技术领域
[0001] 本
发明涉及一种柴油机
喷油泵体的真空高压
铸造方法，属于柴油机喷油泵的生产加工领域。
背景技术
[0002] 喷油泵体是柴油机上关键部件之一，他的
质量好坏直接影响到柴油机的整体性能和使用寿命。喷油泵体形状较为复杂，呈不规则状，技术要求高（不允许存在
缩孔、疏松、漏油）且厚薄差距大（最小壁厚3mm，最大壁厚20mm），几何热缩大且呈不规则状，另外通
油槽在产品内部12mm*32mm*115mm，因此在生产中通常使用重
力铸造或低压铸造工艺，但砂型重力铸造及低压铸造中存在外观差、成品低、用
铝多、加工工艺繁琐等缺点，由于高压铸造虽然具有生产率高、尺寸精密、机加工操作少等优点，国外易采用
现有技术的各种高压铸造工艺进行试制，但铸造出的喷油泵体的各缸6中无通油槽（如图3所示），需要在铸件中铣出，既浪费了原材料，又降低了生产效率。
发明内容
[0003] 根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种操作简单易行、生产效率高且能够实现一体铸造成型的柴油机喷油泵体的真空高压铸造方法。
[0004] 本发明所述的柴油机喷油泵体的真空高压铸造方法，包括如下步骤：
喷涂料→合模→铝液浇铸→压头前行封闭压室浇口→抽真空→充型并结束抽真空→开模→取出铸件，其特征在于：在喷油泵体调速面的
铸造模具上固定一抽芯杆，抽芯杆伸入上模和下模之间，铝液通过
浇注口定量注入压室，压头前行封闭浇注口形成封闭型腔后抽真空，铝液从上到下进入封闭型腔中充型，并在充型结束前终止抽真空，充型完成后通过压头和位于喷油泵
外延渣包上的外压力共同加压并保压，直至封闭型腔内的铝液在压力下完全
凝固，开模取出铸件，在抽芯杆抽出后，铸件中形成横向贯穿各缸的通油槽，且在调速面上具有一抽芯口，最后在抽芯口上
焊接一封堵
块进行封口，得到柴油机喷油泵体成品。
[0005] 相比国外柴油机喷油泵体的高压铸造工艺，本工艺中增加了抽芯机构，即在喷油泵体调速面的铸造模具上固定一抽芯杆，这样在铸件成型凝固并留模一段时间后开模，开模的同时，上模和侧面模（包括调速面的铸造模具）分别回程至压铸前工位，抽芯杆随铸造模具从铸件中抽出，形成横向贯穿喷油泵体各缸的通油槽，实现了喷油泵体的一体成型。抽芯后，在调速面上会留有一抽芯口，通过在抽芯口处焊接一封堵块进行封口即可。
[0006] 本发明所具有的有益效果是：
[0007] 相比低压铸造、重力浇铸成型方法，本真空高压铸造工艺具有人工操作方便实用、后加工工艺加工量减少、生产效率高、节省原材料的优点；相比国外喷油泵体的高压铸造工艺，本工艺在喷油泵体调速面的铸造模具上增加了一抽芯杆且抽芯杆伸入上模和下模之间，这样在铸件成型凝固后的开模过程中能够形成横向贯穿喷油泵体各缸的通油槽，实现了喷油泵体的一体成型，既提高了铸造效率，又节省了原材料。
附图说明
[0008] 图1是本发明打开上模后的模具结构示意图；
[0009] 图2是采用本发明得到的喷油泵体的结构示意图；
[0010] 图3是国外高压铸造工艺得到的喷油泵体的结构示意图。
[0011] 图中：1、调速面的铸造模具；2、抽芯杆；3、封堵块；4、通油槽；5、缸；6、缸。
具体实施方式
[0012] 下面结合附图对本发明的
实施例做进一步描述：
[0013] 本工艺中使用的模具（打开上模）如图1所示，在喷油泵体调速面的铸造模具1上固定一抽芯杆2，抽芯杆2伸入上模和下模之间，柴油机喷油泵体的真空高压铸造工艺具体如下：
[0014] 1、真空高压充型：铝液通过浇注口定量注入压室，压头前行封闭浇注口形成封闭型腔后抽真空，铝液从上到下进入封闭型腔中充型，并在充型结束前终止抽真空；
[0015] 2、加压凝固：充型完成后通过压头和位于喷油泵外延渣包上的外压力共同加压并保压，直至封闭型腔内的铝液在压力下完全凝固，从而获得在充型后质量良好，泵体热带和泵芯部分热节均无凝固收缩和气孔
缺陷的高品质喷油泵体铸件；
[0016] 3、开模取件：柴油机喷油泵体铸件凝固并留模一段时间后开模，开模的同时，上模和侧面模（包括调速面的铸造模具）分别回程至压铸前工位，抽芯杆随铸造模具从铸件中抽出，形成横向贯穿喷油泵体各缸的通油槽，并在调速面上留下一抽芯口，最后在抽芯口上焊接一封堵块进行封口，得到柴油机喷油泵体成品；
[0017] 4、清整模具、刷涂料、合模，柴油机喷油泵体真空压铸工艺进入下一循环。
[0018] 通过采用本工艺，相比传统的低压铸造、重力浇铸成型方法，具有人工操作方便实用、后加工工艺加工量减少、生产效率高、节省原材料等优点。
[0019] 具体效果由以下文字及数据对比体现：
[0020] 高压铸造、低压铸造、重力浇铸优缺点对比列表
[0021]
[0022] 通过以上表格可以看出，采用高压铸造工艺得到的喷油泵体，其主要性能指标不但符合产品的各项标准，还在某些方面有了很大的提高，如节约原材料、产品致密性、生产效率等。
[0023] 在节约原材料和节约
能源方面，该工艺的优点突出，这里用一台四缸油泵举例说明。
[0024] 原材料在生产中，产出浇料口和毛坯料，浇口料是在生产过程中产生的废料，可重复使用，但需再次将其
熔化，这就产生了能源的再消耗和铝的再烧损，（目前国内铝烧损为5%左右）。因此浇口料重量的大小，是生产中能源消耗的一项重要节能指标，详细重量见下表：
[0025] 单位：kg
[0026]高压铸造 低压铸造 重力铸造
浇口料 1 3.5 4.9
毛坯料 1.6 2.3 2.3
总重 2.6 5.8 7.2
[0027] 通过以上表格可以看出，重力铸造浇口料浪费太大，无可比性，现将高压铸造与低压铸造的原材料和能源消耗比较一下：
[0028] 1.低压铸造多消耗原材料：
[0029] a.浇口料再烧损。（5.8-2.6)kg×5%=3.2×5%=0.16kg
[0030] b.每件毛坯节省原材料2.3kg-1.6kg=0.7kg
[0031] 每件毛坯可节省0.861kg铝
合金，目前该原材料市场价为22600元/T，[0032] 0.86×22.6=19.436元。
[0034] 浇口料再烧损用电、气等能源，折合成标准煤：（煤市场价:2000元/T），每融化一吨铝，用煤约300kg，每1kg铝则用0.3kg煤。
[0035] {（5.8-2.6）kg铝×0.3kg煤}/kg铝=3.2×0.3=9.6kg煤
[0036] 9.6kg×2000元/kg=19.2元
[0037] 现国内该型号4缸油泵年需求量在350万只左右，我单位年生产能力为100万只4缸高压铸造油泵毛坯件，每年可为国家节约：
[0038] ①原材料0.86kg/只×1000000只=860000kg=860吨铝
合金锭[0039] 折合人名币：19.436元/只×1000000=19436000元=1943.6万元
[0040] ②能源（煤）9.6kg/只×1000000=9600000kg=9600吨标准煤
[0041] 折合人民币：19.20元/kg×1000000=19200000=1920万元
[0042] 综上所述，采用本高压铸造铸造工艺，满负荷生产，可为国家节约
铝合金锭860吨，标准煤9600吨，折合人民币：3863.6万元，从而大大节省了原材料，降低了生产成本。
[0043] 相比国外柴油机喷油泵体的高压铸造工艺，本工艺中增加了抽芯机构，即在喷油泵体调速面的铸造模具1上固定一抽芯杆2，如图1所示，这样在铸件成型凝固并留模一段时间后开模，开模的同时，上模和侧面模（包括调速面的铸造模具1）分别回程至压铸前工位，抽芯杆2随铸造模具从铸件中抽出，形成横向贯穿喷油泵体各缸5的通油槽4，如图2所示，实现了喷油泵体的一体成型。抽芯后，在调速面上会留有一抽芯口，通过在抽芯口处焊接一封堵块3进行封口即可，既提高了铸造效率，又节省了原材料。
