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超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法

阅读：1018发布：2020-08-31

专利汇可以提供超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，特别是一种涉及建筑施工领域的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，包括以下几个步骤：A、支撑体系搭设；B、模板安装；C、固定件的安装；D、电子测温探头安装；E、验收；F、混凝土浇筑；其中底模模板的龙骨体系采用主龙骨和次龙骨结合的形式，其；侧模模板的龙骨体系采用主龙骨和次龙骨结合的形式，其中主龙骨和次龙骨相互垂直且平行于底模模板，在侧模模板处安装对拉螺杆，并将对拉螺杆与超厚墙板内通长钢筋进行固定连接。可以保证超厚板模板及其支撑体系的承载力和刚度。本申请的施工方法可以有效防止超厚板结构浇注过程出现跑模、胀模等缺陷。，下面是超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：包括以下几个步骤：
A、搭设超厚结构板底模和侧模支撑体系；
B、安装超厚结构板底模和侧模的模板；
C、超厚板钢筋绑扎及其固定件的安装；
D、安装电子测温探头；
E、超厚板隐蔽验收；
F、墙板、超厚板混凝土浇筑；
其中底模模板(6)的龙骨体系采用主龙骨(1)和次龙骨(2)结合的形式，其中主龙骨(1)和次龙骨(2)相互垂直且平行于底模模板(6)，底模模板(6)下方支设有立杆，主龙骨(1)搁置在顶托(3)上，力从顶托(3)传递给立杆；侧模模板(4)的龙骨体系采用主龙骨(1)和次龙骨(2)结合的形式，其中主龙骨(1)和次龙骨(2)相互垂直且平行于底模模板(6)，在侧模模板(4)处安装对拉螺栓(5)，并将对拉螺栓(5)与超厚墙板内通长钢筋(7)进行固定连接。
2.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：将对拉螺栓(5)与超厚墙板内通长钢筋(7)进行焊接。
3.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：利用可调手柄将顶托(3)的力传递给立杆。
4.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述底模模板(6)的次龙骨(2)采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm，所述底模模板(6)的主龙骨(1)采用双钢管，且主龙骨(1)间距小于等于600mm。
5.如权利要求4所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述侧模模板(4)次龙骨(2)木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至
100.5mm。
6.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述侧模模板(4)的次龙骨(2)采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm；主龙骨(1)采用双钢管，且主龙骨(1)间距小于等于600mm，对拉螺栓(5)采用M14对拉螺栓(5)，且对拉螺栓(5)间距按竖向间距小于等于600mm，横向间距小于等于400mm布置。
7.如权利要求6所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述侧模模板(4)次龙骨(2)木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至
100.5mm。
8.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述底模模板(6)的厚度为15mm至15.5mm。
9.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：所述侧模模板(4)的厚度为15mm至15.5mm。
10.如权利要求1所述的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，其特征在于：侧模模板(4)的主龙骨(1)采用双钢管，且侧模模板(4)的对拉螺栓(5)设置在侧模模板(4)主龙骨(1)的两根钢管之间。

说明书全文

超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，特别是一种涉及建筑施工领域的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法。

背景技术

[0002] 随着社会经济和建筑科技以及审美标准的不断发展变化，建筑物也沿着功能多样性，造型差异化的路线不断演进；超过1200mm的超厚墙板逐步涌现，并被应用在越来越多各色工程中。超厚墙板施工时，板底及侧模支撑体系与常规厚度的结构墙板存在显著区别，常规板面荷载较小，板底支撑立杆间距较大，板外周边通常设计有边梁，板外周边侧模可与边梁侧模合并，在支设时通过设置对拉螺杆的方式解决成型和抗侧压的要求。超厚钢筋混凝土板厚度超过1.2m，结构自重及各种设计荷载由超厚剪力墙向下传递，超厚板底模及其下支撑体系要求的承载力和刚度都非常高，而超厚结构板，通常为无梁或暗梁结构，现有技术的支模体系无法满足施工要求。

发明内容

[0003] 本发明提供了一种可以保证超厚板模板及其支撑体系的承载力和刚度，可以有效防止超厚板结构浇注过程出现跑模、胀模等缺陷的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法。

[0004] 本发明为解决上述问题所采用的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，包括以下几个步骤：

[0005] A、搭设超厚结构板底模和侧模支撑体系；

[0006] B、安装超厚结构板底模和侧模的模板；

[0007] C、超厚板钢筋绑扎及其固定件的安装；

[0008] D、安装电子测温探头；

[0009] E、超厚板隐蔽验收；

[0010] F、墙板、超厚板混凝土浇筑；

[0011] 其中底模模板的龙骨体系采用主龙骨和次龙骨结合的形式，其中主龙骨和次龙骨相互垂直且平行于底模模板，底模模板下方支设有立杆，主龙骨搁置在顶托上，力从顶托传递给立杆；侧模模板的龙骨体系采用主龙骨和次龙骨结合的形式，其中主龙骨和次龙骨相互垂直且平行于底模模板，在侧模模板处安装对拉螺栓，并将对拉螺栓与超厚墙板内通长钢筋进行固定连接。

[0012] 进一步的是，将对拉螺栓与超厚墙板内通长钢筋进行焊接。

[0013] 进一步的是，利用可调手柄将顶托的力传递给立杆。

[0014] 进一步的是，所述底模模板的次龙骨采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm，所述底模模板的主龙骨采用双钢管，且主龙骨间距小于等于600mm。

[0015] 进一步的是，所述侧模模板次龙骨木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至100.5mm。

[0016] 进一步的是，所述侧模模板的次龙骨采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm；主龙骨采用双钢管，且主龙骨间距小于等于600mm，对拉螺栓采用M14对拉螺栓，且对拉螺栓间距按竖向间距小于等于600mm，横向间距小于等于400mm布置。

[0017] 进一步的是，所述侧模模板次龙骨木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至100.5mm。

[0018] 进一步的是，所述底模模板的厚度为15mm至15.5mm。

[0019] 进一步的是，所述侧模模板的厚度为15mm至15.5mm。

[0020] 进一步的是，侧模模板的主龙骨采用双钢管，且侧模模板的对拉螺栓设置在侧模模板主龙骨的两根钢管之间。

[0021] 本发明的有益效果是：为了提高模板支撑体系的强度和刚度，本申请采用主龙骨和次龙骨结合的形式对模板进行支撑，并由主龙骨通过顶托将力传递给立杆，常用本申请的施工方式，在超厚板混凝土浇筑过程中可以将载荷分散，使模板受力均匀，减少其所承受的单位载荷，避免局部载荷集中的情况，并能有效控制整个模板的变形，从而保证浇筑施工的质量。本申请采用把侧模对拉螺杆与现浇板内通长钢筋固定连接的方法，让侧模与超厚现浇板的钢筋体系有机结合成为一个承载整体，在不增加其它构件的情况下使原来本相对薄弱的侧模支撑体系的承载能力显著增强，使超厚现浇板侧模具有足够的强度和刚度，有效防止超厚板结构浇注过程出现跑模、胀模等缺陷。附图说明

[0022] 图1是本发明的底模支撑体系施工的结构示意图；

[0023] 图2是本发明侧模支撑体系施工的结构示意图；

[0024] 图中标记为：主龙骨1、次龙骨2、顶托3、侧模模板4、对拉螺栓5、底模模板6、通长钢筋7。

具体实施方式

[0025] 下面结合附图对本发明作进一步说明。

[0026] 如图1所示的超厚结构板板底及侧模支撑体系的施工方法，包括以下几个步骤：

[0027] A、超厚结构板底模和侧模支撑体系搭设；

[0028] B、超厚结构板底模和侧模模板4安装；

[0029] C、超厚板钢筋绑扎及其固定件的安装；

[0030] D、电子测温探头安装；

[0031] E、超厚板隐蔽验收；

[0032] F、墙板、超厚板混凝土浇筑；

[0033] 其中底模模板6的龙骨体系采用主龙骨1和次龙骨2结合的形式，其中主龙骨1和次龙骨2相互垂直且平行于底模模板6，底模模板6下方支设有立杆，主龙骨1搁置在顶托3上，力从顶托3传递给立杆；侧模模板4的龙骨体系采用主龙骨1和次龙骨2结合的形式，其中主龙骨1和次龙骨2相互垂直且平行于底模模板6，在侧模模板4处安装对拉螺栓5，并将对拉螺栓5与超厚墙板内通长钢筋7进行固定连接。为了提高模板支撑体系的强度和刚度，本申请采用主龙骨1和次龙骨2结合的形式对模板进行支撑，并由主龙骨1通过顶托3将力传递给立杆，常用本申请的施工方式，在超厚板混凝土浇筑过程中可以将载荷分散，使模板受力均匀，减少其所承受的单位载荷，避免局部载荷集中的情况，并能有效控制整个模板的变形，从而保证浇筑施工的质量。本申请采用把侧模对拉螺栓5与现浇板内通长钢筋7固定连接的方法，让侧模与超厚现浇板的钢筋体系有机结合成为一个承载整体，在不增加其它构件的情况下使原来本相对薄弱的侧模支撑体系的承载能力显著增强，使超厚现浇板侧模具有足够的强度和刚度，有效防止超厚板结构浇注过程出现跑模、胀模等缺陷。

[0034] 将对拉螺栓5与超厚墙板内通长钢筋7进行焊接。采用焊接的方式将对拉螺栓5与超厚墙板内通长钢筋7固定连接可以保证连接可靠，使侧模与钢筋体系能够形成有效的承载整体。焊接后看对焊接质量进行检测，以确保焊接后的支撑强度可以满足要求。

[0035] 利用可调手柄将顶托3的力传递给立杆。在顶托3和立杆之间用可调手柄进行连接，保证了顶托3和立杆的可靠连接，增加了支撑体系的整体刚度和强度并能使力均匀传递给立杆

[0036] 所述底模模板6的次龙骨2采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm，所述底模模板6的主龙骨1采用双钢管，且主龙骨1间距小于等于600mm。由于普通混凝土现浇板的模板支撑体系无法满足超厚板的承载要求，因此为了确保满足超厚板底模的承载要求，本申请优化了主龙骨1与次龙骨2的分布，将通过次龙骨2的间距控制在200mm以内，同时将主龙骨1间距控制在600mm的布置方式来保证支撑体系的刚度和强度。

[0037] 所述侧模模板4次龙骨2木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至100.5mm。为了确保次龙骨2的承载力满足超厚板结构的要求，本申请将单个次龙骨2截面的尺寸限制在前述范围。

[0038] 所述侧模模板4的次龙骨2采用木方，且相邻两根木方之间的间距小于等于200mm；主龙骨1采用双钢管，且主龙骨1间距小于等于600mm，对拉螺栓5采用M14对拉螺栓5，且对拉螺栓5间距按竖向间距小于等于600mm，横向间距小于等于400mm布置。为了增加侧模模板4的支撑体系的刚度和强度，使其满足对超厚结构施工的承载能力，本申请的施工方法对主龙骨1、次龙骨2以及对拉螺栓5进行特殊的布置，对三者的间距进行统一优化，并将主龙骨1设计成双钢管的结构，使整个侧模支撑体系的强度和刚度得到增强。

[0039] 所述侧模模板4次龙骨2木方截面的长度范围为50mm至50.5mm，宽度范围为100mm至100.5mm。为了确保侧模模板4次龙骨2的承载力满足超厚板结构的要求，本申请将单个次龙骨2截面的尺寸限制在前述范围。

[0040] 在具体实施时，模板采用15mm厚耐水胶合模板，且所述底模模板6的厚度为15mm至15.5mm，所述侧模模板4的厚度为15mm至15.5mm。

[0041] 侧模模板4的主龙骨1采用双钢管，且侧模模板4的对拉螺栓5设置在侧模模板4主龙骨1的两根钢管之间。本申请、在主龙骨1的双钢管之间布置对拉螺栓5，使对拉螺栓5通过主龙骨1加强对模板的约束，增加模板刚度，可以有效防止超厚板结构浇注过程出现跑模、胀模的缺陷。

[0042] 在施工时，底模模板6的主龙骨1采用Φ48.3×3.6mm双钢管，主龙骨1搁置在顶托3上，顶托3通立杆选用Φ48.3×3.6mm的规格。1.2m厚的超厚板下模板支撑钢管扣件排架立杆的纵横向支撑间距为600mm×600mm。排架的纵横水平拉杆间距为：竖向不大于1.5m设一道，最上一道水平拉杆应紧靠顶托3手柄的下端，顶托3伸出立杆长度不大于200mm。对碗扣式脚手架，水平拉杆间距为1.2m。

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