本发明涉及一种轧制平板制品的设备，具体地说是涉及一种热轧 或冷轧金属带材或金属板材的设备。

本发明还涉及上述的轧制设备的实施工艺。

滚轧机通常含有一个带有两个由撑杆连接起来的独立支架的固定 机架，在该两个支架之间设置几个轴线互相平行的轧辊，这种轧辊分 别是两个形成工件通过间隙的工作辊和一个或几个支承辊。

在称之为三辊式轧机中，对于直径较小的工作辊使用一个单一的 支承辊，而其它的工作辊的直径则很大，故其本身具有耐受所加载荷 的能力。

相反，称之为四辊式轧机是对称设置的，它含有两个分别位于辊 隙的相对两侧并靠在直径较大的支承辊上的工作辊。

五辊或六辊式轧机也已人所共知，在这种轧机中，在一个工作辊 与一个相应的支承辊之间置入一个中间辊。

最后，在称之为《Z型高轧机》(《Z-High》)的六辊式轧机 中，每个工作辊与两个位于工作辊两侧且处在上述工作辊与相关中间 辊的圆柱表面之间的称为插入件的侧向轴承组件相连接。

在所有情况下，轧机的机架都设计成在包含各轧辊的轴线且大致 垂直于工件的水平轧制面(也称《轧过线》)的垂直夹紧面内支承所 有轧辊(支承辊、工作辊、中间辊等)。

在称之为双向轧机中，工件沿两个方向循环，而轧制工作台则设 置在机架的两侧。在称之为连轧机中，工件形成连续的带材并依次通 过几个滚轧机而使其厚度逐一减小。

必须调节各辊子的相对高度以便调整轧制面的高度及辊隙的宽 度。

在普通的滚轧机中，每个轧辊通常安装成可在两端各构成一个轴 颈的轴上转动，所述的轴颈则在一个位于一个支承件(称为轧辊轴承 座)的轴承中转动。为了能够调节轧辊的高度，将轧辊轴承座安装成 可在机架的两个支架中分别形成的窗状开口中沿平行于穿过轧辊轴线 的夹紧面的导板滑动。

轧制面的高度通常取决于两端支承在固定厚度的或厚度可调的衬 垫上的下支承辊的高度。

支承在工作辊轴承座上的平衡动力油缸可调节轧辊的相对高度以 确定辊隙的宽度，并且还能够将轧辊推到固定的拆卸轧道的高度上。

支承在上支承辊的轴承座上的其它动力油缸可在轧辊能够互相移 开的折卸位置与取决于支承在支架上的夹紧机构的轧制位置之间调节 上述的上支承辊的高度。

由于工作辊的直径小于支承辊的直径，而且工作辊的轴承座也比 支承辊的轴承座小，故工作辊的导板相互间的距离比支承辊的导板相 互间的距离近。在四辊式轧机中，每个窗状开口例如是一个宽度与支 承辊的轴承座相对应而长度为轧辊的整个高度的矩形孔，并且，工作 辊轴承座的导板设置在朝向窗状开口内部的凸部上。

通常，具有原始厚度的待轧工件通过两个间隔较小的工作辊之 间，以便使工件轧制后其原始厚度有所减小。因此，两个工作辊有彼 此移离的趋势，并各自靠到直径较大的支承辊上，而支承辊的高度由 夹紧机构(例如螺栓/螺帽、或液压缸之类的夹紧机构)来保持，该夹 紧机构一方面支承在相应的支架上，另一方面又座落在支承辊的轴承 座上，因此，这些轴承座安装成可在支架的窗状开口中滑动，该支架 的形状是含有两个竖框、一个上横梁和一个下横梁的矩形框架的形状。

轧制金属带材时会使轧辊移离并由机架的两个支架承受的轧制载 荷是极高的，可能达到例如几千吨。

当上述轧制载荷施加到支承辊的两端时，支承辊就容易挠曲，因 此，会出现垂直于轧道方向的厚度变化，这必须予以补偿。

以前，曾将支承辊做成鼓凸形，但是，近来提出，或者沿使工作 辊端部互相移离的正方向或者沿使工作辊端部互相接近的负方向对工 作辊施加偏移载荷。为此，常使用多个沿正方向或沿负方向安置在工 作辊的轴承座上的偏移动力油缸，该动力油缸通常装入窗状开口中的 凸部之内用于导引轴承座并构成液压缸体。

因此，如果需要的话，可以改变作用在工件上的载荷分布情况， 以便纠正工件出口处测出的平直度偏差。

可以用同样的动力油缸来施加偏移载荷并调节工作辊的相对高 度。

而且，业已提出，为了纠正平直度偏差，使用一种转动管套式的 支承辊，这种支承辊含有一个安装成可绕固定的中心轴转动并通过多 个衬垫依靠在上述的中心轴上的管状套筒，上述衬垫的径向位置可以 单独调节以便补偿轴的偏斜，并校正沿相关工作辊上的载荷分布。

但是，对机架的每个支架施加很大的载荷也可能使机架发生屈服 甚至使窗状开口变形。

在现代轧机中，已有可根据轧制载荷测定机架屈服状态的装置， 因此，在各项调节中应考虑上述的机架屈服现象，以保证所需的工件 厚度的减小。

相反，人们至今仍不知道任何可防止分别做成闭合环圈的机架的 支架的变形而使其能在良好状态下抵御所加载荷的装置。

的确，由于窗状开口的宽度必须做成最小以装入轧辊的轴承座， 而且螺栓或夹紧压力缸处于中间平面上每个横梁的中央，所以横梁发 生一定的偏斜会引起支架的两个竖框彼此稍稍靠拢。

因此，必须设置足够的间隙以避免过大的摩擦，更不用说间隙不 够会卡紧窗状开口内的轴承座了。

为了防止机架在轧制载荷作用下发生变形，必须设计出由钢件构 成的很大的机架，有些钢件可能超过100吨，因此很难铸造并搬运去 机加工。例如，一台可产生3000吨轧制载荷的滚轧机，其每个竖框的 截面积可达7000cm2。

由于使用了与测量装置相联的液压夹紧系统，并使用了能补偿工 作台在应力作用下的伸长的电控制或电子控制装置，在同样应力下竖 框的截面积便可减小，并可减小窗状开口的拉紧现象。但是，上述的 影响不能完全避免，而且所产生的摩擦会妨碍轧辊轴承座的垂直位移， 并使对所轧工件的厚度控制滞慢，从而导致厚度精度降低。

而且，人们知道，轧辊的磨损较快，必须再进行机加工。因此， 当某些轧辊磨损已很显著，或者，工作辊的直径已磨损到必须加以较 大的修改以便适用其他轧制工序时，便需要定期地拆下这些辊子以进 行维修和更换。

通过使轧辊沿其轴线移动而将它从机架上取下或插入机架中。为 此，必须首先将要更换的轧辊垂直拉离邻近轧辊，以防止相互摩擦， 然后在位于固定高度的轧道上水平移动它。

此外，改变轧辊的相对高度还必须补偿轧辊的直径变化。

因此，机架上的所有轧辊通常都安装成可以沿两个支架在两个工 作辊相隔相当于所需辊隙的距离的夹紧位置与轧辊可相互拉离的拆卸 位置之间移动。

一般说来，在四辊式或六辊式轧机中，两个工作辊可互相置于另 一个的上部，并且是成对地更换的，而支承辊是在拆下其他轧辊和插 入的中间支承件后一个接一个地更换的。

上支承辊的高度一般由安装在支架上的夹紧机构调节，而下支承 辊的轴承座支承在若干衬垫上，该衬垫的高度可以方便地在限定轧制 面高度的上升位置与进行拆卸时的下降位置之间调节。工作辊的高度 可用偏移动力油缸调节，该油缸或者直接支承在机架上，或者支承在 下支承辊的轴承座上。

而且，现代轧机的复杂性，具体说是由于有轴承座和相关的偏移 装置，故而增加了拆卸轧辊所需的操作和停机次数，因而减少了用于 生产的时间。

本发明涉及一种新型的能够妥善解决上述所有问题的、并且具有 更多优点的轧机。具体地说，本发明可以减少机架的变形，因此可使 机架更轻。而且，本发明可以显著简化支承轧辊的机架的结构而去除 某些辅助构件，从而方便于调节和更换轧辊的操作，而应用这种设备 可明显降低成本。

因此，一般说来，本发明适用于轧制金属带材的设备，该设备具 有一个包含两个独立支架的固定机架，每个上述支架构成一个含有两 个竖框、一个上横梁和一个下横梁的闭合框架，并形成一个中心窗状 开口；至少两个轴线相平行并形成一个工件通过的辊隙的轧辊，在两 轧辊之间沿轧制面对工件施加夹紧载荷，而至少一个轧辊是施加夹紧 载荷的支承辊，该支承辊安装成可绕其轴线转动，并由两个相对的端 头支承，每个端头位于安置在辊隙相对两侧的每个支架的相应横梁的 支承面上的支承件内。

按照本发明，至少在机架的一侧，每个支架的横梁具有一个跨越 窗状开口整个宽度并延伸过至少180°的扇形段的圆形凹面状的支承 面，每个支承辊端头的支承件通过一个具有与上述支承面的形状相匹 配的圆形凸面状的接触面的支承部件支承在上述横梁上，以便插入上 述支承面中。

本发明特别适用于四辊式或六辊式轧机，这类轧机在轧制面的每 一侧至少有两个轧辊，它们分别是一个绕具有两个相对轴颈的轴转动， 并由固定在两个平行于穿过工作辊轴线的夹紧面的导板之间的轴承座 支承的工作辊和至少一个直径比工作辊大的支承辊。

在这种实施例中，至少在轧制面之一侧，机架的每个支架的窗状 开口在其与轧制面相对的端部含有一个具有延伸过至少180°的扇形段 的圆形面的凹座和一个具有两个构成导引工作辊轴承座的平行导板的 侧面的中央部分。

上述横梁的支承凹面和支承件的接触面最好是一个180°扇形段的 圆形面。

按照本发明的另一个特别有利的特征，本发明可简化轧辊的拆卸 和更换过程，具体地说，就是可将支承辊平行于其轴线移动而从机架 上取下，简化支承辊的拆卸和更换过程。

实际上，位于拆卸侧的机架的支架具有一个与轧辊的第一支承件 相适配的第一凹座，该第一凹座完全穿过上述的第一支架，并且它和 上述的第一支承件沿所有方向的尺寸都大于支承辊，以便能至少在支 承辊的一个相对于机架的位置上通过上述支承辊在上述第一支架拆卸 侧的轴向移动穿过尺寸较大的上述的第一凹座而将支承辊拆下。

此外，位于拆卸侧对面的第二支承件和机架的第二支架的相应凹 座沿所有方向的尺寸至少等于轧辊的尺寸，而该轧辊也与其两个支承 件一起通过第一凹座拆下。

尤其有利的是采用了一个含有一个安装成可绕一个固定的支承轴 转动、并通过多个由压力缸独立调节的支承衬垫支承在上述轴上的转 动管套的支承辊。

在此情况下，中心轴的两个端头的支承件分别置入位于相应支架 的窗状开口的相应一端并具有支承凹面的凹座内，而且至少在与辊隙 相对的一侧由一个具有与上述凹座的支承面相匹配的凸形接触面的支 承部件所包围。

在本发明的上述结构中，轧辊可以被夹紧，而且它们的相对高度 至少可由每个衬垫的径向位置的独立调节机构进行部分调节，因此， 可同时控制上述的机构，以便将相应工作辊上的上述套管的支承母线 调节和保持在所需高度上。

轧辊轴的两个端头的支承件最好通过构成调节轧辊相对于固定高 度(取决于两个支架的窗状开口的固定支承部件)的高度的机构的可 调节宽度的机构分别支承在机架的两个支架的固定支承部件上。

例如，轴两端的支承件可具有一个其两个圆形面相互偏心的环 件，上述的两个圆形面分别是一个安装在中心轴端头上形成的圆筒形 支承面上的内表面和一个安装在支承件上形成的圆柱形孔内的外表 面，而上述环件相对于支承件的角度位置可通过转动该环件来调节， 以便调节轧辊轴线相对于支承件的高度。

在本发明的一种更有利的结构中，上述调节机构在轧辊两端上分 别带有两个互相套入并具有两个圆心相互偏移的圆形面的偏心件，其 中一个是安装在轧辊的支承端头上的内环件，另一个是安装在支承件 的孔内的外环件，而上述两个环件彼此间的相对角度位置及其相对于 支承件的角度位置是可以改变的。

因此，两个环件相对于支承件的相应角度位置的调节取决于偏心 度和中心轴的圆柱形支承面的轴线在一个以孔的轴线为圆心并以两个 环件的最大偏心度之和为半径的圆内的位移量两者的综合。

本发明还含有在从属权利要求中规定的其他有利的特征。

通过下面对为举例而提出的并由附图示出的一些实施例的说明， 可以更好地理解本发明，附图中：

图1是本发明的轧机机架的纵向剖视图；

图2是图1机架的侧视图；

图3是支承辊端部和支承件的通过轧辊轴线的剖示详图；

图4是带有偏心环件的支承件的前视图；

图5是带有两个偏心环件的支承件的前视图；

图6是图5装置的工作示意图。

下面以四辊式轧机的结构为例说明本发明，但是，本发明可用于 任何类型的含有至少一个直径较大的支承辊的轧机。

一般说来，如图1所示，上述轧机含有一个固定的机架1，该机 架1具有两个独立的支架11a、11b，在支架11a与11b之间装有4个 互相重叠的轧辊，其中两个是形成沿轧制平面P1的工件M的通道辊 隙15的工作辊2、2′，另两个是支承辊3、3′。这些轧辊的轴线是大致 平行的，并且位于一个通常构成机架中间平面的夹紧面P2内。

支架11a、11b通常在其上部通过由螺栓固紧在支架的内表面上 的撑杆11c连接在一起，支架的下部则安装在由螺栓固定在地基上的 模铸钢件17上。

每个轧辊的相对两端通常可转动地安装在轧辊轴承座中的轴承内 转动的轴颈上，所述的轴承座则安装在机架的每个支架中的窗状开口 内，当它在侧向支承轧辊时，可以进行水平调节，上述的轴承座分别 可滑动地安装在两个位于上述窗状开口两侧并平行于穿过工作辊轴线 的夹紧面P2的导板之间。因此，每个窗状开口的形状通常是矩形的， 而支架则构成含有两个竖框、一个上横梁和一个下横梁的闭合框架。

此外，由置于支架两个横梁中部的夹紧机构对各轧辊分别施加反 抗轧制载荷的力，以便减轻轧制金属带时所施加的巨大载荷。横梁两 端与相应竖框之间的连接必须是一种套装结构，因此，在轧制金属带 的轧机中，每个支架通常都含有一个整体模铸件，以便形成矩形的闭 合圈。

如图1和2所示，本发明中两个支架11a、11b的形状稍有不同。

事实上，工作辊2、2′的两端通常支承在安装成平行于夹紧面P2 且可沿导板13滑动的轧辊轴承座上，但两个支承辊3和3′的支承件4a、 4b、4′a、4′b则简单地置入凹座61、61′中，所述的每个凹座61、61′ 至少在与辊隙15相对的侧面上具有一个跨越至少180°的扇形段的圆 形凹面63、63′。

因此，每个窗状开口6是椭圆形的，它具有由两个平行面组成的 中间部分和两个半圆柱形面的端部。

如上所述，由于工作辊轴承座21的导板13通常设置在彼此相向 伸出的凸出部位上，故两个凹座61、61′的内表面63、63′最好延伸过 一个大于180°的圆形扇形段(见图2)，而每个窗状开口的形状则像 一把小提琴。

两个支承辊3、3′的支承件4、4′与形状与两个凹座61、61′的凹 面63、63′相匹配的支承部件相连接，以便完全插入凹座61、61′中。

因此，轧制过程中施加在支承辊3、3′之间的夹紧载荷作用在支 架11的横梁16的整个宽度以及延伸过至少180°的圆形扇形段的凹面 (最好是圆形面)上，因此，如上所述，横梁16对两个竖框12、12′ 的上、下推作用不会集中在窗状开口的角上，并且，支承件4对横梁 16施加的压力沿所有方向绕轧辊轴线30分布。

本发明可以在一种通常含有夹紧机构例如螺栓或动力油缸的轧机 上实施，该轧机一方面安置在机架上，另一方面又安置在支承辊的轴 承座上。在此情况下，每个轧辊轴承座都通过一个具有与凹座61的凹 面63相匹配的凸面的中间支承部件与凹座61相接合，而上述的夹紧 机架则置于上述支承部件与轧辊轴承座之间。

但是，上述的中间支承部件最好省去而使每个支承辊的支承件4 直接插入凹座61、61′中，并按恒定的高度座落在机架的两个支架上。

在这种实施例中便不再需要夹紧螺栓，也不能再用它对支承辊进 行高度调节。

按照本发明的另一个重要特征，在移动轧辊本身的同时便可进行 上述的高度调节。为此，如图1和2所示，至少有一个支承辊(最好 是上支承辊3)是一个普通的转动套辊，该套辊含有一个长形梁式的 中心轴34，在该轴34上安装一个管套31，该管套31具有以同一轴线 30为中心的圆筒形内表面32和外表面33。

上述管套31由两个分别安装在一个中间圈72上的轴承7a、7b 支承而保持以其轴线30为中心，而上述的中间圈72则安装在轴34的 端头35a、35b上。

当轧辊互相接触时，管套31的外表面33沿共同的母线G靠在相 应的工作辊2上。

此外，在轴34转向工作辊2的支承面34′与管套内表面32之间 沿夹紧面P2设置多个相邻的衬垫36。

上述轧辊在轧制过程中沿母线施加的轧制载荷由中心轴34通过 支承管套31的衬垫36来承受。为了能够滑动地安置每个衬垫36，每 个衬垫36都具有直径在公差范围内大致等于管套31的内表面32的直 径的圆形扇形段状的外表面，并构成管套31的一个支承垫，而在每个 衬垫36之外表面与管套31的内表面之间则喷入润滑剂。

而且每个衬垫36可沿垂直于管套31的轴线30的方向作径向移 动，并与用于调节其径向位置的机构相连接，该机构通常是一侧靠在 缓冲垫36上另一侧又靠在轴34的支承面34′上的液压压力缸38。

端轴承7a、7b主要用于横向支持管套31而又不妨碍它作径向位 移。为此，如图3所示，每个轴承7通常含有一个固定在位于管套31 端部的孔内的外支座71和一个安装在中间圈72上的内支座，而在两 个支座之间设置几个滚柱74，例如锥形滚柱。轴承组件固定在一个轴 向地靠在轴34的端头35上的止动块73上。

轴34的每个端头35a、35b通常具有一个以轴线30′为中心的圆 柱形面37，以便能够在衬垫36的作用下使管套31作相对于轴34的 径向位移，在中间圈72的内表面72′与中心轴34的端头35的侧面37 之间有一个间隙(a)。然而，为了在不阻碍径向位移的情况下横向支 承管套31。在中间圈72中侧向配入两个如图2简单示出的半平面件 76，该半平面件76可沿轴34的两个端头35上的平行于轧辊轴线所在 的夹紧面P2的相应平面而滑动。

支承每个轴承7的中间圈72相对于轴34的位置通过一个平衡压 力缸75来调节，该压力缸75安置在轴34的端头35a，35b的相应部 分上的凹部内。两个压力缸分别支承两个轴承7a、7b，因此能决定管 套31相对于轴34的总高度。

通常，如果衬垫36的调节压力缸38是单冲程压力缸并且推动管 套31反向向工作辊2移动，则通过压力缸75使管套31进行必须的返 回动作，以控制管套的位置。

显然，本发明所用的转动套辊3可从先前对这类轧辊所做的全部 改进中得到好处。具体地说，调节衬垫36最好应跨越相当大的扇形段 例如四分之一圆或更多，并且与油循环装置相连接，以产生液动提升 效应。

如所周知，普通轧机迄今一直采用上述类型的转动套辊以控制 沿支承母线G的载荷分布，并通过螺栓或压力缸(也用于调节轧辊的 高度)在支承辊轴的两端施加夹紧载荷。

相反，在本发明的轧机中，与通常的布局不同，具有转动管套的 支承辊3的中心轴通过分别安装在轴34的两个端部35a、35b上的支 承件4a、4b按恒定的高度支承在机架1的两个支架11a、11b。

如图1和2所示，上述的端部支承件是简单地插入到支架11a、11b 中的具有相匹配的空心形状的相应凹部61a、61b内的机加工的零件 4a、4b。

通常，转动套辊3与液压系统9相连接，所述系统9含有独立的 调节机构，用于调节与管套的每个衬垫36相连接的压力缸的位置和压 力，并调节每个衬垫以便控制例如与轧机出口处测得的所轧工件的平 面度有关的载荷分布情况。

按照本发明，转动套辊3还可校正载荷分布情况，但实际上是履 行新的功能。的确，由于中心轴34以恒定的高度安置在机架上，所以， 机架上支承辊的夹紧载荷及其相对位置的高度调节以及工作辊2、2′之 间的辊隙15的大小都是通过一组支承垫36进行调节的，该支承垫36 决定管套31平行于自身轴线的位移，因此也决定支承母线G相对于 由凹座61、61′确定的恒定基准高度的位移。

管套31平行于自身轴线的受控位移的确可以由被同时操纵的每 个衬垫36的径向位置的独立调节机构控制。

上述的一组衬垫36一方面构成支承辊3的主要定位机构用于调 节辊子的高度并且还可调节辊隙15的高度，另一方面又构成对工作辊 2、2′之间施加夹紧载荷的机构。

因此，下支承辊3′可以是图2所示的转动套辊，或者是一种轻度 凸面轧辊。

在图1所示的实施例中，下支承辊3′由两个可转动地安装在固定 高度上的轧辊轴承座4′a、4′b中的轴颈35′a、35′b支承，所述轴承座 4′a、4′b像上支承辊的支承件那样安置在位于两个支架11a、11b下部 的相应凹座61′a、61′b内。

因此，按照本发明的一个重要特征，两个支承辊以恒定的高度安 置在机架的两个支架上，从而可省去夹紧螺栓，并且通常设置滑动轴 承座以便可调节支承辊的高度。

相反，工作辊轴承座21a、21b通常是可滑动地安装在平行于夹 紧面P2的导板13上，导板13最好设置在两个固定在支架11的窗状 开口6周边的竖框12、12′上的液压缸体14、14′上，在导板13内置入 压力缸(未示出)，用于调节工作辊2、2′的高度和偏移度，上述工作 辊支承在位于每个轴承座21(图2)两侧的凸部22上。

因此，每个支架11a、11b带有一个上述的小提琴状的、具有两 个圆形端部和一个封合中部的开口。

每个支承件4，4′由凹座61的支承面63包围，实际上是包围其 整个周边，至少是包围一个180°的扇形段，也就是包围到径向相对并 承受水平压力的部位。

因此，在本发明的轧机机架中不用考虑在普通机架中支架的两个 竖框之间会产生的容易锁住轧辊轴承座的拉紧作用。的确，竖框可能 发生的拉紧将直接增大支承件4，4′卡入竖框的可能性，这一点并不重 要，因为支承件不需要作垂直位移。而且这种卡入效应可阻碍竖框在 它们的中部即工作辊2、2′的高度上的拉紧。

因此，拉紧作用对于支承辊是轻微的，对于工作辊则比以前小得 多。因此，可以减小导板13与工作辊轴承座21之间形成的空隙，以 保证工作辊可垂直滑动。

一般说来，例如，在工作辊轴承座处，它们的垂直滑板与液压缸 体上形成的相应导板之间的平均工作间隙为1/1000通常是可允许的， 但是，与此不同，由于有了本发明，平均间隙0.3/1000就认为是足够 了。

此外，较好的载荷分布可减小竖框的组成部件的惯性，这就可节 省制造机架支架的材料，使其重量可减半。

因此，本发明的轧机机架将比普通结构的机架便宜得多，因为不 需要加设轧辊高度调节装置，并且支架的重量明显减轻。

此外，机架支架的构造也有所简化。

的确，在现有技术中，机架的每个支架是一种矩形框架，它是先 铸成一个整体坯件，然后进行高精度机加工使之可适配通常是外加部 件的轧辊轴承座导板。

按照本发明，与此不同，支承辊端部的支承件完全插入支架的凹 座中，其压力沿整个周边分布，而且没有较多的导引件，因此窗状开 口6的支承板63不需要高精度加工，它可以用一种喷焊器简单切成， 而支架则可以是简单的厚轧板。

而且，本发明还可显著简化拆卸和更换轧辊所需的装置。

如所周知，工作辊的表面状态在轧制过程中会变坏，必须定期地 进行精磨。这就意味着轧辊直径要减小。支承辊也会磨损，但不需要 如此经常地加工。

实际上，轧制车间备有几套工作辊或支承辊，以便及时更换必须 从机架上取下进行精磨的轧辊。

在普通轧机中，下支承辊通常可在固定轧道上滚出机架，而上支 承辊只有在取去工作辊后再用较为复杂的装置将它移去，这个实施过 程是相当长的。

相反，应用了本发明后，由于上支承辊3是以恒定的最好是确定 的高度安置在机架1上，故可用常设的固定装置将它取下。

的确，由于上支承件4a、4b安置在一个固定的高度上(不管各 种轧辊的直径大小如何)故可使它们在所需的高度安装在机架1之上 部的轧道8上滑动或转动。同理，可将下支承辊3′从位于机架底座上 的轧道8′上滚出。因此，可以去掉现有技术中所需要的复杂的拆卸装 置，至少对于上支承辊是如此。

在图2举例示出的采用两个具有转动管套的支承辊3、3′的四辊 式轧机中，上述的支承辊3、3′处于夹紧工作辊2、2′之前的拆开状态。

因此，要维修和更换部件时，很容易拆开机架，卸下带有转动管 套31的整个支承辊3、中心轴34及其支承件4a、4b，支承辊3平行 于轴线30而移动，并同时通过其移出侧的支架11a的凹座61，具有 滚柱81的支承件4a、4b则在带有导向面和磨损件82的拆卸轨道8上 转动。

轨道8安装在机架1上并由轧辊支承机构(未示出)支承而伸出 机架外，上述支承机构可根据装置的情况而变化。而且可以设置能够 产生从轧机机架上取下支承辊3、3′所需的移动的压力缸或其他机构。 可拆卸的轨道部件可构成机架内的连接件。

如图1所示，如果向左移动取下支承辊3，那么它就要通过凹座 61a而穿过支架11，则在图1和2所示的组件中，置于辊子移出侧的 支承件4a以及相应的凹座61a便分别具有半径稍大于管套31的外表 面33的半径的圆筒形面41和63，以便在套辊的表面32与凹座61的 凹面63之间形成一个足以在移出轧辊时防止损坏管套31的最小间隙 (i)  。

另一方面，置于移动方向相反一侧的支承件4b的直径以及置于 支架11b上的凹座的内表面63b的直径不超过管套31外表面33的直 径，以便在不会损坏凹座61a的支承面63a和支承件4b的表面41b 的情况下穿过相对支架的凹座61a。

另外，支承件4的高度必须例如向下到达平行于带形工件M通 过平面的平面46，以便不碰到在它们之间导引工作辊2的轧辊轴承座 的液压缸体14、14′。

如图2所示，凹座61和支承件4可带有圆筒形表面。但是，在 更换轧辊的第一阶段，必须将管套31放置在一个可使其轴线30与支 承件4的外表面41的轴线30′和凹座61的凹面63的轴线30′相重合的 对准位置上。

为了纠正上述缺点，凹座61和支承件4的形状最好是由上、下 半圆筒形表面形成的椭圆形，所述的半圆筒形表面的轴线相距至少对 应于管套31的轴线在与工作辊接触的夹紧位置与卸下轧辊的更换位置 之间的偏移距离。这种结构(下面将参看图4更详细说明)可在不需 要使管套31返回到给定位置的情况下将支承辊3卸下并更换之。

上面所述的各项原则也适用于下支承辊3′，及其分别置于机架1 的两个支架11a、11b的凹座61′a、61′b内的支承件4′a、4′b，而卸下 和更换下支承辊3′的方法与上支承辊3相同。

为了能进行所有的高度调节，两个支承辊即上支承辊3和下支承 辊3′最好都是转动管套式的辊子，如图2所示。但是，如果管套31可 以相对于中心轴34径向移动至足以进行全部辊子所需要的高度调节的 位置，则上支承辊可以采用带有转动管套的整体辊，而第二个辊(下 支承辊3′)则用由两个轴承座4′a、4′b支承的轻度凸面轧辊。通常， 上述的轧辊轴承座可支承在支架11a、11b的底部上的厚度可调的衬垫 上，从而可调节支承辊3′和轧制线的高度。

但是，如上所述，下轧辊轴承座4′a、4′b也可以按照图1所示结 构像上支承件4a、4b那样置入两个支架11a、11b的凹座61′a、61′b 内。

下支承辊可安装在可使轧辊在下拆卸位置与对应于轧制线高度的 上拆卸位置之间移动的衬垫或偏心件上。

辊隙15的宽度通过调节上工作辊2的高度(工作辊2必须与上 支承辊3接触)而确定，因此，上支承辊3的高度取决于工作辊2的 直径。

对于工作辊来说，可以采用这类辊子的普通的更换方法。

在本发明的一种机架中，可以长久地设置支承辊拆卸装置，如果 需要的话，上述装置也可以专门用于更换上支承辊3，但可以在不必 卸下六辊式轧机中的工作辊或中间辊的情况下进行拆卸作业。因此， 本发明的另一优点是缩短更换磨损了的或损坏的轧辊时的停机安装时 间。

按照本发明，通过采用一组衬垫36和一组沿相反方向作动的压 力缸75移动转动管套31而进行上支承辊3的高度调节。

图1示例性地简单示出管套31的支承衬垫36的径向位置的液压 控制系统9。

每个衬垫36a、36b…的径向位置由至少一个液压缸38a、38b… 来控制，这些压力缸由安装有伺服阀93a、93b…的液压站91分别通 过管道92a、92b…供给动力。

每个压力缸38a、38b的位置或压力由带有几个数据输入端95的 计算机94根据各线路94a、94b…送来的数据通过伺服阀93a、93b… 进行控制。

来自测量仪96a、96b…的位置测量信号送到一组对应于每个衬 垫36a、36b…的信息输入端95a…。

在计算机94的第二输入端95b上显示出作为管套31的整体位置 基准的校正值。

上述的校正值可以由人工输入，或者由一种考虑到各种参数例如 机架的特性和轧辊的直径的程序管理自动装置S送出，上述自动装置 S可以分别确定拆卸位置和轧制位置上管套31的高度。

由与轧机相联的工件厚度测量仪输出的厚度校正信号送到另一个 输入端95c。

此外，为了校正平直度，计算机94还具有一个接收来自平直度 测量装置97(例如带有传感器的轧辊)的测量信号的输入端95d。计 算机94根据上述信息分别向各个伺服阀93a、93b…发出指令，以校 正施加在每个衬垫36上的压力以便改变载荷分布并纠正测量出的缺 陷。

是否开始由图中各线路上用符号表示的控制软件进行上述这些控 制则由开关98控制，这就可以例如将各个平直度控制指令与总的指令 相结合，从而确定支承母线所需的平均高度。

下面说明轧辊拆卸过程。为了简化起见，在本实施例中假设在轧 机停工后更换轧辊，这就意味着在工作辊之间不再夹着工件。

要更换工作辊时，首先必须使工作辊移离相应的支承辊。

首先通过例如支承辊的调节衬垫将下支承辊3′降低至其轴承座4′ 通过滚柱81′放置在固定轨道8′上。

由下工作辊2′的偏移压力缸将其支承在上高度上从而移离下支承 辊3′。由于上、下工作辊之间没有金属带形工作，故上工作辊2便靠 在下工作辊2′上。然后用压力缸75升起上支承辊3的转动管套31， 使它移离上工作辊2。

然后用偏移压力缸升起工作辊2、2′，将它们置于轨道高度(未 示出)的拆卸位置上，在该位置上转动下工作辊2′的轴承座，以便卸 下两个磨损了的轧辊。

然后在轨道上沿相反方向移动一对新的工作辊将它们插入机架 中。

用例如衬垫调节下支承辊3′的高度以确定轧制线位置。

使下工作辊2′与下支承辊3′接触，并用偏移压力缸调节上工作辊 2相对于要形成的辊隙15的高度。在各个衬垫36的压力缸38同时作 动的同时，降低转动管套31，使它返回到与上工作辊2相接触。

要更换工作辊时，必须首先使转动管套31移离工作辊2至一个 足以取出两个工作辊2、2′的高度。

因此，如图4所示，如果通过凹座61a取下上支承辊之后不将管 套31置回原处，那么支承件4的圆形面41的上部和凹座61的相应凹 面63的上部的圆心就必须位于相对于管套31与工作辊2相接触时的 轴线30的工作高度分别向上偏离一定高度的轴线70上。

但是，上述高度可随工作辊的直径而变化，而且这就是为什么支 承件4内表面的下部41′和凹座61内表面63的下部也要向下偏移而离 开其圆心的原因。这样，就可在管套31的位置取下支承辊3。

下支承辊3′的轴承座4′和支架11的相应凹座61′都可以用同样的 方法进行更换作业，如图2所示，至少在拆卸侧是这样。

虽然，所用的转动管套辊3都可以是上述类型的辊子。因此，可 以对单个衬垫36进行平直度控制动作，这种动作可以简单地叠加到同 时作用在一组衬垫上的总的动作上，以便确定管套31的总体定位从而 调节轧辊的相对高度和辊隙大小。

因此，管套支承衬垫36的行程看来必须使管套相对于固定轴有 足够的位移，以便能在夹紧位置与松开位置之间移动，并补偿工作辊 的直径变化，同时又仍能逐个地调节衬垫36以校正平直度。

但是，当工作辊连续精磨过几次后，衬垫的行程可能就不够了， 即使转动套辊的直径不变也不够了。而且，当支承辊3也必须换上管 套精磨过的新辊子时，直径的变化便被叠加到工作辊的变化中，而可 能超过支承衬垫36的调节范围。

因此，除此之外保持调节中心轴34相对于机架的高度的可能性 也是值得关注的事情。

为此，使用了一组厚度可变的衬垫，但是，本发明还提供一种特 别有意义的调节装置，如图4和5所示。

中心轴34的每个支承件4a、4b含有一个中间支承件42，该中 间件42是一个带有内圆形面43的外套筒形部件，并包住一个位于中 间件42与中心轴34的具有侧向圆柱面37的端头35之间的偏心机构。

在图4的实施例中，上述偏心机构的特征是带有至少一个具有一 个内表面45和一个外表面43的环件44，上述的内表面45安装在以 轴线30′为中心的侧向圆柱面37上，而上述的外表面43则以轴线40 为中心并安装在支承件4的中间件42的相应内表面之内部。

环件44的两个圆形面45、43各自的中心30′、40相互偏离的最 大距离为d(见图4)。

因此，环件44转动180°时，中心轴的端头35的轴线30′可能通 过两个位置，这两个位置彼此径向相对并分别位于支承件4的中间件 42的内圆形面43的中心40之上和之下且与其偏离一个距离(d)。

这样，管套31的高度调节范围以及轧辊直径的变化范围可增大 距离2d。

显然，对于下支承辊3′也可设置具有偏心中间环件44的相同组 件，即使该支承辊不是转动管套型的也如此。

在这种实施例中，下支承辊3′由两个可转动地安装在构成轧辊轴 承座的空心支承件中的轴颈35′a、35′b支承，在该轴承座中插入能够 通过转动180°在两个独立的高度上调节下支承辊3′的轴线从而扩大调 节范围的偏心环件44。

可以(例如每隔5mm)设置多个具有不同偏心度的偏心环件， 以便适应所用轧辊的磨损范围，这些环件可以在车间制造轧辊时装上， 并考虑到将要插入机架的所更换的轧辊的直径。

也可通过调节偏心环件44的角度位置连续地调整上支承辊3的 轴线30，但是，这种调节也会引起轴34的轴线30′相对于管套31的 轴线30的水平位置的改变。

为了改正上述缺点，并按照示于图3和5的本发明的改进的实施 例，将轴34的每个端头35安置在一个组件5内，该组件5含有两个 彼此相套的分别标为内环51和外环52的偏心环件。

外环52含有两个偏心的圆形面即一个内表面53和一个被包围在 支承件4的中间件42的以轴线40为中心的内表面43之内的外表面。

内环51含有(对于其自身部分来说)两个偏心的圆形面，即一 个是被包围在外环52的内表面53之内的外表面；另一个是包围一个 相匹配的圆形面37′的内表面54，上述的圆形面37′最好是安装在轴34 的支承端头35的侧面37上、因此其中心位于上述端头的轴线30′上的 套筒39的外表面。

因此，可以单独调节轴34的支承端头35的轴线30′相对于支承 件的内表面43的轴线40的垂直偏离度和水平偏离度，同时又可方便 地调节内环51和外环52彼此间的相对角度位置以及组件5相对于支 承件4的角度位置。

在图5所示的具体实施例中，考虑过两个其外表面和内表面之间 具有相同偏心度的环件51、52。在图5所示的位置上，轴34的支承 端头35的轴线30′与支承件4的轴线40处于同一垂直线上，而中间面 53的轴线50则位于向侧向偏离的中间位置上。

可以从上述位置沿相反方向转动上述的两具环件51、52来改变 轴线30′与40间的距离，并同时又保持两个轴线相互间处于同一垂直 面上。

的确，如图6所示，内环件51转动一个角度(A)而外环件52 转动一个相反的角度(-A)，将降低轴34的支承端头35的轴线30′ 的位置，同时又保持上述轴线30′与支承件4的轴线40处于同一垂直 面上，而上述两个轴线间的垂直偏离度则等于2ecosA，当角度A为90° 时，上述两轴线30′和40相重叠。

但是，两上环件51、52相对于支承件4和轴34的角度位置可调 到不同值，因此，如果需要的话，可以将轴34的轴线30′调到一个以 支承件4的轴线40为圆心、以2e为半径的圆c内的任何点上。

一般而言，应使环件51、52的安装和它们的偏心度符合要求并 适应机架的特性。

可以在轧制车间里用一种转动锁紧机构调节偏心环件51和52的 角度位置，所述的锁紧机构具有例如一个与由可拆卸件固定到支承辊 3上的内环件51相连接的分度盘和一个位于固定在支承件4上的外环 件52上的分度盘。

在一个更佳的实施例中(见图3)，上述两个偏心环件的调节可 由电动机带动。

在一个绕安装在轴34的端头35上的保护套筒39转动的内环件51 的内表面54上带有与一个可转动地安装在轴34上的小齿轮55′相啮合 的齿状凸部55。

同理，安装在中间件42之内面43上的外环件52的外表面也带 有与一个可转动地安装在支承件4上的小齿轮56′相啮合的齿状凸部 56。

为了简化起见，上述的齿状凸部55、56在图5中只画出一个扇 形段。

小齿轮55′、56′分别由一种装置(未示出)带动而独立地转动， 并且与分别安装在轴34和支承件4上的位置探测装置相连接。

因此，可以在更换工作辊时根据例如新工作辊的直径遥控地调节 支承辊的位置。

如上所述，采用两个偏心环件可以在一个以支承件4的轴线40 为圆心的圆c内选择支承辊3之中心轴34的每个端头35的轴线30′的 位置。一旦根据所装上的轧辊的直径选择了垂直位置，就可以选择两 个环件51、52的综合角度位置，而获得每个支承辊3、3′的轴线与相 应工作辊2、2′的轴线之间的正确的水平偏移度。

此外，上述的水平偏移度还可在轴34的端头35a、35b处分别进 行调节。

可以调节轧辊在水平面上的相对位置(称为“偏移度”调节)以 防止接触母线G的任何变形，上述母线表示在发生不可控制的轧辊压 扁故障(这将导致所轧制品不稳定)时围绕支承辊的抱辊度。因此， 这种称为轧辊轴线偏斜的现象可以纠正，但也可以故意促使轧辊轴线 偏斜以控制制品的平直度。

众所周知，上述“偏移度”的精确值对于承受轧制载荷的工作辊 的水平变形是有影响的，尤其对直径小的轧辊更为敏感。

因此，本发明的具有上面所述那种偏心环件的轧机机架可以根据 例如对轧制产品的预定轧制载荷预先调节轧辊的“偏移度”，以控制 工作辊在所需公差范围内的水平变形。

同样地，本发明的轧机机架可以在分别安装在轧机的两个支架 11a、11b上的支承件4a、4b之间调节支承辊在相反方向上的水平偏 移度。因此要设置一种使轧辊轴线偏斜的装置，用来改变轧辊的阻塞 状况，并控制轧制品的平直度。

显然，本发明不限于上面举例说明的实施例的细节，而是可根据 需要在不违背下述权利要求所规定的保护范围的情况下进行各种改 变。

例如，特别有意义的是将支承辊的支承件和相应的凹座(其尺寸 也可尽可能地减小)设计成圆形的，同时又可拆卸轧辊。但是，按照 本发明，其他的闭合形状(例如近似椭圆形)也可以使所施加的压力 沿横梁16的整个宽度并沿绕轴线的发散方向分布。

另一方面，本发明可含有未加说明的全部改进和普通的附加装 置。具体地说，在支架11与支承件4之间设置带有铰链式夹爪的机构 可防止在操作时发生由轧制载荷引起的轴向推力所造成的杂乱的轴向 移动。

应当明白，上述的轴向锁定不会妨碍厚度控制，因为在操作中支 承件是固定的。

此外，上面为简化起见只说明在工作辊之间没有带材的情况下拆 卸轧辊的过程，实际上，所述的过程也适用于轧辊必须更换而带材仍 留在工作辊之间的连续轧制情况。

在此情况下，上工作辊与置于偏移液压缸所需高度上的固定轨道 相连接，可拆卸的轨道部分采用公知的方式与机架相连接。

另一方面，上述是按四辊式轧机的情况说明本发明，但是，本发 明适用于其他类型的至少使用一个直径比工作辊大的支承辊的轧机例 如六辊式的或者说“Z-High型”的轧机。

同理，本发明适用于工作辊不是由轧辊轴承座支承而是由均衡叉 架支承的轧机。

在下述各权利要求中提到的技术名词后面插入的标号只是为了更 方便理解所述的权利要求并非以任何方式限制它们的范围。