离为5～7mm，预定倾斜角度为45度。

[0021] 本发明提供的C型龙骨及其制造方法，通过在底板和侧翼的连接处设置减振凹槽，可以缓冲声波带来的龙骨的振动，从而起到良好的隔声作用，皱状加强筋的设置可以在减振隔声的同时，增加龙骨的强度。

[0022] 参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

[0023] 并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

[0024] 图1示例性地示出了根据本发明的C型龙骨的示意图。图2示例性地示出了C型龙骨的制造方法流程示意图。

具体实施方式

[0025] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

[0026] 本发明的目的是在龙骨的内部设置减振结构，减少声波在龙骨中的传播能量，从而起到隔音的作用。

[0027] 如图1所示，一种C型龙骨1，包括底板10、第一侧翼20和第二侧翼30，第一侧翼20和第二侧翼30均位于底板10的同侧，且第一侧翼20和第二侧翼30分别与底板10的相对的两端垂直相接；底板、第一侧翼和第二侧翼形成C型槽；

[0028] 其中，第一侧翼20和底板10的连接处设有沿C型龙骨1的长度方向设置的第一减振槽210，第二侧翼30和底板10的连接处设有沿C型龙骨1的长度方向设置的第二减振槽310，第一侧翼20和底板10的连接处设有向C型槽内延伸设置的第一减振槽210，第二侧翼30和底板10的连接处设有向C型槽内延伸设置的第二减振槽310，其中第一减振槽210和第二减振槽310均沿C型龙骨的长度方向设置。

[0029] 第一减振槽210还包括第一减振侧壁2101和第二减振侧壁2102，第一减振侧壁2101与第一侧翼20相接，且与第一侧翼20构成30～60度夹角，第二减振侧壁2102与底板10相接，且与底板10构成30～60度夹角，具体地，第一减振侧壁2101与第一侧翼20构成45度夹角，第二减振侧壁2102与底板10构成45度夹角。

[0030] 第二减振槽310包括第三减振侧壁3101和第四减振侧壁3102，第三减振侧壁3101与第二侧翼30相接，且与第二侧翼30构成30～60度夹角，第四减振侧壁3102与底板10相接，且与底板10构成30～60度夹角，具体地，第三减振侧壁3101与第二侧翼30构成45度夹角，第四减振侧壁3102与底板10构成45度夹角。

[0031] 第一减振槽210和第二减振槽310的底壁为弧面结构，该弧面结构的弧度大于π/2，且该弧面结构的圆弧轮廓所在的圆的半径的大于第一减振侧壁2101和第二减振侧壁2102的距离以及第三减振侧壁3101和第四减振侧壁3102的距离。在一个具体的实施例中，该弧面结构的弧度为3π/4，且弧形轮廓所在的圆的半径是第一减振侧壁2101与第二减振侧壁2102的距离的1.5倍。

[0032] 此外，第一减振槽210和第二减振槽310内还设有沿凹槽内壁设置的皱状的加强筋。

[0033] 该C型龙骨的制造方法同样是本发明的保护范围，如图2所示，制造方法具体包括以下步骤：

[0034] (1)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第一减振槽，在距离带钢板的与第一端相对的第二端的第一预定距离处进行连续的折弯，形成第二减振槽，使得第一减振槽和第二减振槽对向位于冷轧连续镀锌卷板的同侧，且均与带钢板的平面呈预定倾斜角度设置；

[0035] (2)在距离带钢板的第一端第二预定距离处进行折弯，形成第一翻边，在距离带钢板的第二端第二预定距离处进行折弯，形成第二翻边，使得第一翻边、第二翻边与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直与带钢板的平面，其中第二预定距离小于第一预定距离。

[0036] (3)继续在距离带钢板的第一端第一预定距离处和距离带钢板的第二端第一预定距离处进行折弯分别形成第一侧翼和第二侧翼，使得第一侧翼和第二侧翼与第一减振槽和第二减振槽位于带钢板的同侧，且均垂直于带钢板的平面。

[0037] 并且，该制造方法还包括位于步骤(3)之后的步骤(4)：

[0038] 在第一减振槽和第二减振槽的底部放入第一皱状加强筋和第二皱状加强筋，使得第一皱状加强筋与第一减振槽的底部贴合，第二皱状加强筋与第二减振槽的底部贴合。

[0039] 具体地，步骤(1)还包括：

[0040] (11)采用多压辊的方式，在距离带钢板的第一端第一预定距离处沿第一方向进行折弯形成第一减振侧壁，继续沿与第一方向相反的第二方向折弯带钢板，在第一减振侧壁的末端形成第一弧形底壁，继续沿第二方向折弯带钢板，在第一弧形底壁的末端形成第二减振侧壁，使得第二减振侧壁于第一减振侧壁平行；

[0041] (12)采用同样的方式，在距离带钢板的第二端第一预定距离处依次形成第三减振侧壁、第二弧形底壁和第四减振侧壁。

[0042] 在一个典型的实施例中，第一预定距离为20～25mm，第二预定距离为5～7mm，预定倾斜角度为45度。

[0043] 将本发明的C型龙骨和普通的C型龙骨进行隔声性能对比测试，具体结果如下：

[0044]

[0045] 通过上表可知，本发明的C型龙骨的隔音性能要优于普通C型龙骨的隔音性能。

[0046] 综上所述，本发明提供的C型龙骨及其制造方法，通过在底板和侧翼的连接处设置减振凹槽，可以缓冲声波带来的龙骨的振动，从而起到良好的隔声作用，皱状加强筋的设置可以在减振隔声的同时，增加龙骨的强度。

[0047] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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