技术领域
[0001] 本
发明属于
汽车零配件领域，尤其涉及一种聚乙烯材料的喷涂方法及其应用。
背景技术
[0002] 汽车的前后端通常装有防护杠(bumper)，防护杠不仅有装饰功能，更重要是：防护杠还可以起到吸收和缓和外界冲击
力、防护
车身以及保护车身和乘员安全功能的作用。现在市面上通常有聚乙烯
中空吹塑成型汽车防护杠和传统的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中空吹塑成型汽车防护杠。由于聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠相比于传统的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中空吹塑成型防护杠，具有以下优点：1、聚乙烯材料的
密度为0.94g/3 3
cm ，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的密度为1.05g/cm ，同样的体积下，使用前者的产品
质量更轻；2、聚乙烯材料的熔融
温度更低，流动性能更好，中空吹塑成型性能更好，加工成型成本更低；3、聚乙烯材料韧性较好，中空成型后抗冲击缓冲性能较好，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中空成型后脆性较大，碰撞易碎，抗冲击缓冲性能较差。所以，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠已经逐步取代了传统的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中空吹塑成型防护杠[0003] 然而，
现有技术中的聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠具有以下的缺点：1、聚乙烯材料为隋性材料，表面能较低(小于40达因/厘米)，中空成型后其表面直接
涂装性能较差；
2、受现于现有工艺技术的限制，无论采用何种材料，中空吹塑成型后产品的表面状态一般都较差，主要表现为表面凹凸不平，直接涂装需使用粒径较粗的涂料才能掩盖其表面的
缺陷，但是使用粒径较粗的涂料，产品的整体质感较差，不够上档次。如需提高产品的档次，则需涂装粒径较细的涂料，如产品表面不进行打磨平整处理，涂装后表面凹凸感明显。但是聚乙烯材料特性决定，其表面打磨较为困难，如需打磨平整需经深度机磨，耗费大量的人工成本，对于不规则平面，机磨无法打磨平整，更重要的是深度机磨容易引起产品表面起绒，不利于后续涂装的进行。从上述背景技术可以看出，现有技术中的聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠，主要存在着喷涂效果差的技术缺陷。
[0004] 因此，研发出一种聚乙烯材料的喷涂方法及其应用，用于解决现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种聚乙烯材料的喷涂方法及其应用，用于解决现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷。
[0006] 本发明提供了一种聚乙烯材料的喷涂方法，所述喷涂方法为：
[0007] 步骤一、打磨，待喷涂的聚乙烯材料的表层打磨得第一产物；
[0008] 步骤二、喷涂底漆，所述第一产物的表层喷涂底漆得第二产物；
[0009] 步骤三、喷涂
清漆，所述第二产物的表层喷涂清漆，得第三产物；
[0010] 步骤四、喷涂色漆，所述第三产物的表层喷涂色漆，得产品。
[0011] 优选地，所述第二产物中，所述底漆涂层的膜厚度为20～25μm；所述底漆为双组份底漆。
[0012] 优选地，所述第三产物中，所述清漆涂层的膜厚度为25～30μm；所述清漆为双组份清漆。
[0013] 优选地，所述打磨的方法为：用400#或600#的
砂纸对所述待喷涂的聚乙烯材料表层进行打磨。
[0014] 优选地，得到所述第一产物后进行所述步骤二前，需经过预处理；
[0015] 所述预处理的方法为：所述第一产物依次经除尘、除静电和高温火焰处理。
[0016] 优选地，得到所述第二产物后进行所述步骤三前，需经过预烘干；
[0017] 所述预烘干的方法为：所述第二产物在70～75℃条件下烘干3～5min。
[0018] 优选地，得到所述第三产物后进行所述步骤四前，需经过涂层
固化烘干、
水磨和静置步骤。
[0019] 优选地，所述涂层固化烘干的方法为：60～70℃条件下烘干25～30min；
[0020] 所述水磨所使用的砂纸规格为800#；
[0021] 所述静置的时间大于6h。
[0022] 优选地，所述步骤四还包括：固化烘干；
[0023] 所述第三产物在喷涂色漆完毕后，进行所述固化烘干步骤，得产品；
[0024] 所述固化烘干的方法为60～70℃条件下烘干25～30min。本发明还提供了一种包括以上任意一项所述的喷涂方法在进行中空结构的聚乙烯材料表面喷涂中的应用。
[0025] 综上所述，本发明提供了一种聚乙烯材料的喷涂方法，所述喷涂方法为：步骤一、打磨，待喷涂的聚乙烯材料的表层打磨得第一产物；步骤二、喷涂底漆，所述第一产物的表层喷涂底漆得第二产物；步骤三、喷涂清漆，所述第二产物的表层喷涂清漆，得第三产物；步骤四、喷涂色漆，所述第三产物的表层喷涂色漆，得产品。本发明还提供了一种上述喷涂方法在进行中空结构的聚乙烯材料表面喷涂中的应用。本发明提供的技术方案中，待喷涂的聚乙烯依次经打磨、喷涂底漆、喷涂清漆和喷涂色漆后，所得的产品采用国标GB/T9286-1998色漆与清漆漆膜的划格试验，经检验，涂层表面
附着力达到要求；同时，涂装后表面平整光滑，质感佳。解决了现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷。
附图说明
[0026] 为了更清楚地说明本发明
实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0027] 图1为本发明提供的一种聚乙烯材料的喷涂方法的流程示意图。
具体实施方式
[0028] 本发明提供了一种乙烯材料的喷涂方法及其应用，用于解决现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷。
[0029] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030] 为了更详细说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种乙烯材料的喷涂方法及其应用，进行具体地描述。
[0031] 请参阅图1，图1为本发明提供的一种聚乙烯材料的喷涂方法的流程示意图。
[0032] 本发明提供了一种聚乙烯材料的喷涂方法，为：步骤一、打磨，待喷涂的聚乙烯材料的表层打磨得第一产物；步骤二、喷涂底漆，第一产物的表层喷涂底漆得第二产物；步骤三、喷涂清漆，第二产物的表层喷涂清漆，得第三产物；步骤四、喷涂色漆，第三产物的表层喷涂色漆，得产品。本发明提供的技术方案中，待喷涂的聚乙烯依次经打磨、喷涂底漆、喷涂清漆和喷涂色漆后，所得的产品采用国标GB/T9286-1998色漆与清漆漆膜的划格试验，划格检验方法检验，涂层表面附着力达到要求；同时，涂装后表面平整光滑，质感佳。解决了现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷。
[0033] 为提升第一产物与底漆的结合力，同时提升底漆对于第一产物的遮盖能力，本发明实施例中，第二产物中，底漆涂层的膜厚度为20～25μm；底漆为双组份底漆。
[0034] 同理，为提升第二产物与清漆的结合力，同时提升清漆对于第二产物的遮盖能力，本发明实施例中，第三产物中，清漆涂层的膜厚度为25～30μm；清漆为双组份清漆。双组分清漆的高填充性，及良好的
流平性，填平了坯料表面的凹坑，特别对于不规则的表面，相对于之前的要对坯料进行深度机磨的工艺，此方法操作简单，工序短，产品表面质量较好，且成本低。
[0035] 为防止由于待喷涂的聚乙烯表面不平整造成的上漆效果差，便于后续上漆的顺利进行，本发明实施例中，打磨的方法为：用400#或600#的砂纸对待喷涂的聚乙烯材料进行打磨。400#或600#的砂纸可以对待喷涂的聚乙烯表面进行轻微打磨，达到磨平的技术效果，同时，还不会引起待喷涂的聚乙烯表面起绒。
[0036] 为进一步优化底漆的上漆效果，本发明实施例中，得到第一产物后进行步骤二前，需经过预处理；预处理的方法为：第一产物依次经除尘、除静电和高温火焰处理。除尘和除静电可以使得第一产物的表面更加光滑、洁净，防止静电
吸附更多的灰尘；同时，对第一产物进行瞬间高温火焰处理，可以进一步地提升第一产物的表面能，表面能的提升，可以进一步地优化上漆效果。
[0037] 若底漆表面未干燥之前上清漆，则会造成底漆与清漆融合的咬底现象，导致第二产物的表面不平整，严重影响清漆的上漆效果，所以，本领域技术人员都清楚的可以得知，在涂装清漆前，需将第二产物晾干。为有效解决咬底不良和生产效率之间的矛盾，提高生产效率，本发明实施例中，采用了湿碰湿的喷涂方法，得到第二产物后进行步骤三前，需经过预烘干；预烘干的方法为：第二产物在70～75℃条件下烘干3～5min。
[0038] 若清漆未干之前上色漆，则会造成清漆和色漆的融合，导致第三产物的表面不平整，影响后续色漆的上漆效果。因此，在实际喷涂的过程中，清漆要尽可能的经过流平固化，达到填充表面凹坑缺陷的效果，在涂装色漆前，需将第三产物完全晾干。本发明实施例中，为加快涂装的效率，得到第三产物后进行步骤四前，需经过涂层固化烘干。
[0039] 同时，由于在进行步骤四之前，待喷涂的聚乙烯表面已经上了底漆和清漆两层漆，势必会造成表面一定的不平整，在经过涂层固化烘干后，还可以进行水磨和静置步骤。水磨可以起到磨平表面的技术效果，使得第三产物的外观涂装表面更平整光滑，同时不会过多破坏清漆涂层而导致聚乙烯的暴露。由于水磨步骤中，会引入液体，所以，水磨后需吹干第三产物表面的液体，同时，静置晾干。
[0040] 进一步地优化方案，本发明实施例中，涂层固化烘干的方法为：60～70℃条件下烘干25～30min；水磨所使用的砂纸规格为800#；静置的时间大于6h。
[0041] 为加快喷涂效率，步骤四还包括：固化烘干；第三产物在喷涂色漆完毕后，进行固化烘干步骤，得产品；固化烘干的方法为60～70℃条件下烘干25～30min。
[0042] 得到产品后，可根据实际的使用需求和应用场景的不容，对于不同的产品以及同一产品的不同
位置喷涂不同
颜色的色漆。相应地，上色漆之后，为提升喷涂效率，可选择固化烘干的方法，使色漆快速
凝固。
[0043] 从上述技术方案中经过技术推导以及实验测定，可以得知，通过本发明提供的技术方案具有以下优点：
[0044] 1、采用常规的易于实现的低成本方法，有效解决聚乙烯吹塑防护杠表面喷涂细色漆不能有效填充表面凹坑的难题，相对于喷涂粗色漆的产品外观，细色漆大大提升了产品的档次；
[0045] 2、利用双组分清漆的高填充性，及良好的流平性，填平了坯料表面的凹坑，特别对于不规则的表面，相对于之前的要对坯料进行深度机磨的工艺，此方法操作简单，工序短，产品表面质量较好，且成本低；
[0046] 3、本实施得到的防护杠表面涂层，采用国标GB/T9286-1998色漆与清漆漆膜的划格试验，划格检验方法检验，涂层表面附着力达到要求，即用刀具切割涂层，无明显脱落现象。
[0047] 综上所述，本发明提供了一种聚乙烯材料的喷涂方法，所述喷涂方法为：步骤一、打磨，待喷涂的聚乙烯材料的表层打磨得第一产物；步骤二、喷涂底漆，所述第一产物的表层喷涂底漆得第二产物；步骤三、喷涂清漆，所述第二产物的表层喷涂清漆，得第三产物；步骤四、喷涂色漆，所述第三产物的表层喷涂色漆，得产品。本发明还提供了一种上述喷涂方法在进行中空结构的聚乙烯材料表面喷涂中的应用。本发明提供的技术方案中，待喷涂的聚乙烯依次经打磨、喷涂底漆、喷涂清漆和喷涂色漆后，所得的产品采用国标GB/T9286-1998色漆与清漆漆膜的划格试验，经检验，涂层表面附着力达到要求；同时，涂装后表面平整光滑，质感佳。解决了现有技术中，聚乙烯中空吹塑成型汽车防护杠喷涂效果差的技术缺陷。
[0048] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
