技术领域
[0001] 本实用新型涉及纸浆模塑自动生产技术领域，特别是一种两头出料式纸浆模塑成型机。
背景技术
[0002] 目前，大多数纸浆模塑设备都是采用单头出料形式。这类机型集成型和干燥于一机，但干燥时间较湿坯成型时间要长，于是出现“成型等
热压”的问题。人们都希望缩短热压时间，于是都去提高加热
温度和加大热压功率，但提高温度，易出现”炸模”，和制品烧糊现象，加大功率则造成机器热负荷大和
能源浪费，因此缩短热压时间受到限制。在此背景下我们研发了一种两头出料高效精品型纸浆模塑成型机。
[0003] 两头出料机样机出来后，又出现新问题，由于成型模要向两个热压模送湿坯，出现：“热压等成型”问题。有的制品厂在成型型机的傍边摆放一台切边机，中间加放置一台机械手或其它类似装置，影响生产效率。
发明内容
[0004] 为了克服
现有技术的不足，本实用新型提供一种两头出料式纸浆模塑成型机。
[0005] 本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0006] 一种两头出料式纸浆模塑成型机，包括机座和浆箱，所述机座上方设置有顶架，所述机座中间处设置有成型下模，所述机座的左右两侧分别设置有热压下模，所述顶架下侧中间处设置有成型上模，所述顶架下左右两侧分别设置有热压上模，所述顶架内置有
水平移动
丝杆，所述顶架两侧设置有平移
活塞杆，所述成型下模、热压下模下端连接有升降结构。
[0007] 作为一个优选项，所述热压下模包括有热压下模座、
隔热板、
弹簧、热压模安装板。
[0008] 作为一个优选项，所述机座旁设置有堆叠台，所述堆叠台上设置有高接料台和低接料台。
[0009] 作为一个优选项，所述热压下模下方设置有吹吸气自动伸缩
套管。
[0010] 作为一个优选项，所述浆箱连接有脱水管、吹气管。
[0011] 本实用新型的有益效果是：通过上模移动，下模升降，中间成型，两端热压的设计，集成型、热压、移出堆叠，两头出料多道工序于一机，提高了制品合格率，同时热压模还采用隔热新材料，降低了机器表面温度，提高了热效率。
附图说明
[0012] 下面结合附图和
实施例对本实用新型进一步说明。
[0013] 图1是本实用新型的立体图；
[0014] 图2是本实用新型的立体图；
[0015] 图3是本实用新型的俯视图；
[0016] 图4是本实用新型中热压下模部分的结构示意图。
具体实施方式
[0017] 为了使本
申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。为透彻的理解本实用新型，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时，本发明创造仍可实现，即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员可更有效的介绍他们的工作本质。此外需要说明的是，下面描述中使用的词语“前侧”、“后侧”、“左侧”、“右侧”、“上侧”、“下侧”等指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向，相关技术人员在对上述方向作简单、不需要创造性的调整不应理解为本申请保护范围以外的技术。
[0018] 参照图1～图4，一种两头出料式纸浆模塑成型机，包括机座1和浆箱2，所述机座上方设置有顶架11，所述机座1中间处设置有成型下模3，所述机座1的左右两侧分别设置有热压下模4，所述顶架11下侧中间处设置有成型上模5，所述顶架11下左右两侧分别设置有热压上模6，所述顶架11 内置有水平移动丝杆51，所述顶架11两侧设置有平移
活塞杆52，所述成型下模3、热压下模4下端连接有升降结构，水平移动丝杆51用于带动成型上模5活动，而平移活塞杆52则用于带动热压上模6活动。成型上模5 和成型下模3组成成型模，左右两侧的热压上模6、热压下模4组成左、右热压模，具体成型机采用的是上模移动下模升降的基本结构布置方式。构成本设计的主体是
机架，在浆箱2的两侧分别是左右干燥热压位。左右热压位分别设有上下热压模。两头出料纸浆模塑机要实现两头出料，关键在于三个上模在工作中需要不停地分离与结合。
[0019] 成型模向左移动时，左热压模也必须向左移动，而右热压模不能移动。成型模向右移动时，右热压模也必须向右移动，而左热压模不能动。就是说，成型模向左移动，应与右热压模分离，而成型模向右移动，应与左热压模分离。成型模从左侧向右复位时，应与左热压模结合，反过来，成型模从右向左复位时，应与右热压模结合。显然三个上模不能固定连接。
[0020] 三个模安装在机架上框的精密
导轨上，丝杆安装在机架上框上，丝杆的活动
螺母与成型上模连接。左端
气缸的末端固定左热压上模上，右端气缸的末端固定在右端热压上模上。两气缸的活塞杆端都与成型模相连。成型模向左移动时，左端气缸活塞杆不伸出推动左热压模向左移动。而右端气缸活塞杆伸出，于是右热压模保持不动。反之亦然。
[0021] 所述热压下模4包括有热压下模座41、隔热板42、弹簧43、热压模安装板44。隔热板42起到隔热保护作用，而弹簧43则用于缓冲热压模合模时的压
力，保护好模具控制结构。弹簧43采用蝶形弹簧，套装在热压下模座41的蝶形弹簧芯轴45上。
[0022] 所述机座1旁设置有堆叠台7，所述堆叠台7上设置有高接料台71和低接料台72。
[0023] 所述热压下模4下方设置有吹吸气自动伸缩套管8，热压下模4的吹吸气自动伸缩套管8设计，省去了复杂的升降软管，机器变得简洁。
[0024] 所述浆箱2连接有脱水管21、吹气管22。
[0025] 模板内设计了整体式通气直管，减少了气体横向流动，使湿坯干燥过程产生地水蒸气排出机外更顺畅。特别地湿坯刚刚施压时，
挤压出的液态水沿着直管直接排出机外。极大地缩短热压干燥时间，节约能源。
[0026] 模板上设计了模具高度自动调整装置，使制品合格率达到96％。
[0027] 具体生产过程是，成型下模下降，吸浆后上升至中位，脱水后进一步上升至上位，将制品过模，交给成型上模5，成型上模5水平移动，至左(或右，顺序可设定)热压位，热压下模4上升，制品过模，热压下模4下降，成型上模5复位后，热压下模4上升，对制品进行热压，干燥后将干制品过模，交给热压上模，下降。等待下一次成型模送湿坯过来，成型模移过来同时，将热压上模推至左
鞋料位，热压下模4上升，过模接过湿坯后下降，于此同时，左侧高接料台71上升，热压模将干制品吐至接料台上，接料台下降，成型模复位，在复位的同时，将热压模带至热压位，热压模上升对湿坯进行热压。在上一次热压时，成型下模已完成吸浆脱水，只待成型模复位，后上升，向成型上模5交接湿坯后。成型模向右移动，右热压位上下模和接料台做左位热压模及接料台同样的动作。至此，完成一个工作循环。由以上工作过程可以看出，本设计从纸浆成型到两侧热压干燥、到堆叠移出卸料，全部自动完成。
[0028] 根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和
修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的
权利要求的保护范围内。
