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一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法

阅读：265发布：2023-01-24

专利汇可以提供一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法，包括模具、反向挤压模轴，反向挤压模轴安装在移动模架上，所述模具外套设有模套，所述模套与反向挤压模轴连接，所述模具与反向挤压模轴之间设有模支撑，所述模支撑设于模套内且与反向挤压模轴固定连接，所述模具、模支撑和反向挤压模轴三者同轴。本发明提供的这种反向挤压用模具固定结构，简化了反向挤压机械化装置结构，减少了机械化部分的设备数量，缩短了反向挤压固定非挤压时间，提高了反向挤压生产效率，降低了生产成本。，下面是一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种反向挤压用模具固定结构，包括模具（4）、反向挤压模轴（7），反向挤压模轴（7）安装在移动模架上，其特征在于：所述模具（4）外套设有模套（2），所述模套（2）与反向挤压模轴（7）连接，所述模具（4）与反向挤压模轴（7）之间设有模支撑（5），所述模支撑（5）设于模套（2）内且与反向挤压模轴（7）固定连接，所述模具（4）、模支撑（5）和反向挤压模轴（7）三者同轴。
2.根据权利要求1所述的一种反向挤压用模具固定结构，其特征在于：
所述模套（2）一端设有膨胀环（1），另一端与反向挤压模轴（7）连接。
3.根据权利要求1所述的一种反向挤压用模具固定结构，其特征在于：所述模支撑（5）为中空结构，周向设有装配孔，所述模支撑（5）的内径与模具（4）内径相等，外径大于模具（4）的外径。
4.根据权利要求1所述的一种反向挤压用模具固定结构，其特征在于：所述模套（2）为卡套式模套（2），所述膨胀环（1）和反向挤压模轴（7）均与模套（2）通过卡键固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种反向挤压用模具固定结构，其特征在于：所述模支撑（5）与模套（2）径向上预留有间隙。
6.根据权利要求2所述的一种反向挤压用模具固定结构，其特征在于：所述反向挤压模轴（7）的内径大于模支撑（5）的内径。
7.一种反向挤压方法，使用权利要求1或2所述的反向挤压用模具固定结构，其特征在于：包括挤压前移动模架通过反向挤压模轴（7）将反向挤压用模具固定结构送入挤压中心，挤压过程中连续送入锭坯进行挤压，待所有锭坯挤压结束后，挤压筒向挤压机前梁方向移动到残料剪切位，进行残料剪切。
8.根据权利要求7所述的一种反向挤压方法，其特征在于：还包括在挤压过程中，膨胀环（1）受挤压力胀大，与挤压筒内壁接触，使锭坯残料被隔离在反向挤压模轴（7）与挤压筒的间隙之外。

说明书全文

一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法

技术领域

[0001] 本发明属于冶金设备技术领域，具体涉及一种反向挤压用模具固定结构及反向挤压方法。

背景技术

[0002] 目前的单双动反向铝挤压机在挤压过程中，多采用活动模具4的挤压方法，模具和模轴一起由移动模架送入挤压中心或和铝锭坯一起由送锭机械手送入挤压中心，之后开始挤压，挤压结束后，模具4由移动模架带出或由模具4取送机械手取出，取出后经由模具分离机分离残料，润滑后再送到等待位置，等待下一次挤压过程。这样使得挤压过程繁杂，从而导致工作效率下降，大大的增加了生产成本。

[0003] 活动模具的反向挤压方式，在每次挤压过程中，模具被送入取出，取出后还需进行残料分离，导致非挤压时间较长，而且还需配置模具分离、送入和取出等复杂的机械化装置。

发明内容

[0004] 本发明的目的是克服现有技术存在的上述缺陷，降低固定非挤压时间，简化反向挤压机机械化装置结构。

[0005] 为此，本发明提供了一种反向挤压用模具固定结构，包括模具、反向挤压模轴，反向挤压模轴安装在移动模架上，所述模具外套设有模套，所述模套与反向挤压模轴连接，所述模具与反向挤压模轴之间设有模支撑，所述模支撑设于模套内且与反向挤压模轴固定连接，所述模具、模支撑和反向挤压模轴三者同轴。

[0006] 所述模套一端设有膨胀环，另一端与反向挤压模轴连接。

[0007] 所述模支撑为中空结构，周向设有装配孔，所述模支撑的内径与模具内径相等，外径大于模具的外径。

[0008] 所述模套为卡套式模套，所述膨胀环和反向挤压模轴均与模套通过卡键固定连接。

[0009] 所述模支撑与模套径向上预留有间隙。

[0010] 所述反向挤压模轴的内径大于模支撑的内径。

[0011] 本发明还提供了一种反向挤压方法，使用反向挤压用模具固定结构，包括挤压前移动模架通过反向挤压模轴将反向挤压用模具固定结构送入挤压中心，挤压过程中连续送入锭坯进行挤压，待所有锭坯挤压结束后，挤压筒向挤压机前梁方向移动到残料剪切位，进行残料剪切。

[0012] 还包括在挤压过程中，膨胀环受挤压力胀大，与挤压筒内壁接触，使锭坯残料被隔离在反向挤压模轴与挤压筒的间隙之外。

[0013] 本发明的有益效果是：本发明提供的这种反向挤压用模具固定结构，简化了反向挤压机械化装置结构，减少了机械化部分的设备数量，缩短了反向挤压固定非挤压时间，提高了反向挤压生产效率，降低了生产成本。

[0014] 模套一端设置的膨胀环在挤压过程中，受挤压力胀大，与挤压筒内壁之间的接触，使得锭坯不会进入反向挤压模轴与挤压筒之间的间隙，方便后期清理。

[0015] 下面将结合附图做进一步详细说明。

附图说明

[0016] 图1是本发明的结构示意图；图2是膨胀环1结构示意图。

[0017] 图中：1、膨胀环；2、模套；3、第一卡键；4、模具；5、模支撑；6、第二卡键；7、反向挤压模轴。

具体实施方式

[0018] 实施例1：本实施例提供了一种反向挤压用模具固定结构，包括模具4、反向挤压模轴7，反向挤压模轴7安装在移动模架上，所述模具4外套设有模套2，所述模套2与反向挤压模轴7连接，所述模具4与反向挤压模轴7之间设有模支撑5，所述模支撑5设于模套2内且与反向挤压模轴7固定连接，所述模具4、模支撑5和反向挤压模轴7三者同轴。

[0019] 使用过程：将模具4通过模支撑5及模套2固定在反向挤压模轴7上，之后由移动模架将锭坯及模具4送至挤压中心，开始挤压，挤压过程中只需取送锭坯，直至所有锭坯挤压完，带出模具4。

[0020] 将模具4进行固定，简化了反向挤压机机械化装置结构，而现有的活动模具4的挤压过程需配置模具4分离、送入和取出等复杂的机械化装置，每次挤压，锭坯（或送锭机械手送入挤压中心）和模具4、模轴一起由移动模架送入挤压中心，挤压结束后，模具4由移动模架带出或由模具4取送机械手取出，而且每次挤压后，模具4取出后还需进行残料分离，导致非挤压时间较长，因此，采用本实施例提供的反向挤压用模具固定结构，可以避免了频繁取送模具4，使得挤压过程更加便捷，大大缩短固定非挤压时间，降低生产成本，提高反向挤压生产效率。

[0021] 实施例2：在实施例1的基础上，本实施例提供了一种如图1所示的反向挤压用模具固定结构，所述模套2一端设有膨胀环1，另一端与反向挤压模轴7连接。

[0022] 挤压过程中，伸入到挤压筒内的膨胀环1受挤压力胀大，与挤压筒内壁之间的接触，使得铝锭坯不会进入反向挤压模轴7与挤压筒之间的间隙，方便后期清理。膨胀环1的结构如图2所示。

[0023] 在本实施例中，所述模支撑5为中空结构，周向设有装配孔，所述模支撑5的内径与模具4内径相等，外径大于模具4的外径。模支撑5的主要作用是承压。

[0024] 所述模套2为卡套式模套2，所述膨胀环1和反向挤压模轴7均与模套2通过卡键固定连接。如图1所示，模具4安装在模套2以内，后面通过模支撑5和反向挤压模轴7连接，模套2和反向挤压模轴7旋转卡套连接，并通过第二卡键6定位，模套2前端安装膨胀环1，膨胀环1和模套2卡套连结，通过第一卡键3或支撑垫定位锁紧。

[0025] 膨胀环1与模套2以及模套2与反向挤压模轴7之间的卡套式结构设计可保证在挤压时将挤压力传递到反向挤压模轴7上，同时保证挤压筒打开时模具4不和模轴分开。

[0026] 实施例3：在实施例1的基础上，本实施例提供了一种反向挤压用模具固定结构，所述模支撑5与模套2径向上预留有间隙。

[0027] 模支撑5与模套2在径向上预留有间隙，可保证膨胀环1、模套2及模具4伸入挤压筒时可柔性找正，保证挤压杆、挤压筒、模具4及反向挤压模轴7的同心度。

[0028] 如图1所示，反向挤压模轴7的内径大于模支撑5的内径。

[0029] 实施例4：在前述反向挤压用模具固定结构的基础上，本实施例提供了一种反向挤压方法，包括挤压前移动模架通过反向挤压模轴7将反向挤压用模具固定结构送入挤压中心，挤压过程中连续送入锭坯进行挤压（挤压后的成品由挤压机前梁输出），待所有锭坯挤压结束后，挤压筒向挤压机前梁方向移动到残料剪切位，进行残料剪切。

[0030] 还包括在挤压过程中，膨胀环1受挤压力胀大，与挤压筒内壁接触，使锭坯残料被隔离在反向挤压模轴7与挤压筒的间隙之外。

[0031] 综上所述，本发明提供的这种反向挤压用模具固定结构，简化了反向挤压机械化装置结构，减少了机械化部分的设备数量，缩短了反向挤压固定非挤压时间，提高了反向挤压生产效率，降低了生产成本。

[0032] 模套2一端设置的膨胀环1在挤压过程中，受挤压力胀大，与挤压筒内壁之间的接触，使得锭坯不会进入反向挤压模轴7与挤压筒之间的间隙，方便后期清理。

[0033] 以上实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

[0034] 以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

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