如果希望增加热传输系数以提高热传输效率，在高温流体和低温 流体之间使用热传输器，传统上片式热传输器广泛使用。片式热传输 器的结构中有多个热片状的交换元件，这些片状交换元件按预定的距 离被平行放置以便形成通道，该通道分别被热传输元件隔开。高温流 体和低温流体交替地流过上述通道以便通过热传输元件进行热传输。
一般地，用在传统的片式热传输器中的热传输元件有预定的皱褶 图案，该皱褶图案用作热传输面，它们有相对的表面，通过这些相对 表面，热传输流体得以相互接触。这样的皱褶图案在流体中引起湍流提 高了热传输效率，增加了热传输面积并提高了片的强度。
热传输元件所具有的这样的皱褶图案通常是金属片形成的。金属 片被挤压成预定的形状就成为一个将被投入使用的成型产品。传统的 挤压成型装置使用一对金属模具。更具体地，待挤压的材料被置于模 具之间。将模具挤压到一起以形成用作热传输面的皱褶图案，以及该 待挤压材料的金属薄片上别的挤压成型的部分。
为形成热传输元件的挤压成型操作通常就是以这种方式进行的。 模具对(pair of dies)形成这个热传输元件的不规则图案。因此，不可 能形成任何比模子还大皱褶图案。结果就存在这样一个限制，即热传 输元件的尺寸依赖于模具的尺寸，因此，由于模具的尺寸的限制，不 可能制造一个大面积的热传输元件。
而且，挤压成型装置的模具让被挤压的材料有各种不同的皱褶。 当图案上的皱褶的间距不一致以致一边的间距小，而另一边的间距大， 材料冲压成型(drawing)的条件依皱褶条件在未挤压端和挤压端均不 相同。在挤压成型步骤之后，在热传输元件的挤压端以及未挤压端产 生严重的残余应力。结果，热传输元件可能会部分或整个地弯曲，或 者变形，从而引起问题。

本发明的一个目标是解决上述问题，因此提供一个挤压成型装置， 其中成型部件包括多个可选择应用的模具，挤压成型步骤被应用到待 挤压成型的材料上，并使用选择的模具以形成适当排列状态的皱褶图 案，从而在整个热传输元件上形成适当的形状，且因此防止不利的弯 曲或变形，而且即使是在相对长的待挤压成型的材料上，皱褶图案也 可以很容易地形成，以提供比模子尺寸大的热传输元件。
为了获得前述的目标，作为本发明的第一个方面的挤压成型装置 包括一对挤压成型单元，它们分别可拆卸地连到分别相互面对的一可 移动单元和一个固定单元，以便待挤压成型金属薄片材料通过挤压成 型单元被挤压成型，且然后作为热传输器的热传输元件从中被释放出 来，该金属薄片以预定的方向放入挤压成型单元，所述的热传输元件 具有预定的形状。
其中：
每个所述的挤压成型单元包括(i)一主要成型部件，以用来在待挤 压成型的材料上形成一有皱褶部分的热传输面，该皱褶部分有相对的 表面以使热传输流体相互接触，(ii)一对第一辅助成型部件，其被置于所 述的主要成型部件的上端和下端，以便和待挤压成型的材料的进给方 向相邻，所述的挤压成型单元的第一辅助成型部件对和所述的另一个 挤压成型单元的第一辅助成型部件对相互面对着以在待挤压成型的材 料的进给方向上形成第一辅助成型部件的上端装置和第一辅助成型部 件的下端装置，以及(iii)一个成型部件一支撑基座元件，其可拆卸地 支撑所述的主要成型部件和所述的第一辅助成型部件对；
所述的主要成型部件一方面具有一个挤压成型面，在该面上形成 有相对于中心线成对称的主要皱褶图案部分，该中心线垂直于待挤压 材料的进给方向，另一方面，具有有预定的宽度的边界图案部分，在 该边界上有多个凹槽和凸起，沿垂直于待挤压成型的材料的进给方向 上排列；而且
所述的第一辅助成型部件的上端装置之一和所述的第一辅助成型 部件的下端装置之一可调整以使挤压成型面沿挤压方向移动，从而可 切换地提供一种接触模式，其中所述的挤压成型面与待挤压成型的材 料接触并与主要成型部件一起向待挤压成型材料施加一个挤压成型操 作，以及一种无接触模式，其中不施加挤压成型操作。
根据本发明的第一个方面的特征，利用主要成型部件和在待挤压 材料进给方向上排列的第一辅助成型部件，使待挤压成型材料采用挤 压成型步骤，在待挤压成型材料上形成不同的图案，从而提高热传输 元件。特别地，作为特殊需要，可以在待成型部件材料的外围部分形 成平面部分或皱褶，以便给热传输元件以预定功能，从而为各种应用 目的提供热传输元件。即使当待挤压成型材料相对较长时，也可以向 待挤压成型材料应用挤压成型步骤，同时选择性地使用第一辅助成型 部件以便形成热传输面和/或别的挤压成型部分于整个热传输元件，因 此使得热传输面的构造比模子的尺寸大。使用主要成型部件的单个挤 压成型步骤使得可以提供这样一种状态，其中由边界图案部件提供的 有皱褶的挤压成型部分排列在与代挤压成型的材料进给方向垂直的方 向上，该边界图案部分位于待挤压成型的材料的进给方向的前侧边和 后侧边。因此，待挤压成型的材料的末端部分可以获得相当一致的挤 压成型条件，而与主部件的主要皱褶图案无关。在材料冲压成型时， 从挤压端到无挤压端，相对于在挤压端和无挤压端之间的边界处，条 件大体上相同，这样在挤压成型步骤完成之后，避免了热传输元件被 挤压部分和未被挤压部分中的残余应力。因此，可以防止由于产品完 成之后由残余应力所导致的热传输元件的不利的变形。
在本发明的第二个方面，可以采用一种结构，其中每个所述的主 要成型部件对有分开的结构，该结构包括一主要元件，其表面设有所 述的主要皱褶图案部分，以及一对端部元件，其表面设有边界图案部 分；所述的主要成型部件之一的所述的端部元件对通过预定的弹性元 件固定在成型部件的支撑基座上，以便从所述主要元件的挤压成型面 伸出一预定长度，在这样的状态中，挤压力不施加到待挤压材料上； 所述的弹性元件有弹性，通过该弹性，当一个最大的挤压力施加到待 挤压成型的材料上时，所述的端部元件的挤压成型面收缩到与主部件 的挤压成型面相应的地方。
根据本发明的第二个方面的特征，每个主要成型部件对有分开的 结构，它包括主要元件和末端部件对，主要成型部件之一的末端部件 穿过弹性元件固定在成型部件支撑基座元件上，以便在与主部件接触 之前与待挤压成型材料接触，且应用最大挤压力引起主要元件和端部 元件压迫待挤压材料。因此，可以将主要成型部件的端部元件带回到 和待挤压成型材料的起始接触状态以保持该材料处于适当位置，因此 使用主要成型部件使得热传输面的成型具有高精度。
在本发明的第三个方面，该装置还可进一步包含：辅助的成型提 升部件，该装置为楔形，其被放置在成型支撑基座元件上，且位于所 述辅助成型部件对挤压方向上的后边，以便在水平方向上可移动，每 个所述的辅助成型部件的升降装置在挤压方向的前边有一斜面，该斜 面有预定的倾斜角；为在水平方向上移动所述辅助成型部件升降装置 的驱动器，第一辅助成型部件的所述的上端装置之一和第一辅助成型 部件的所述的下端装置之一被成型部件支撑基座元件支撑，以便沿挤 压方向被调整，每一所述第一辅助成型部件，在其挤压成型面的对面， 被提供有一个斜面，该斜面与所述辅助成型部件升降装置的斜面具有 相同的倾斜角。
根据本发明的第三个方面的特征，辅助成型部件升降装置通过有 倾斜面的第一辅助成型部件在挤压方向上位于前边，被安置以便通过 驱动器在水平方向上移动，和通过驱动器在水平方向上滑动辅助成型 部件升降装置，同时让它们与第一辅助成型部件接触，使得第一辅助成 型部件可移动。辅助成型部件升降装置为楔形，在挤压成型操作过程 中，它向第一辅助成型部件施加一很强的力，以便减少施加到驱动器 上的力。因而，可以比在驱动器被直接置于挤压方向的后边时，更显 著地减少驱动器的负荷。为移动第一辅助成型部件的驱动器可以被做 成更小的尺寸，且更便宜。而且，没有特定的位置调节装置有复杂结 构直接提供于挤压方向，因此减少整个装置的高度。
在本发明的第四个方面，该装置还可包括：每一所述挤压成型单 元对的一对第二辅助成型部件，这些第二辅助成型部件可拆卸地设置 在成型部件支撑基座元件上的、与待挤压成型材料进给方向垂直的方 向上的相对一侧，以邻近主要成型部件，所述挤压成型单元对之一的 所述第二辅助成型部件对，通过预定弹性元件被安装在成型部件支撑 基座元件上，以在压力未施加在待挤压成型材料上的状态下，从所述 主要成型部件的挤压成型面突出一个预定长度；且所述弹性元件具有 弹性，当在待挤压成型材料上施加最大压力时，所述第二辅助成型部 件的各挤压成型面凭借该弹性缩回到相应于主要成型部件的挤压成型 面的位置。
根据本发明第四个方面的特征，第二辅助成型部件设置在待挤压 材料进给方向的垂直方向的对立面，而待挤压成型材料放置在成型部 件支撑基座元件上，以与主成型部件相邻，且挤压成型单元对之一的 第二辅助成型部件通过弹性元件固定，以便从主要成型部件的挤压成 型面伸出，所以第二辅助成型部件在与主部件接触之前与待挤压成型 的材料接触。而且，预定的挤压成型部分可以由第二辅助成型部件成 型，以便和热传输面排列对准。因此可以让待挤压成型材料在材料进 给方向的垂直方向的部分具有需要的功能，因此可以灵活针对很多有 目的的应用。可以让第二辅助成型部件与待挤压材料处于最初的接触 状态，这样就通过使用主要成型部件使得热传输面的形成具有高精度。
在本发明的第五个方面，本装置还可以包括：在待挤压成型材料 的进给方向上，被放置在第一辅助成型部件的上端侧边的抽气支撑元 件，该第一辅助成型部件位于成型部件支撑基座元件之一的上面，以 便在抽气操作时支撑待挤压成型的材料，该待挤压成型的材料提供于 成型部件之间，且保持材料的一个端部大体在与主要成型部件的挤压 成型面相同的水平上被挤压成型。
根据本发明的第五个特征，在待挤压成型材料的进给方向上，抽 气支撑元件是放置在第一辅助成型部件的上端侧边的预定位置上，该 第一辅助成型部件位于成型部件支撑基座元件之上，以便固定待挤压 成型材料的一部分，在抽气操作中，该部分从位于材料进给方向的上 端的模子里延伸出来，且还没被施加挤压成型步骤，即使待挤压成型 材料相对较长，待挤压成型材料也可以保持稳定和静止，因此防止了 材料的不利的移动，无论材料是否从执行单元中被移出。
附图说明
图1是说明根据本发明的一个实施方案的挤压成型装置的下挤压 成型单元的俯视图；
图2是说明根据本发明的实施方案的挤压成型装置的上挤压成型 单元的仰视图；
图3是一个剖视图，其中下挤压成型单元沿如图1所示的III-III 线切下的横截面，和上挤压成型单元沿如图2所示的III-III线切下的横 截面组合在一起；
图4是一个剖视图，其中下挤压成型单元沿如图1所示的IV-IV 线切下的横截面，和上挤压成型单元沿如图2所示的IV-IV线切下的 横截面组合在一起；
图5(A)是一个说明根据本发明实施方案的挤压成型装置的第一和 第二辅助成型部件结构的透视简图，和图5(B)是说明第二辅助成型部 件的下成型部件固定状态的透视简图；
图6(A)到6(C)是说明一个挤压操作的示意图，该操作通过本发明 的实施方案的挤压成型装置应用到待挤压成型材料的端部区域；
图7(A)到7(C)是说明一个挤压操作的示意图，该操作通过本发明 的实施方案的挤压成型装置应用到待挤压成型材料的中部；
图8(A)到8(C)是说明一个挤压操作的示意图，该操作通过本发明 的实施方案的挤压成型装置应用到待挤压成型材料另一端部区域；以 及
图9是热传输元件的概略俯视图，其是通过根据本发明的具体实 施方案的挤压成型装置制造的。

下面，参考图1到图9详细说明本发明的挤压成型装置的实施方 案。图1是显示根据本发明的一个实施方案的挤压成型装置的下部挤 压部件的俯视图。图2是显示根据本发明的一个实施方案的挤压成型 装置的上部挤压部件的仰视图。图3是一剖视图，图中下部挤压部件 沿图1中III-III线剖开的剖面与上部挤压部件沿图2中III-III线剖开的 剖面组合在一起。图4是也是一剖视图，图中下部挤压部件沿图1中 IV-IV线剖开的剖面与上部挤压部件沿图2中IV-IV线剖开的剖面相互 结合在一起。图5(A)是显示根据本发明的实施方案的挤压成型装置的 第一和第二辅助成型部件的结构的透视简图。图5(B)是显示第二辅助 成型部件的下部成型部件的安装状态的透视简图。图6(A)到图6(C)是 说明挤压成型操作的示意图，根据本发明的实施方案，挤压成型材料 的端面使其通过挤压成型装置。图7(A)到图7(C)也是说明挤压成型操 作的示意图，根据本发明的实施方案，挤压成型材料的中间部分使其 通过挤压成型装置。图8(A)到图8(C)是说明挤压成型操作的示意图， 根据本发明的实施方案，挤压成型材料的另一端面使其通过挤压成型 装置。图9是一个热传输元件的平面简图，其由根据本发明的实施方 案的挤压成型装置制造。
如图1到图9所示，根据本发明的实施方案的挤压成型装置包括 一对挤压成型单元1。其可拆卸地固定到可移动和静止的单元，其分别 相互面对，因此待挤压成型的薄金属片型材料100从预定的进给方向 输送到挤压成型单元1，受到挤压通过挤压成型单元1，然后取出成为 具有预定的形状的热传输用的热传输元件。挤压成型装置除挤压成型 单元1之外的其它结构元件是已知的，此处不再赘述。
挤压成型单元1具有一对主要成型部件10，两对第一辅助成型部 件20、30，两对第二辅助成型部件40、50，一对成型部件支撑基座元 件60，用于上下移动辅助成型部件的辅助成型部件升降装置70，用于 驱动辅助成型部件升降装置70的驱动器80以及抽气支撑元件90。
这对主要成型部件10将材料挤压成一个具有褶皱部分的热传输 面，具有相反的表面，其将与热传输液体接触。
每对第一辅助成型部件20、30布置在这对主要成型部件10的各 自的向上和向下一侧，以靠近要被挤压的材料的进料方向。
每对第二辅助成型部件40、50被分开放置在垂直于挤压成型材料 的进给方向的相反的边上，以与主要成型部件10相邻。
上成型部件支撑基座元件60用于支撑(i)上部主要成型部件10， (ii) 上部第一辅助成型部件20、30和(iii)上部第二辅助成型部件40、50。 下部成型部件支撑基座元件60用于支撑(i)下部主要成型部件10(ii) 下部第一辅助成型部件20、30和(iii)下部第二辅助成型部件40、50。
辅助成型部件升降装置70和驱动器80在挤压方向上调整第一辅 助成型部件20、30的位置，从而可切换地提供：接触模式，其中第一 辅助成型部件20、30与被挤压成型材料100接触；以及非接触模式， 其中第一辅助成型部件20、30不与被挤压成型材料100接触。
抽气支撑元件90设置在一对成型部件支撑基座元件60的其中之 一的成型部件的向上一侧的位置，其中60处于被挤压成型材料的进给 方向上，使其在吸气操作下，支撑供给于成型部件之间的挤压成型材 料。
每一主要成型部件10是一由一个主要元件11和一对端部元件12 组成的三部分结构。端部元件12分别布置在挤压成型材料的进给方向 上的主要元件11的对边上，使得其与主要元件相邻。每一端部元件12 在其表面上具有边界部分，该边界部分上的预定宽度上具有图案褶皱。 该褶皱以垂直方向上预置的间距，排列在挤压成型材料的进给方向上。 上述这对具有三部分结构的主要成型部件10分别固定在这对成型部件 支撑基座元件60上。
上部主要元件11，也就是上模11a被固定在成型部件支撑基座元 件60的上部，从而其挤压成型面朝下。下部主要元件11，也就是下模 11b被固定在成型部件支撑基座元件60的下部，从而其挤压成型面向 上对着上模11a。上部端部元件12，也就是上模12a固定在成型部件支 撑基座元件60的上部，因此它们的挤压成型面朝下。下部端部元件12， 也就是下模12b布置在成型部件支撑基座元件60的下部，因此它们的 挤压成型面分别朝上对着上模12a。主要元件11的上模11a与第二辅 助成型部件40、50的上模41、51一体形成。端部元件12的上模12a 分别与第一辅助成型部件20、30的上模21、31一体形成。
端部元件12的每一个下模12b通过一个弹性元件13固定在成型 部件支撑基座元件60的下部，因此下模12b的挤压成型面在挤压力没 有施加给挤压成型材料状态下从主要元件11的挤压成型面突出一个预 置的长度。弹性元件13由一片弹性材料，比如橡胶或聚亚安酯形 成。这些材料具有弹性，通过这些弹性材料，下模12b的挤压成型面 可以收缩到对应主要元件11的挤压成型面的位置。
第一辅助成型部件20、30由固定在成型部件支撑基座元件60的 上部的上模21、31组成，因此它们的挤压成型面朝下。下模22、32 安装得分别面对上述上模21、31，因此，下模22、32的挤压成型面朝 上。每一个第一辅助成型部件20、30具有一个挤压成型面，在该面上 连续形成一个具有预定宽度的扁平部件，并且形成一组凹槽和凸起， 其沿着与挤压成型材料进给方向垂直的方向排列。
第一辅助成型部件20、30的下模22、32被支撑在成型部件支撑 基座元件60的下部，因此可以在挤压方向上调整，在相对的表面上给 挤压面提供一个具有预置倾斜角的斜面。可以滑动接触上述斜面的辅 助成型部件升降装置70的位置调整，使得有可能可切换地提供：挤压 状态，在挤压状态下，第一辅助成型部件20、30的下模22、32与挤 压成型材料100以及上述的主要成型部件10相接触。以及非挤压状态， 在非挤压状态下，下模22、32不与挤压成型材料100接触。
第二辅助成型部件40、50由固定在成型部件支撑基座元件60的 上部的上模41、51组成，因此它们的挤压面朝下，下模42、52分别 安装成面向上述上模41、51，因此它们的挤压成型面向上。第二辅助 成型部件40、50在挤压成型材料进给方向上关于中心线对称布置。第 二辅助成型部件40(50)具有挤压成型面，在该面上加工有凸起44(54) 和凹槽45(55)，除了上述凸起44(54)和凹槽45(55)的区域，加 工有具有预定宽度的褶皱部分。褶皱与挤压成型材料进给方向的平行 方向对齐，因此在截面上具有光滑的正弦曲线。其余部分具有一个扁 平表面使得能够将材料100的预置部分转化成一个要制造的热传输元 件200的一个凸缘部分220。
第二辅助成型部件40、50的下模42、52通过弹性元件43、53安 装在成型部件支撑基座元件60的下部，使得下模42、52的挤压面在 没有给挤压成型材料施加挤压力的状态下从主要元件11的挤压面伸出 一预置的长度。弹性元件43、53由一片例如橡胶或聚亚安酯的弹性材 料加工，其具有弹性，通过这种弹性，下模42、52的挤压面可以收缩 到对应主要元件11的挤压面的位置。
第二辅助成型部件40、50的下模42、52在挤压成型材料的进给 方向上分别在向下一侧具有销子46、56。这些销子46、56分别可以在 下模42、52的表面伸缩。通过载运单元(未示出)，提供到预定位置 内的成型部件之间的进给挤压成型材料100与上述销子46、56接触， 从而为挤压成型材料提供精确的定位。因此，销子46、56在挤压成型 材料100的第一挤压成型步骤中作为止动器。在挤压成型材料100需 要受到多步挤压步骤时，通过受到一步或多步挤压步骤挤压的材料100 的移动产生的较小的力，销子46、56从下模42、52的表面收缩，从 而阻止挤压成型材料100的移动。
另外，第二辅助成型部件40、50的下模42、52具有导向销47、 57，其控制挤压成型材料100在其进给方向的垂直方向上的移动。甚 至当挤压成型材料相当长时，这些导向销47、57与成型部件支撑基座 元件60上的其它销子一起使挤压成型材料100保持在一个合适的位置 上，从而为挤压成型材料100提供一个稳定的挤压成型操作。甚至当 挤压成型材料100具有弯曲形状时，调整这些导向销为挤压成型材料 100确定一个相对于成型部件的合适的位置。
成型部件支撑基座元件60的下部具有辅助成型部件升降装置70， 驱动器80和抽气支撑元件90以及各自的成型部件。另外，成型部件 支撑基座元件60的下部在挤压成型材料的进给方向上，第二辅助成型 部件40、50的下模42、52的向上一侧(也就是进给一侧)具有附加 导向销61。这些附加导向销61位于成型部件支撑基座元件60的下部 的四个位置，其确定一个通过挤压成型材料100的正方形区域，从而 控制挤压成型材料100在垂直于进给方向上的移动。当挤压成型材料 100比较长时，包括第二辅助成型部件上的导向销在内的六个导向销使 挤压成型材料100保持在恰当的位置。
另外，成型部件支撑基座元件60的下部，在挤压成型材料的进给 方向上，第二辅助成型部件40、50的向下一侧(即流出一侧)，具有 凸起62和凹槽63，其与上述的第二辅助成型部件40、50的凸起44、 54和凹槽45、55相同。凸起62和凹槽63之间的距离与上述凸起44 和凹槽45之间的距离相等。这些凸起62和凹槽63从第二辅助成型部 件40、50的凸起44、54和凹槽45、55移开一个相对于单步挤压成型 操作的 挤压成型材料的进给量。如果挤压成型材料100接受一组挤压成型步 骤，受到单一挤压成型步骤以在其上提供凸起和凹槽的挤压成型材料 100，被输送到下一位置，因此这样加工的凸起和凹槽与元件支座部件 60的凹槽63和凸起62精确地配合，从而使挤压成型材料100精确地 定位。
辅助成型部件升降装置70安装在成型部件支撑基座元件60的下 部，其位于挤压方向上第一辅助成型部件20、30的下模22、32的后 侧，因此在水平方向上可以移动。每一辅助成型部件升降装置70包括 一个楔形元件，其在挤压方向的前侧面上具有一个斜面，其具有与上 述下模22、32的斜面相同的倾斜角。楔形元件可以通过滑动与下模22、 32接触，通过上述斜面将楔形元件的水平移动转化成下模22、32的垂 直移动。
驱动器80被布置在成型部件支撑基座元件60的下部，因此与各 自的辅助成型部件升降装置70相邻。任何一个驱动器80通过一个预 置的往复运动使辅助成型部件升降装置70在水平方向上移动。一种已 知的气缸可以作为驱动器80的一个例子。
抽气支撑元件90被安装在成型部件支撑基座元件60的下部，其 位于挤压成型材料的进给方向上的第一辅助成型部件30的向上一侧。 一种已知的真空吸杯或吸垫可以用作抽气支撑元件90，因此其顶部布 置在与主要成型部件的主要元件11的挤压成型面相同的水平面上。该 抽气支撑元件90在一个吸气动作下，将挤压成型材料100保持在其下 部表面。如果挤压成型材料100是含铁的，则提供电磁吸气动作的一 个装置，比如电磁石可以用作抽气支撑元件90。
组成主要成型部件10的主要元件11和端部元件12，第一辅助成 型部件20、30和第二辅助成型部件40、50可分离式布置在成型部件 支撑基座元件60上。这些结构元件可以根据挤压条件的不同变化成具 有不同挤压成型面的其它元件，从而使得挤压成型材料100能够被挤 压成具有适当形状的热传输元件200。
探测设备(未示出)设置在第一辅助成型部件20、30和第二辅助 成型部件40、50的附近，其用于确定材料100的挤压成型区域是否到 达成型部件进行挤压成型步骤的预定位置。
挤压成型材料100是矩形的金属薄片，从单一的进给方向上输入 挤压成型装置，转化成具有褶皱部分的热传输部件200，其上热传输面 210具有与热传输液体接触的相对表面，该热传输表面210通过采用主 要成型部件10的一组挤压成型步骤形成于中心部分，这是其中一方面。 另一方面，加工凸缘部分220使其环绕热传输面210(见图9)。热传 输面210作为一个具有预置褶皱的区域，这些褶皱被最优化设计使热 传输面210的相对表面分别与高温和低温液体接触，达到热传输的目 的。
下面将根据本发明的实施方案，详细说明采用挤压成型设备对挤 压成型材料100进行的挤压成型操作。该说明假定存在任何缺陷的挤 压成型材料100已经由适当的方法探测出来，只有没有缺陷的材料100 用于进行挤压成型。
首先，完成采用第一辅助成型部件20，主要成型部件10和第二辅 助成型部件40、50的挤压成型步骤。第一辅助成型部件20位于挤压 成型材料100的进给方向的最往下的一侧。由驱动器80产生的成型部 件升降装置70的滑动使得在各自成型部件的上、下模相互分离的初始 状态下，第一辅助成型部件30的下模32相对于其它下模12b、22、42、 52下降。然后，载运单元(未示出)输送挤压成型材料100进入挤压 成型设备，使得挤压成型材料100的一端进入上、下模之间。
当挤压成型材料100的一端到达进行挤压成型步骤的预定位置时， 材料100的进给步骤暂时停止。抽气支撑元件90接触到材料100的下 部表面。在确保抽气动作下抽气支撑元件90支撑材料100的状态后， 载运单元释放材料，使其从上、下模之间移开。甚至当材料100较长 时，抽气支撑元件90支撑材料100的一部分，材料100在其进给方向 上从模的上流伸出，在抽气动作下，还未受到挤压成型步骤，因此不 考虑材料100从载运单元上移下，可以使材料100保持稳定和静止， 从而防止材料100进行不合理的移动。结果是，随后的挤压成型步骤 的操作可以达到很高的精度。
当确保存在一个状态，在该状态下材料100处于上、下模之间(见 图6(A))，成型部件各自的上模朝相应的下模降落。端部元件12，其 中的下模12b相对于主要元件11凸出，和第二辅助成型部件40、50 接触到材料100从而确定材料100的位置，防止不期望的偏离(见图 6(B))。进而，上模朝相应的下模降落使得端部元件12的下模12b和第 二辅助成型部件40、50的下模42、52由于弹性元件13、43、53的弹 性变形而下落，因此其余的模也与材料100接触。当施加给材料100 最大的挤压力时，端部元件12的下模12b和第二辅助成型部件40、50 的下模42、52位于同主要元件11相同的水平面上。因此，材料100 通过主要元件11，端部元件12和第二辅助成型部件40、50而被挤压 (见图6(C))。
材料100的一端由主要成型部件10，第一辅助成型部件20和第二 辅助成型部件40、50支撑，接着施加给材料100一个均匀的力，从而 根据材料100上的对应的模形成一个预定的挤压成型部分。在这个过 程中，第一辅助成型部件30的下模32比其余的模离材料100更远， 根本不接触材料100，导致不执行采用第一辅助成型部件20的挤压成 型步骤。当各自的模接触到材料100时，抽气支撑元件90停止抽气动 作，释放材料。在完成材料100的一端面的挤压成型步骤后，所有的 上模上升从而与相应的下模分开。材料100的进给步骤通过载运单元 再次进给。
由主要成型部件10获得的材料100的挤压成型部分包括由主要元 件11的主体褶皱图案部分产生的中间挤压成型部分，和位于中间挤压 成型部分对面的，利用端部元件12的边界图案部分形成的挤压成型部 分。靠近材料100的未挤压部分的部分，经过端部元件12的挤压成型 步骤提供一个挤压成型部分，其中基于边界图案的褶皱均匀地加工在 垂直于材料100的进给方向上。在挤压部分和非挤压部分之间的边界 上提供了与从非挤压部分到挤压部分的材料的压延中基本上相同的条 件。这样，使得热传输元件的挤压部分和非挤压部分中的任何一个在 完成挤压成型步骤后没有残余应力。
然后，只应用主要成型部件10和第二辅助成型部件40、50进行 挤压成型步骤。由驱动器80产生的成型部件升降装置70的滑动使第 一辅助成型部件20、30各自的下模22、32在初始时刻相对于其它下 模12b、42、52下降，初始时刻各个成型部件的上、下模是彼此分开 的。接着，载运单元(未示出)将挤压成型材料100输送到挤压成型 装置中，因此材料100的即将挤压成型的区域进入到各自的上、下模 之间(见图7(A))。
材料100的即将挤压成型的区域包括已经得到的挤压成型部分的 褶皱图案部分，其由边界图案部分提供，这些边界图案部分位于材料 100的进给方向的上流一侧，结果，上述褶皱图案部分再次经过应用端 部元件12的挤压成型步骤，其中端部元件12位于材料100的进给方 向上的向下一侧。
当材料100的即将挤压区域到达进行挤压成型步骤的预定位置时， 而且在应用主要成型部件10和第二辅助成型部件40、50的挤压成型 操作中，材料100的进给步骤暂时停止，与上述方式相同。抽气支撑 元件90接触到材料100的下部表面，使一部分材料离开上、下模。当 确实存在一个状态，材料100存在于上、下模之间，成型部件的各自 的上模向相应的下模降落。端部元件12和第二辅助成型部件40、50 首先接触到材料100，挤压成型步骤开始。于是材料100的即将挤压成 型区域受到应用主要成型部件10、第一辅助成型部件20和第二辅助成 型部件40、50的挤压成型步骤，因此施加给材料100一个均匀的压力， 根据材料100上的各自的模形成预定的挤压成型部分。在该阶段，第 一辅助成型部件20、30的下模22、32比其余的模离材料100更远， 完全不与材料100接触，因此不执行应用第一辅助成型部件20、30的 挤压成型步骤。
完成上述挤压成型步骤后，所有的上模上升使其于相应的下模分 离。通过载运单元再次执行材料100的进给步骤，因此材料100的下 一挤压区域到达进行挤压成型步骤的预定位置。成型部件的上模再次 以上述相同的方式朝向相应的下模降落，从而对材料100的下一挤压 区域实施挤压成型步骤。
上述的材料100的一组进给步骤和一系列的挤压成型步骤通过预 置的次数重复进行。预置的次数等于材料100需要挤压成型的区域的 数量。因此当完成一个单独的挤压成型步骤后，使材料100进给一个 预定的距离对其进行挤压成型步骤。结果，得到由主要成型部件10和 第二辅助成型部件40、50产生的挤压成型部分，该部分与材料100的 长度方向对齐。
在一组利用主要成型部件10和第二辅助成型部件40、50的挤压 成型步骤中，材料100的挤压成型部分，其具有由上述挤压成型步骤 得到的挤压成型部分的边界图案部分，再次应用位于材料100的进给 方向上的向下一侧的端部元件12进行挤压成型步骤。因此，材料100 被挤压成型为半成品的薄片，一方面，其具有挤压成型部分，该部分 具有多组在材料100的进给方向排列的、形状与主要元件11的主要图 案部分一致的褶皱；另一方面，其具有与上述挤压成型部分相邻、且 与端部元件12的边界图案部分一致的单独挤压成型部分。
利用主要成型部件10和第二辅助成型部件40、50完成预定次数 的挤压成型步骤后，材料100利用第一辅助成型部件30，主要成型部 件10和第二辅助成型部件40、50接受最后的挤压成型步骤。第一辅 助成型部件30位于材料100的进给方向的最靠上的一侧。由驱动器80 产生的成型部件升降装置70的滑动使得第一辅助成型部件20的下模 22在初始状态下相对于其它下模12b、32、42和52下降。初始状态下 各自成型的部分的上、下模是相互分开的。然后，载运单元(未示出) 输送挤压成型材料100进入挤压成型装置，使得成型材料100的另一 端插入到上、下模之间。
当挤压成型材料100的另一端到达进行挤压成型步骤的预定位置 时，以上述相同的方式暂时停止材料100的进给步骤。抽气支撑元件 90接触到材料100的下部表面，然后载运单元从上、下模处移开。当 确认只有材料100处于上、下模之间时(见图8(A))，成型部件各自的 上模向相应的下模降落。于是，材料100的另一端接受利用主要成型 部件10、第一辅助成型部件30和第二辅助成型部件40、50的挤压成 型步骤，因此施加给材料100均匀的压力，形成与材料100上的各自 的模一致的预定的挤压成型部分。在这一过程中，第一辅助成型部件 20的下模22距离材料100比其余的模更远，完全接触不到材料100， 结果利用第一辅助成型部件20的挤压成型步骤不执行。
在上述最后的挤压步骤中，材料100的挤压成型部分，其具有通 过先前挤压成型步骤得到的挤压成型部分的边界图案部分，再次接受 利用位于材料100的进给方向的向上一侧的端部元件12的挤压成型步 骤。
在利用主要成型部件10、第一辅助成型部件30和第二辅助成型部 件40、50完成了挤压成型步骤后，成型部件的各自的上模上升，使其 与相应的下模分开。载运单元(未示出)承载着材料100在其进给方 向上移动从上、下模中将其取出。挤压成型后的材料100作为热传输 元件200被传送到下一个工序。
根据本发明的实施方案的挤压成型装置，挤压成型材料100接受 利用主要成型部件10、第一辅助成型部件30和第二辅助成型部件40、 50的挤压成型步骤，其与挤压成型材料100的进给方向对齐，在挤压 成型材料100上形成不同的褶皱图案，从而提供热传输元件200。尤其 是，根据个别需要，利用第一辅助成型部件20、30和第二辅助成型部 件40、50有可能在挤压成型材料的周边部分形成扁平或褶皱部分，因 此赋予热传输元件200预定的功能，从而提供具有多种应用的热传输 元件。甚至当挤压成型材料100较长时，有可能对挤压成型材料100 施加挤压成型步骤，可以选择利用第一辅助成型部件20、30，使得在 整个热传输元件200上形成热传输面210和/或其它挤压成型部分，从 而形成具有较大尺寸的热传输面210。作为主要成型部件的元件的端部 元件12的下模和第二辅助成型部件40、50的下模通过弹性元件13、 43和53安装到下部的成型部件支撑基座元件60上，使其从主要成型 部件的主要元件11上伸出。结果，当开始挤压成型操作时，上述的下 模在接触到主要元件11前接触到挤压成型材料100。因此可能将挤压 成型材料100置于一个恰当的位置，从而使利用主要成型部件进行热 传输面的加工具有高精度。
另外，根据本发明的实施方案的挤压成型装置，辅助成型部件升 降装置70，其在通过第一辅助成型部件20、30的挤压方向的前部具有 斜面，其放置在可以水平移动的位置上，并且，通过驱动器80使得辅 助成型部件升降装置70在水平方向上滑动，使得它们与第一辅助成型 部件20、30接触，使第一辅助成型部件20、30偏移。具有楔形形状 的辅助成型部件升降装置70在挤压成型操作中承受施加给第一辅助成 型部件20、30的强大的力，使得减少施加给驱动器80的作用力。这 样，有可能使驱动器80的载荷比驱动器80直接安装在后侧明显地减 轻。调节第一辅助成型部件20、30的驱动器80可以尺寸小且便宜。 另外，在挤压方向上不直接提供带有复杂结构的专门的位置调整机构， 从而减少整个装置的高度。
本发明的上述实施方案中，第二辅助成型部件40、50和主要成型 部件10总对挤压成型步骤起作用。然而，可以采用一种结构，该结构 中，第二辅助成型部件40、50的下模42、52可沿挤压材料100的预 定区域，以与第一辅助成型部件20、30相同的方式进行调整。当使第 二辅助成型部件40、50离开挤压成型材料100时，可以施加挤压步骤， 因此通过第二辅助成型部件40、50提供非挤压成型部分。
在本发明的上述实施方案中，利用主要成型部件10对挤压成型材 料100进行多个挤压成型步骤，从而形成热传输元件200，其中各挤压 成型部分相互对齐。同时，利用主要成型部件10和第一辅助成型部件 20、30的挤压成型步骤可以施加给热传输元件，其包括基于主要成型 部件10的单独的挤压成型部分。这个可选特征适合于制造一种具有用 于小的热传输的小面积的热传输元件200。
以上说明的本发明的实施方案，待挤压成型材料100的部分，其 位于待挤压成型的材料100的进给方向上端侧边，受到两次挤压成型 步骤，该步骤使用主要成型部件的端部元件12。可以采用一个结构， 其中待挤压成型材料100的放入长度被调整以便仅有待挤压成型材料 的未被挤压部分受到挤压步骤。
以上说明的本发明的实施方案，成型部件通过单步挤压成型步骤 形成拉长的热传输面于垂直于待挤压成型材料的进给方向，而当要对 第一辅助成型部件20、30的各下模进行位置调整以形成热传输元件 200时，使用相应的成型部件的多个挤压成型步骤被应用，作为特殊要 求，其中挤压成型的部分排列在待挤压成型材料的进给方向。各个模 子可以被修改以在待挤压成型材料的进给方向上形成加长的热传输面 (相应于这样的情形，其中上述实施方案中的一套模子中的每个模子 都旋转了90度)，且当要对辅助成型部件进行位置调整时，其位于待 挤压成型材料的进给方向的上端侧边和下端侧边，作为特殊要求，可 使用一个或多个挤压成型步骤，这样可为有目的的应用提供适合的热 传输元件200。
在本发明的上述实施方案中，主要成型部件10有分开的结构以便 主要成型部件10的端部元件12是可移动的，这样端部元件12在挤压成 型操作且做位置确定时，与主要元件11接触之前和待挤压成型材料100 接触，以便固定待挤压成型材料。可以采用这样一种结构，其中主要 元件11与第二辅助成型部件40、50相邻或与皱褶图案部分的一个或 多个位置相应，其中皱褶以预定的间距排列，该主要元件11的部分通 过弹性元件被成型部件支撑基座元件60支撑，以便相对于主要元件11 的其余部分可移动。根据这个额外的特征，可以在挤压成型步骤中对 待挤压成型材料100做更精确的位置确定，这样就进一步促进了对待 挤压成型材料100的可挤压成型性。主要元件11的其余部分可通过弹 性元件13固定成型部件支撑基座元件60的一个或所有分立的零件而 沿挤压方向移动。可替换地，该弹性元件相互之间有不同的弹性，且 可被放在相应的模子和成型部件支撑基座元件60之间。这样的额外特 征使得可以在热传输面210上形成不同的皱褶图案。
根据如上详述的本发明的第一个方面的特征，使用主要成型部件 和第一辅助成型部件使待挤压成型的材料受到挤压成型步骤，该主要 成型部件和第一辅助成型部件排列在待挤压成型材料的进给方向，以 便在该待挤压成型的材料上形成不同的皱褶图案，这样就形成了热传 输元件。特别地，作为特殊要求，可以在待挤压成型材料的外围形成 平的皱褶的部分以便把预定的功能传给热传输元件，因此制造出应付 各种应用目的的热传输元件。即使当待挤压成型材料相对长时，也可 以选择性地使用第一辅助成型部件，对待挤压成型材料应用挤压成型 步骤，以便在整个热传输元件上形成热传输面和/或别的挤压成型部分， 这样使得形成的热传输元件有比模子更大的尺寸。使用主要成型部件 的单步挤压成型步骤可以提供这样的状态，其中有由边界图案部分提 供的皱褶，该成图案部分位于待挤压成型材料的进给方向的前侧边和 后侧边，且排列在待挤压成型材料的进给方向的垂直方向上。因此， 可以为待挤压成型材料的末端提供相当一致的挤压成型条件，而与主 要元件的主要皱褶图案部分的排列无关。从无挤压部分到挤压部分大 致相同的冲压成型条件被提供于挤压部分和无挤压部分之间的相应部 分，这样在完成挤压成型步骤之后的热传输元件的挤压部分和无挤压 部分中避免了残余应力。因此，可以在热传输元件中防止由于残余应 力而产生的不利的变形。
根据本发明的第二个方面的特征，每对主要成型部件有分开的结 构，其包括主要元件和端部元件对，主成型部件对之一的端部元件通 过弹性元件固定在成型部件支撑基座元件上，以便在和主要元件接触 之前和待挤压成型材料接触，且最大挤压力的应用会引起在待挤压成 型材料之上的主要元件和端部元件受挤压。因此可以让主成型部件的 端部元件和待挤压成型元件处于起始接触状态以保持材料于适当的位 置，从而使利用主要成型部件形成热传输面具有高精度。
根据本发明的第三个方面的特征，辅助成型部件升降装置通过有 倾斜的表面的第一辅助成型部件提供于挤压方向的前侧边，该辅助成 型部件被放置成可在水平方向移动，且当让辅助成型部件升降装置和 第一辅助成型装置接触时，通过驱动器在水平方向滑动该辅助成型部 件升降装置，使得该第一辅助成型部件可移动。辅助成型部件升降装 置为楔形，可承受在挤压成型的过程中施加到第一辅助成型部件上的 强大力量，以便减少施加到驱动器上的力量。作为结果，可以比驱动 器被直接放置在挤压力的后侧边更多地减轻了驱动器的负荷。为了移 动第一辅助成型部件的驱动器可以有更小的尺寸和更便宜。而且，没 有特别的、有复杂结果的装置直接提供在挤压方向，从而降低了该装 置的整个高度。
根据本发明的第四个方面的特征，第二辅助成型部件放置在待挤 压成型材料的进给方向的垂直方向的对面的成型部件支撑基座元件 上，以便和主成型部件相邻，挤压成型单元对之一的第二辅助成型部 件是通过弹性元件固定的，以便从主要成型部件的挤压成型面伸出， 从而第二辅助成型部件在和主要元件接触之前和待挤压成型材料相接 触。而且，预定的挤压成型部分可通过第二辅助成型部件形成，以便 和热传输面排列对准。因此可为材料进给方向垂直的待挤压成型的材 料提供需要的功能，这样可以灵活针对很多有目的的应用。可以让第 二辅助成型部件和待挤压成型材料接触以便保持材料在适当的方向， 因此，使用主要成型部件提供了热传输面的高精度形成。
根据本发明的第五方面的特征，抽气支撑元件被放置于第一辅助 成型部件的上端侧边，该第一辅助成型部件在位于待挤压成型材料的 进给方向上的成型部件支撑基座元件之上，以便在抽气动作的作用下 固定待挤压成型材料的部分，该部分从材料进给方向上端的模子中延 伸出，且未受到挤压成型步骤，即使待挤压成型材料比较长。待挤压 成型材料可以保持稳定和静止，因此防止了材料的不利移动，而和材 料是否从挤压成型操作单元中释放出来无关。