熟石膏及石膏板的制造方法
阅读：3发布：2021-03-14
专利汇可以提供熟石膏及石膏板的制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种减少混 水 量而且不会延长 凝固 时间的熟 石膏 的制造方法。当在原料石膏中配入 羧酸 类进行烧成时，可以制造混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏。并且，即使使用大量的导致混水量增加的再循环利用石膏作为石膏原料，也可以通过上述方法得到混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏，因此不会降低制造 石膏板 时的生产性而可以制造通常的石膏板。，下面是熟石膏及石膏板的制造方法专利的具体信息内容。
1、一种熟石膏的制造方法，其特征在于，在原料石膏中配入羧酸类进行烧成。
2、 根据权利要求l所述的熟石膏的制造方法，其特征在于，配入到 原料石膏的羧酸类为琥珀酸或它的盐类、苹果酸或它的盐类、柠檬酸或 它的盐类、酒石酸或它的盐类、马来酸或它的盐类及葡萄糖酸或它的盐 类中的至少一种。
3、 根据权利要求1或2所述的熟石膏的制造方法，其特征在于，配入 到原料石膏的羧酸类的比例为相对于原料石膏的0.01〜10wty。。
4、 根据权利要求1至3中的任意一项所述的熟石膏的制造方法，其特 征在于，原料石膏中包含再循环利用石膏。
5、 根据权利要求1至4中的任意一项的熟石膏的制造方法，其特征在 于，再循环利用石膏的比例为原料石膏的2〜50wt。/。。
6、 一种石膏板的制造方法，其特征在于，在石膏板的制造方法中使 用由权利要求1至5中的任意一种方法得到的熟石膏。
熟石膏及石膏板的制造方法
技术领域
本发明涉及一种通过烧成原料石膏来制造熟石膏的方法及使用该熟
石膏的石膏板(Plasterboard)的制造方法。 背景技术
熟石膏可以通过单独或混合使用化学石膏、天然石膏等原料石膏进 行烧成，并将主要为二水石膏的原料石膏转移为主要为半水石膏进行制 造。
由于通过上述方法得到的熟石膏，当加入适量的水并做成泥状时即 可变为二水合物而快速固化，因此成为各种石膏产品的原料，比如被用 作石膏板的制造原料。
石膏板是在以二水石膏作为主体的芯上覆盖石膏板用原纸而成的板 状体，制造时使用熟石膏、助粘剂、硬化促进剂、.谋求轻量化的泡、其 它添加剂等，而且将混合材料与水混合，将由此而得到的熟石膏浆流入 到上下石膏板用原纸之间，成形为板状，然后在硬化后进行初步切断， 并进行强制干燥后根据产品大小来切断。
根据上述方法制造的石膏板具有耐火、隔音、施工性及经济性等特 点，因此作为建筑用内装材料被广泛应用。最近，随着縮减产业废弃物 的社会性要求，石膏板生产商对新建及拆毁的废石膏板的再循环利用率 增加，再循环利用石膏在石膏板用原料石膏中的配入比例也相应增加。 但是，随着再循环利用率的提高，因为再循环利用石膏的石膏结晶细小， 用于给熟石膏浆提供适当的流动性的熟石膏的混水量将增加，因此在石 膏板的干燥工艺中会相应增加不得不实施干燥的剩余水，导致干燥所需 的能量增加、石膏板的生产性大幅度降低的问题。
为了减少制造石膏板用熟石膏的混水量，现有如下技术。例如，日本专利公告"平3-51665号"中，包含：将熟石膏原料搬运到 混合器的步骤；向熟石膏原料混合该原料的约1%至10%范围内的水，根 据少量的自由水在短时间内对熟石膏粒子表面进行如复原(heal)处理，以 防止粒子过于细化及水溶；在高温下对进行了所述复原处理的熟石膏进 行干燥；为了增加石膏粒子的表面积，将进行了干燥、复原处理的熟石 膏粉碎，以此由所述表面提高石膏板内的强度，并使其与水反应，以提 高最终强度。该文献公开的熟石膏的制造方法，与没有进行加水处理的 熟石膏相比，可以减少约20%的混水量。虽然该方法可以减少熟石膏的混 水量，而且可以减少所需的干燥能量，但由于凝固时间延长，导致石膏 板的制造速度降低，为了避免延迟石膏板的制造速度，可以使用大量的 凝固促进剂，但这又导致石膏板的各种物理性质下降。而且，由于该方 法需要配置新的加水处理装置和用于干燥加水处理后的熟石膏的残留自 由水的干燥机，因此导致设备复杂、设置费增加、制造熟石膏的成本增 加的问题。
石膏的石膏板(Plasterboard)的制造方法。 背景技术
熟石膏可以通过单独或混合使用化学石膏、天然石膏等原料石膏进 行烧成，并将主要为二水石膏的原料石膏转移为主要为半水石膏进行制 造。
由于通过上述方法得到的熟石膏，当加入适量的水并做成泥状时即 可变为二水合物而快速固化，因此成为各种石膏产品的原料，比如被用 作石膏板的制造原料。
石膏板是在以二水石膏作为主体的芯上覆盖石膏板用原纸而成的板 状体，制造时使用熟石膏、助粘剂、硬化促进剂、.谋求轻量化的泡、其 它添加剂等，而且将混合材料与水混合，将由此而得到的熟石膏浆流入 到上下石膏板用原纸之间，成形为板状，然后在硬化后进行初步切断， 并进行强制干燥后根据产品大小来切断。
根据上述方法制造的石膏板具有耐火、隔音、施工性及经济性等特 点，因此作为建筑用内装材料被广泛应用。最近，随着縮减产业废弃物 的社会性要求，石膏板生产商对新建及拆毁的废石膏板的再循环利用率 增加，再循环利用石膏在石膏板用原料石膏中的配入比例也相应增加。 但是，随着再循环利用率的提高，因为再循环利用石膏的石膏结晶细小， 用于给熟石膏浆提供适当的流动性的熟石膏的混水量将增加，因此在石 膏板的干燥工艺中会相应增加不得不实施干燥的剩余水，导致干燥所需 的能量增加、石膏板的生产性大幅度降低的问题。
为了减少制造石膏板用熟石膏的混水量，现有如下技术。例如，日本专利公告"平3-51665号"中，包含：将熟石膏原料搬运到 混合器的步骤；向熟石膏原料混合该原料的约1%至10%范围内的水，根 据少量的自由水在短时间内对熟石膏粒子表面进行如复原(heal)处理，以 防止粒子过于细化及水溶；在高温下对进行了所述复原处理的熟石膏进 行干燥；为了增加石膏粒子的表面积，将进行了干燥、复原处理的熟石 膏粉碎，以此由所述表面提高石膏板内的强度，并使其与水反应，以提 高最终强度。该文献公开的熟石膏的制造方法，与没有进行加水处理的 熟石膏相比，可以减少约20%的混水量。虽然该方法可以减少熟石膏的混 水量，而且可以减少所需的干燥能量，但由于凝固时间延长，导致石膏 板的制造速度降低，为了避免延迟石膏板的制造速度，可以使用大量的 凝固促进剂，但这又导致石膏板的各种物理性质下降。而且，由于该方 法需要配置新的加水处理装置和用于干燥加水处理后的熟石膏的残留自 由水的干燥机，因此导致设备复杂、设置费增加、制造熟石膏的成本增 加的问题。
发明内容
本发明涉及通过烧成原料石膏来得到的熟石膏的制造方法，其目的 在于提供一种即使将再循环利用石膏作为石膏原料来使用，也不会导致 混水量的增加，而且不会延迟凝固时间的熟石膏。.
本发明的另一个目的在于提供一种使用通过上述方法得到的熟石膏 的石膏板的制造方法。
本发明提供一种通过在原料石膏中配入羧酸类和进行烧成，从而可 以得到混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏。
艮P，权利要求l中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在原料石膏中 配入羧酸类进行烧成。
权利要求2中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求l中记 载的熟石膏的制造方法中，配入到原料石膏的羧酸类为琥珀酸或它的盐 类、苹果酸或它的盐类、柠檬酸或它的盐类、酒石酸或它的盐类、马来 酸或它的盐类及葡萄糖酸或它的盐类中的至少一种。权利要求3中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1或2中 记载的熟石膏的制造方法中，配入到原料石膏的羧酸类的比例为相对于 通过烧成而得到的熟石膏的0.01〜10wt13/。。
权利要求4中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1至3中
记载的熟石膏的制造方法中，原料石膏中包含再循环利用石膏。
权利要求5中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1至4中 的制造方法中，再循环利用石膏的比例为原料石膏的2〜50wt。/。。
权利要求6中记载的本发明的石膏板的制造方法，使用通过由权利要 求1至5中的方法得到的熟石膏。
根据本发明，当在原料石膏中配入羧酸类并进行烧成时，可以得到 混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏。并且，即使使用大量的导致 混水量增加的再循环利用石膏作为石膏原料，也通过上述方法得到混水 量少而且凝固时间不会延长的熟石膏，因此不会降低制造石膏板时的生 产性而可以制造石膏板。
本发明的另一个目的在于提供一种使用通过上述方法得到的熟石膏 的石膏板的制造方法。
本发明提供一种通过在原料石膏中配入羧酸类和进行烧成，从而可 以得到混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏。
艮P，权利要求l中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在原料石膏中 配入羧酸类进行烧成。
权利要求2中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求l中记 载的熟石膏的制造方法中，配入到原料石膏的羧酸类为琥珀酸或它的盐 类、苹果酸或它的盐类、柠檬酸或它的盐类、酒石酸或它的盐类、马来 酸或它的盐类及葡萄糖酸或它的盐类中的至少一种。权利要求3中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1或2中 记载的熟石膏的制造方法中，配入到原料石膏的羧酸类的比例为相对于 通过烧成而得到的熟石膏的0.01〜10wt13/。。
权利要求4中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1至3中
记载的熟石膏的制造方法中，原料石膏中包含再循环利用石膏。
权利要求5中记载的本发明的熟石膏的制造方法，在权利要求1至4中 的制造方法中，再循环利用石膏的比例为原料石膏的2〜50wt。/。。
权利要求6中记载的本发明的石膏板的制造方法，使用通过由权利要 求1至5中的方法得到的熟石膏。
根据本发明，当在原料石膏中配入羧酸类并进行烧成时，可以得到 混水量少而且凝固时间不会延长的熟石膏。并且，即使使用大量的导致 混水量增加的再循环利用石膏作为石膏原料，也通过上述方法得到混水 量少而且凝固时间不会延长的熟石膏，因此不会降低制造石膏板时的生 产性而可以制造石膏板。
具体实施方式
下面说明本发明的实施方式。
本发明的熟石膏通过在原料石膏中配入羧酸类并进行烧成而制造。 在原料石膏中配入的羧酸类为琥珀酸（succinic acid， 丁二酸)、琥珀 酸钠、琥珀酸钾等琥珀酸或它的盐类，苹果酸(malic acid，羟基丁二酸)、 苹果酸钠、苹果酸钾等苹果酸或它的盐类，柠檬酸(citricadd)、柠檬酸钠、 柠檬酸钾等柠檬酸或它的盐类，酒石酸(tartaric acid)、酒石酸钠、酒石酸 钾等酒石酸或它的盐类，马来酸(maleic acid)或它的盐类，葡萄糖酸 (gluconic acid)或它的盐类中的至少一种。羧酸类的配入量为相对于原料 石膏的0.01〜10wt%，最好为0.02〜2wt%。如果羧酸类的配入量超过 10wt%，则因为大量使用羧酸类而导致成本增加。如果羧酸类的配入量小 于0.01wt%，则几乎得不到熟石膏的混水量低减效果。
作为原料石膏，本发明可以单独使用天然石膏或者中和石膏或者副 产石膏等化学石膏，或者可以混合上述两种以上石膏来使用。作为主要的化学石膏可以举例磷酸石膏、氟酸石膏、钛石膏或排烟脱硫石膏等。 本发明的原料石膏中可以包含再循环利用石膏。
再循环利用石膏可以为石膏板生产商自家的废石膏板、新建及拆毁 时产生的废石膏板等回收的再循环利用石膏中的任意一种。
通常，再循环利用石膏在原料石膏中的配入比例在2〜50wt。/。的范 围，最好在10〜30wt%。如果再循环利用率少，则不能消化所回收的再
循环利用石膏，如果再循环利用率太大，则由于再循环利用石膏的石膏结 晶细小，导致熟石膏也成为比表面积大的微结晶，在制造石膏板时导致 混水量多。
在烧成过程中，使用本领域技术人员使用的锅(kettle)、回转窑等烧 成装置，通过常用方法将配入羧酸类的原料石膏烧成而得到熟石膏。所 使用的烧成装置并没有特别限制。
在本发明中，可以进一步使用管磨机(tube mill)等粉碎装置粉碎烧成 后得到的熟石膏。
如此而得到的熟石膏与助粘剂、硬化促进剂、谋求轻量化的泡及其 它添加剂等混合，而且将混合材料与水混合，将由此而得到的熟石膏浆(下 面称为泥浆)流入到上下原纸之间，通过配置在上下部的成形辊子或上下 金属板成形为板状，然后在搬送带上进行硬化，初步切断，并在强制干 燥后根据产品大小来切断，从而作为一般的石膏板的制造原料等被有效 地利用。
[实施例]
下面通过实施例说明本发明。但是，这些实施例仅仅是本发明的一 个实施方式，并不限定本发明。 ■
作为原料石膏，使用天然石膏40wt。/。及排烟脱硫石膏60wty。的混合 物通过100网眼的90wt。/。的物质，天然石膏35wt。/o、排烟脱硫石膏55wt% 及再循环利用石膏10wt。/。的混合物通过100网眼的90wt。/。的物质，以及 天然石膏25wt%、排烟脱硫石膏45wt。/。及再循环利用石膏30wt。/。的混合 物通过100网眼的90wt。/。的物质的三种物质。
(实施例1)得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wtn/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成，
得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将
熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。 (实施例2)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的2.0wt。/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm"g。
(实施例3)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的8.0wt。/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm々g。
(实施例4)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的琥珀酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例5)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的琥珀酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cm"g。
(实施例6) •
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165X:而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm2/g 。
7(实施例7)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例8)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例9)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例IO)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例ll)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例12)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。 (实施例13)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例14)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例15)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的马来酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例16)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的葡萄糖酸的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cm々g。
(比较例l)
将原料石膏3kg装入到小型锅中，设定烧制温度为165r而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(比较例"复原(heal)处理
将原料石膏3kg装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行一次 烧成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，将其中的300g放入到塑料 袋中，通过喷雾加入9g水之后密封，激烈搅拌一分钟后放入到干燥机，
9设定温度为4(TC放置24小时而蒸发熟石膏的残留自由水。使用小型的球 磨机将得到的熟石膏进行粉碎，将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
使用通过实施例1〜16及比较例1〜2得到的熟石膏样本，进行了混水 量和凝固时间的物性试验。
熟石膏的混水量、凝固时间的试验方法遵循JIS R9112方法。在表l 中示出各试验结果与原料调配情况。
通过实施例1〜16及比较例1〜2而得到的熟石膏，虽然混水量随着向 原料石膏配入再循环利用石膏的比率的增加而增加，但凝固时间并没有 根据再循环利用石膏的配入比率的不同而变化。
在实施例1中得到的熟石膏比在比较例1中得到的熟石膏减少10%的 混水量，凝固时间比在比较例2中得到的熟石膏快。
在实施例2中得到的熟石膏比在实施例1中得到的熟石膏进一步减少 10%的混水量，并显示相同的凝固时间。据此，可以知道随着琥珀酸的添 加量从0.5wty。增加至lj2wt"5/。，混水量的低减效果逐步变高。
在实施例3中得到的熟石膏显示与在实施例2中得到的熟石膏相同的 混水量。据此，可以知道当琥珀酸的配入量从2.0wt。/。增加到8.0wt。/。时， 不能充分发挥混水量的进一步的低减效果。
在实施例4〜实施例16中得到的熟石膏显示与实施例1中得到的熟石 膏相同的混水量及凝固时间。 '
如上所述，本发明通过在原料石膏中配入羧酸类进行烧成，从而可 以制造混水量低、而且凝固时间短的熟石膏。[表l]
table see original document page 11在此，本申请以2006年6月29日申请的日本专利申请"2006-179984号
本发明的熟石膏通过在原料石膏中配入羧酸类并进行烧成而制造。 在原料石膏中配入的羧酸类为琥珀酸（succinic acid， 丁二酸)、琥珀 酸钠、琥珀酸钾等琥珀酸或它的盐类，苹果酸(malic acid，羟基丁二酸)、 苹果酸钠、苹果酸钾等苹果酸或它的盐类，柠檬酸(citricadd)、柠檬酸钠、 柠檬酸钾等柠檬酸或它的盐类，酒石酸(tartaric acid)、酒石酸钠、酒石酸 钾等酒石酸或它的盐类，马来酸(maleic acid)或它的盐类，葡萄糖酸 (gluconic acid)或它的盐类中的至少一种。羧酸类的配入量为相对于原料 石膏的0.01〜10wt%，最好为0.02〜2wt%。如果羧酸类的配入量超过 10wt%，则因为大量使用羧酸类而导致成本增加。如果羧酸类的配入量小 于0.01wt%，则几乎得不到熟石膏的混水量低减效果。
作为原料石膏，本发明可以单独使用天然石膏或者中和石膏或者副 产石膏等化学石膏，或者可以混合上述两种以上石膏来使用。作为主要的化学石膏可以举例磷酸石膏、氟酸石膏、钛石膏或排烟脱硫石膏等。 本发明的原料石膏中可以包含再循环利用石膏。
再循环利用石膏可以为石膏板生产商自家的废石膏板、新建及拆毁 时产生的废石膏板等回收的再循环利用石膏中的任意一种。
通常，再循环利用石膏在原料石膏中的配入比例在2〜50wt。/。的范 围，最好在10〜30wt%。如果再循环利用率少，则不能消化所回收的再
循环利用石膏，如果再循环利用率太大，则由于再循环利用石膏的石膏结 晶细小，导致熟石膏也成为比表面积大的微结晶，在制造石膏板时导致 混水量多。
在烧成过程中，使用本领域技术人员使用的锅(kettle)、回转窑等烧 成装置，通过常用方法将配入羧酸类的原料石膏烧成而得到熟石膏。所 使用的烧成装置并没有特别限制。
在本发明中，可以进一步使用管磨机(tube mill)等粉碎装置粉碎烧成 后得到的熟石膏。
如此而得到的熟石膏与助粘剂、硬化促进剂、谋求轻量化的泡及其 它添加剂等混合，而且将混合材料与水混合，将由此而得到的熟石膏浆(下 面称为泥浆)流入到上下原纸之间，通过配置在上下部的成形辊子或上下 金属板成形为板状，然后在搬送带上进行硬化，初步切断，并在强制干 燥后根据产品大小来切断，从而作为一般的石膏板的制造原料等被有效 地利用。
[实施例]
下面通过实施例说明本发明。但是，这些实施例仅仅是本发明的一 个实施方式，并不限定本发明。 ■
作为原料石膏，使用天然石膏40wt。/。及排烟脱硫石膏60wty。的混合 物通过100网眼的90wt。/。的物质，天然石膏35wt。/o、排烟脱硫石膏55wt% 及再循环利用石膏10wt。/。的混合物通过100网眼的90wt。/。的物质，以及 天然石膏25wt%、排烟脱硫石膏45wt。/。及再循环利用石膏30wt。/。的混合 物通过100网眼的90wt。/。的物质的三种物质。
(实施例1)得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wtn/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成，
得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将
熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。 (实施例2)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的2.0wt。/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm"g。
(实施例3)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的8.0wt。/。的琥珀酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm々g。
(实施例4)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的琥珀酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例5)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的琥珀酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cm"g。
(实施例6) •
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165X:而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cm2/g 。
7(实施例7)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例8)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的苹果酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例9)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例IO)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例ll)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的柠檬酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例12)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。 (实施例13)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸钠的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165'C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例14)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的酒石酸钾的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例15)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的马来酸的混 合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(实施例16)
得到在原料石膏3kg中配入相对于原料石膏的0.50wt。/。的葡萄糖酸的 混合物。将所述混合物装入到小型锅中，设定烧制温度为165"C而进行烧 成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎， 将熟石膏的比表面积调整为约8000cm々g。
(比较例l)
将原料石膏3kg装入到小型锅中，设定烧制温度为165r而进行烧成， 得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，使用小型的球磨机进行粉碎，将 熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
(比较例"复原(heal)处理
将原料石膏3kg装入到小型锅中，设定烧制温度为165。C而进行一次 烧成，得到熟石膏。将熟石膏放冷到室温后，将其中的300g放入到塑料 袋中，通过喷雾加入9g水之后密封，激烈搅拌一分钟后放入到干燥机，
9设定温度为4(TC放置24小时而蒸发熟石膏的残留自由水。使用小型的球 磨机将得到的熟石膏进行粉碎，将熟石膏的比表面积调整为约8000cmVg。
使用通过实施例1〜16及比较例1〜2得到的熟石膏样本，进行了混水 量和凝固时间的物性试验。
熟石膏的混水量、凝固时间的试验方法遵循JIS R9112方法。在表l 中示出各试验结果与原料调配情况。
通过实施例1〜16及比较例1〜2而得到的熟石膏，虽然混水量随着向 原料石膏配入再循环利用石膏的比率的增加而增加，但凝固时间并没有 根据再循环利用石膏的配入比率的不同而变化。
在实施例1中得到的熟石膏比在比较例1中得到的熟石膏减少10%的 混水量，凝固时间比在比较例2中得到的熟石膏快。
在实施例2中得到的熟石膏比在实施例1中得到的熟石膏进一步减少 10%的混水量，并显示相同的凝固时间。据此，可以知道随着琥珀酸的添 加量从0.5wty。增加至lj2wt"5/。，混水量的低减效果逐步变高。
在实施例3中得到的熟石膏显示与在实施例2中得到的熟石膏相同的 混水量。据此，可以知道当琥珀酸的配入量从2.0wt。/。增加到8.0wt。/。时， 不能充分发挥混水量的进一步的低减效果。
在实施例4〜实施例16中得到的熟石膏显示与实施例1中得到的熟石 膏相同的混水量及凝固时间。 '
如上所述，本发明通过在原料石膏中配入羧酸类进行烧成，从而可 以制造混水量低、而且凝固时间短的熟石膏。[表l]
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