模内装饰射出方法
专利汇可以提供模内装饰射出方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种 模内装饰 射出方法，此方法至少包含以下步骤：首先，提供一塑料 薄膜 ；接着，在此塑料薄膜内依序形成一硬化层以及一金属薄膜；然后，涂布油墨于此金属薄膜内并烘干，再然后，预成型此塑料薄膜并裁切，再接着将此塑料薄膜置入模具内进行一射出方法，最后完成一具有金属色泽与质感的成品。，下面是模内装饰射出方法专利的具体信息内容。
1、一种模内装饰射出方法，其特征在于，该方法至少包括下列步骤：
提供一塑料薄膜；
形成一硬化层于该塑料薄膜内；
形成一金属薄膜于该硬化层内；
涂布油墨于该金属薄膜内并烘干；
预成型该塑料薄膜；
裁切该塑料薄膜；以及
将该塑料薄膜置入一模具内进行一射出方法。
2、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该硬化层为透明 氧化金属层及透明氧化半导体层其中之一。
3、如权利要求2所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该硬化层的厚度 介于10纳米～100微米之间。
4、如权利要求2所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该硬化层的材质 包含氧化铝或氧化钛。
5、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该硬化层的材质 包含二氧化硅或氧化铟锡。
6、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该硬化层的材质 包含硅甲烷系高分子。
7、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，形成该硬化层的 方法包括进行化学湿式反应性沉积法或物理真空反应性沉积方式。
8、如权利要求7所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该物理真空反应 性沉积方式包含蒸镀、溅镀或离子镀膜。
9、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该塑料薄膜的材 质包括聚碳酸酯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯、聚乙烯对苯二甲酸酯、压克力或尼 龙。
10、如权利要求9所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该塑料薄膜的厚 度介于0.125mm到0.8mm之间。
11、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该预成型的步骤 利用高压式、模具加温模式、油压式真空模具或上述任意组合的方式。
12、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该金属薄膜的材 料包括金、银、铜、铝、镍、铬或上述任意金属合金。
13、如权利要求12所述的模内装饰射出方法，其特征在于，形成该金属薄 膜的方法利用真空溅镀法或蒸镀方法。
14、如权利要求1所述的模内装饰射出方法，其特征在于，该油墨的材质包 括光因性油墨或热因性油墨。
技术领域
本发明关于一种模内装饰射出方法，特别关于一种改善镀膜金属的附着及稳 定性的模内装饰射出方法。
背景技术
模内装饰射出技术的成品，其对象表面具有一层透明材质塑料薄膜，借以保 护下层印刷图样不被刮伤，并使图样持久。因此，此项技术已逐渐取代传统直接 于对象上进行喷涂、移印等方法。
若要求模内装饰射出技术的成品具有金属质感，则需整合金属镀膜方法。一 般用于模内装饰射出技术的金属镀膜方法为物理蒸镀或溅镀方法。在一塑料薄膜 内镀上金属膜及涂布油墨后，即进行塑料薄膜预成型(pre-forming)的方法，制作 出成型模具终端产品的形状。
预成型结束后，进行多余塑料薄膜的裁切方法。最后将裁切后的预成型对象 送入射出模具内，进行最后段的射出方法。在搭配适当的射出塑料及射出参数， 将能定型出最终产品。
然而，模内装饰射出技术在整合物理蒸镀或溅镀方法后，发现在塑料薄膜预 成型或射出加工等后段的方法中，因镀膜金属与塑料薄膜之间的附着力不好而产 生剥离的现象。如欲将电镀方法导入模内装饰射出的产品上，必先克服镀膜附着 不良的问题，才能产出适当的金属效果产品。
发明内容
根据本发明的上述目的，提出一种模内装饰射出方法，且此方法整合金属镀 膜技术，首先，提供一塑料薄膜；接着，在此塑料薄膜内依序形成一硬化层以及 一金属薄膜；接着，涂布油墨于上述的金属薄膜内并烘干；然后，预成型此塑料 薄膜，并裁切该塑料薄膜；再然后，将此塑料薄膜置入模具内进行射出方法，最 后完成一具有金属色泽与质感的成品。
依照本发明的实施例所述，上述的硬化层为一透明氧化金属层或氧化半导体 层，且其厚度介于10纳米到100微米之间。此硬化层的材质例如是氧化铝、氧 化钛、二氧化硅、氧化铟锡或硅甲烷系高分子。此外，形成该硬化层的方法例如 是进行化学湿式反应性沉积或物理真空反应性沉积法。此外，上述的塑料薄膜的 材质例如是聚碳酸酯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯、聚乙烯对苯二甲酸酯、压克力或 尼龙。其中，此塑料薄膜的厚度介于0.125mm到0.8mm之间。另外，预成型的 步骤利用高压式、模具加温模式、油压式真空模具或上述任意组合的方式。此 外，上述的金属薄膜的材料包金、银、铜、铝、镍、铬或上述任意金属合金。其 中，形成金属薄膜的方法例如是利用真空溅镀法或蒸镀方法。而油墨的材质例如 是光因性油墨或热因性油墨。
由于本发明于金属薄膜与塑料薄膜之间形成一层硬化层，如此可增加两者之 间的附着力，进而防止剥离现象产生。
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的 详细说明与附图，然而所附图式仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限 制。
附图说明
附图中，
图1绘示依照本发明一较佳实施例的一种模内装饰射出方法的流程图；以及
图2绘示依照本发明一较佳实施例的一种以模内装饰射出方法所形成制品的 剖面示意图。
具体实施方式
请参照图1及2，其分别绘示模内装饰射出方法的流程图及其制品的剖面示 意图。首先，在步骤102中，提供一塑料薄膜202。此塑料薄膜202的材料可以 是聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS)、聚乙烯对苯二甲酸酯(Polyethylene Terephthalate，PET)、压克力 (Acrylic，PMMA)或尼龙(Nylon)，而塑料薄膜202的厚度范围约为0.125mm到 0.8mm之间。
接着，在步骤104中，形成一硬化层204于此塑料薄膜202内。其中，形成 此硬化层204的方法例如是以化学湿式反应性沉积法(Chemical Vapor Deposition，CVD)或物理真空反应性沉积方式(Physical Vapor Deposition，PVD)。 其中，上述的物理真空反应性沉积方式(PVD)可以是蒸镀、溅镀或离子镀膜。此 外，硬化层204例如是透明氧化金属层、透明氧化半导体层或硅甲烷系高分子。 透明氧化金属层可以是氧化铝或氧化钛等材料。透明氧化半导体层可以是二氧化 硅或氧化铟锡等材料。另外，硬化层204的厚度范围介于10纳米～100微米之 间。
然后，在步骤106中，形成一金属薄膜206于此硬化层204内。其中，形成 此金属薄膜206的方法例如是进行真空溅镀或蒸镀方法，借以披覆想要的金属色 泽及质感。而金属薄膜206的材料可以选用金、银、铜、铝、镍、铬或上述任意 金属合金，并同时控制金属镀膜的厚度，使成品能获得全反射或透明质感效果的 产品。
然后，在步骤108中，涂布油墨208于此金属薄膜206内并烘干。此步骤将 步骤106完成后的半成品，再以油墨208涂布于金属薄膜206并烘干的。油墨 208的材质例如是光因性(UV curing type)或热因型(thermal curing type)等两种形式 的涂料。
接着，在步骤110中，预成型此塑料薄膜。此步骤将步骤108完成的半成品 预成型(pre-forming)为终端产品的外型。预成型步骤的参数可依成品的几何形状 与图样设计搭配采用高压式、模具加温模式、油压式真空模具或上述任意组合的 方式执行的。
然后，在步骤112中，裁切此塑料薄膜。在完成以上步骤后，接着裁切预成 型后多余的塑料薄膜。
然后，在步骤114中，将此塑料薄膜置入一模具内进行一射出方法。此步骤 将上述的步骤112完成后的半成品，置入模具内进行射出方法，借以将树脂210 填入完成步骤112的半成品内。
由上述本发明的较佳实施例可知，应用本发明的模内装饰射出方法，于金属 薄膜206与塑料薄膜202之间镀上一层材质为氧化金属、氧化半导体或硅甲烷系 高分子的硬化层204，借以增加两者之间的附着力，进而防止剥离现象产生。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和 技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发 明的权利要求的保护范围。
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