一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线及其拆解工艺
专利汇可以提供一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线及其拆解工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 揭示了一种电动 汽车 退役动 力 蓄 电池 包拆解线，沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接 螺栓 工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部 铜 排或主 电缆 工位、人工拆解电池内部 信号 线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产 节拍 时间的前驱工位。与 现有技术 相比，本发明的有益效果在于：从社会和环境效益 角 度来说，将退役动力 蓄电池 包细拆成电池模组、电池包上壳、电池包下壳、铜排和线缆等，赋予其“二次生命”，减少固废排放，创造了 循环经济 的最大化，符合国家政策导向，顺应绿色发展理念。，下面是一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线及其拆解工艺专利的具体信息内容。
1.一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：沿倍速链输送线运输方向依次为电池包自动上料工位、人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位、上壳自动下料工位、人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位、人工拆解电池内部信号线工位、模组自动下料工位和下壳自动下料工位，每个工位间具有调节工序生产节拍时间的前驱工位。
2.根据权利要求1所述的电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：拆解线设有AGV,所述AGV的线路连接仓库、电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置，所述电池包上料位置位于倍速链输送线的始端，所述电池包下壳下料位置位于倍速链输送线的末端，所述电池包上壳下料位置位于上壳自动下料工位旁，所述电池模组下料位置位于模组自动下料工位旁。
3.根据权利要求2所述的电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：所述电池包上料位置、电池包上壳下料位置、电池模组下料位置和电池包下壳下料位置设有检测是否有电池包到位的感应机构，每个工位也设有检测是否有电池包到位的感应机构，每个所述感应机构均通过信号线连接PLC，所述PLC输出驱动信号至倍速链输送线。
4.根据权利要求3所述的电动汽车退役动力蓄电池包拆解线，其特征在于：顶升气缸固定在地面上，所述顶升气缸竖直方向伸展，所述顶升气缸的气缸杆顶部支撑所述电池包自动上料工位的倍速链输送线，所述人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位旁设有螺栓收料盒，所述人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位旁设有上壳搬运机器人，所述上壳自动下料工位旁设有铜排或主电缆收料盒，所述人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位旁设有信号线收料盒，所述人工拆解电池内部信号线工位上方设有桁架机器人，所述桁架机器人上设有视觉传感器，所述电池模组下料位置旁设有机器人手臂，所述人工拆解电池内部信号线工位旁设有向电池模组下料位置延伸的输送线，所述输送线上设有自动贴标机，所述模组自动下料工位和下壳自动下料工位旁设有下壳搬运机器人。
5.基于权利要求1-4中任一所述电动汽车退役动力蓄电池包拆解线拆解工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、AGV运输电池包至上料位置；
步骤2、在电池包自动上料工位电池包自动上料；
步骤3、在人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位人工拆卸上壳与下壳连接螺栓；
步骤4、在上壳自动下料工位完成上壳自动下料；
步骤5、在人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位人工拆解电池包内部铜排或主电缆；
步骤6、在人工拆解电池内部信号线工位人工拆解电池内部信号线；
步骤7、在模组自动下料工位完成模组自动下料；
步骤8、在下壳自动下料工位完成下壳自动下料。
6.根据权利要求5所述的线拆解工艺，其特征在于：所述步骤1中，退役电池包经检测，无法进行整包利用，须拆包处理，放在仓库电池包待拆解区；当系统采集到AGV背驮电池包从仓库电池包待拆解区运行至电池包上料位置信号后，AGV停止运行；所述步骤2中，电池包自动上料工位中顶升气缸工作至接料位置，倍速链输送线运行，当系统接收到电池包到电池包自动上料工位信号后，倍速链输送线停止运行，顶升气缸回到工作位置，当1#前驱工位没有物料，倍速链输送线继续将电池包输送至1#前驱工位。
7.根据权利要求5或6所述的线拆解工艺，其特征在于：
所述步骤3中，当电池包输送至人工拆解上壳与下壳连接螺栓工位，人工扫码，将该电池包原有数据条形码或二维码存储在系统中，之后人工手持气动工具，拆解上壳与下壳连接螺栓，当2#前驱工位没有物料，倍速链输送线继续将电池包输送至2#前驱工位；
所述步骤4中，当电池包输送至上壳自动下料工位，系统接收到电池包到位信号工作，AGV背驮托盘运行至上壳接料位置，上壳搬运机器人抓取电池包上壳，搬放至等待接料的AGV背负的托盘上，当3#前驱工位没有物料，倍速链输送线继续将电池包输送至3#前驱工位。
所述步骤5中，当电池包输送至人工拆解电池包内部铜排或主电缆工位，人工将拆解电池包内部铜排或主电缆，同时将不同的铜排和电缆进行分类，依次不同种类和型号放入铜排或主电缆收料盒，当4#前驱工位没有物料，倍速链输送线继续将电池包输送至4#前驱工位；
所述步骤6中，当电池包输送至人工拆解电池内部信号线工位，人工拆解电池包内部信号线，同时将不同的信号线进行分类，依次不同种类和型号放入信号线收料盒，当5#前驱工位没有物料，输送链继续将电池包输送至5#前驱工位。
8.根据权利要求7所述的线拆解工艺，其特征在于：
所述步骤7中，当电池包输送至模组自动下料工位，系统接收到电池包到位信号工作，安装在桁架机器人的视觉传感器对电池包进行轮廓扫描，获取模组的位姿信息，之后桁架机器人分别对其抓取放置在输送线上，自动贴标机对输送线的每个模组进行贴标，系统采集到输送线传送模组到位信号和AGV背负托盘运行至模组接料位置信号，模组搬运机器人抓取输送线上模组，搬放至在等待接料的AGV背驮的托盘上。
9.根据权利要求7所述的线拆解工艺，其特征在于：所述步骤8中，当下壳输送至下壳自动下料工位，系统接收到下壳到位信号工作，AGV背驮托盘运行至下壳接料位置，下壳搬运机器人抓取电池包下壳，搬放至等待接料的AGV背负的托盘上。
一种电动汽车退役动力蓄电池包拆解线及其拆解工艺
技术领域
背景技术
发明内容
具体实施方式
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