复合成形体、其制造方法、车辆用座椅坐垫芯材
阅读：59发布：2023-02-26
专利汇可以提供复合成形体、其制造方法、车辆用座椅坐垫芯材专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供 翘曲 较少且能够发挥优异的尺寸 精度 的、包括 合成 树脂 发泡颗粒成形体和在该成形体中通过嵌件成形而埋设的加强部件的复合成形体、其制造方法、包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。包括合成树脂发泡颗粒成形体(2)和在该成形体中通过嵌件成形而埋设的加强部件(3)的复合成形体(10)、其制造方法、包括复合成形体(10)的车辆用座椅坐垫芯材(1)。构成合成树脂发泡颗粒成形体(2)的合成树脂是在聚烯 烃 系树脂中浸渍聚合苯乙烯系 单体 而成的复合树脂。以来源于聚烯烃系树脂的成分为100 质量 份计，该复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分。，下面是复合成形体、其制造方法、车辆用座椅坐垫芯材专利的具体信息内容。
1.一种复合成形体，包括合成树脂发泡颗粒成形体和在所述成形体内通过嵌件成形而埋设的加强部件，
构成所述合成树脂发泡颗粒成形体的合成树脂是在聚烯烃系树脂中浸渍聚合苯乙烯系单体而成的复合树脂，
以来源于所述聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，所述复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于所述苯乙烯系单体的成分。
2.根据权利要求1所述的复合成形体，其特征在于，构成所述合成树脂发泡颗粒成形体的发泡颗粒，是使以所述复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒发泡而成的发泡颗粒，所述合成树脂颗粒中的所述复合树脂具有至少所述苯乙烯系单体聚合而成的成分为连续相的形态。
3.根据权利要求1所述的复合成形体，其特征在于，构成所述合成树脂发泡颗粒成形体的发泡颗粒，是使以所述复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒发泡而成的发泡颗粒，所述合成树脂颗粒中的所述复合树脂具有来源于所述聚烯烃系树脂的成分和所述苯乙烯系单体聚合而成的成分的双方为连续相的形态。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的复合成形体，其特征在于，以来源于所述聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，所述复合树脂以250质量份以上且不足350质量份的比例含有来源于所述苯乙烯系单体的成分。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的复合成形体，其特征在于，所述聚烯烃系树脂含有直链状低密度聚乙烯。
6.一种包括根据权利要求1-5中任一项所述的复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。
7.根据权利要求6所述的车辆用座椅坐垫芯材，其特征在于，所述加强部件为环状线型框架部件，所述环状线型框架部件埋设于所述合成树脂发泡颗粒成形体的周缘部。
8.根据权利要求7所述的车辆用座椅坐垫芯材，其特征在于，还具有为了缓和所述合成树脂发泡颗粒成形体的不等收缩而形成的狭缝。
9.一种复合成形体的制造方法，所述复合成形体包括合成树脂发泡颗粒成形体和在所述成形体内埋设的加强部件，所述制造方法具有：
通过使以在聚烯烃系树脂中浸渍聚合苯乙烯系单体而成的复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒发泡而得到合成树脂发泡颗粒的发泡工序，以及
通过在配置有所述加强部件的成形模内对所述合成树脂发泡颗粒进行加热，使所述合成树脂发泡颗粒相互融合而得到所述复合成形体的嵌件成形工序，
以来源于所述聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，所述合成树脂颗粒中的所述复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于所述苯乙烯系单体的成分。
10.根据权利要求9所述的复合成形体的制造方法，其特征在于，所述合成树脂颗粒中的所述复合树脂具有至少所述苯乙烯系单体聚合而成的成分为连续相的形态。
复合成形体、其制造方法、车辆用座椅坐垫芯材
技术领域
背景技术
[0002] 近年来，作为在车辆用座椅坐垫、座椅靠背等车辆用座椅部件中使用的座椅芯材，使用包括合成树脂发泡颗粒成形体和在其内部埋设的加强部件的复合成形体。加强部件例如是金属制成的环状框架部件，出于在向车辆主体安装时、碰撞时进行加强的目的而埋设。
[0003] 这样的复合成形体，例如通过嵌件成形来制造。具体而言，首先，在模具内的规定位置配设加强部件，接着将合成树脂发泡颗粒填充到模具内并进行加热。由此，发泡颗粒相互融合而得到合成树脂发泡颗粒成形体，并且在该成形体内埋入加强部件而一体化。
[0004] 合成树脂发泡颗粒成形体一般会在模内成形后引起成形收缩，因此形状稳定在相比于模具尺寸收缩的尺寸。因此，当发泡颗粒成形体和加强部件通过嵌件成形等一体地成形的情况下，由于发泡颗粒成形体和加强部件的收缩率的差异等，在成形后，在复合成形体上有时会产生翘曲。若使用具有这样的翘曲的复合成形体作为座椅芯材，则存在向车身的安装精度变差的可能性、不能得到期望的性能的可能性。
[0006] 现有技术文献
[0007] 专利文献
[0008] 专利文献1：国际公开WO2016/152530号公报
发明内容
[0009] 发明所要解决的问题
[0010] 但是，根据专利文献1的提案，由于是发泡颗粒成形体完全被分割的构造，因此虽然能够分别独立地收缩，但是另一方面，欠缺作为座椅芯材的整体上的一体感，存在操作时座椅芯材弯曲、变形的问题。因此，希望开发出一种从完全不同的途径来减小发泡颗粒成形体与加强部件之间的收缩率的差异的方法。
[0011] 本发明是鉴于这样的背景而完成的，目的在于提供即使通过嵌件成形来制造，翘曲也较少且能够发挥优异的尺寸精度的复合成形体、其制造方法、包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。
[0012] 用于解决问题的方法
[0013] 本发明的一个方式在于一种复合成形体，包括合成树脂发泡颗粒成形体和在该成形体内通过嵌件成形而埋设的加强部件，
[0015] 以来源于上述聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，该复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于上述苯乙烯系单体的成分。
[0016] 本发明的另一方式在于一种包括上述复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。
[0017] 本发明的又一方式在于一种复合成形体的制造方法，上述复合成形体包括合成树脂发泡颗粒成形体和在该成形体内埋设的加强部件，上述制造方法具有：
[0018] 通过使以在聚烯烃系树脂中浸渍聚合苯乙烯系单体而成的复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒发泡而得到合成树脂发泡颗粒的发泡工序，以及
[0019] 通过在配置有上述加强部件的成形模内对上述合成树脂发泡颗粒进行加热，使上述合成树脂发泡颗粒相互融合而得到上述复合成形体的嵌件成形工序，
[0020] 以来源于上述聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，上述合成树脂颗粒中的上述复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于上述苯乙烯系单体的成分。
[0021] 发明效果
[0022] 上述复合成形体包括合成树脂发泡颗粒成形体和在该成形体内通过嵌件成形而埋设的加强部件。以下，将合成树脂发泡颗粒成形体简称为“发泡颗粒成形体”。发泡颗粒成形体由在聚烯烃系树脂中浸渍聚合苯乙烯系单体而成的复合树脂构成。即，发泡颗粒的基材树脂由上述复合树脂构成。而且，复合树脂中的来源于聚烯烃系树脂的成分和来源于苯乙烯系单体的成分调整为如上所述的规定范围内。
[0023] 这样的复合成形体，模内成形后的翘曲较少、且能够表现出优异的尺寸精度。因此，包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材能够获得所期望的尺寸精度，向车身的安装精度较高，能够获得作为座椅坐垫的所期望的性能。
[0024] 如上所述，通过进行发泡工序和嵌件成形工序来获得上述复合成形体。通过调整在聚烯烃系树脂中浸渍、聚合的苯乙烯系单体的添加量，使复合树脂含有如上所述的规定范围内的来源于聚烯烃系树脂的成分和苯乙烯系单体聚合而成的成分，通过使用以上述复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒并进行发泡工序、嵌件成形工序，如上所述，能够充分地抑制成形后的复合成形体的翘曲的产生。
[0025] 如上所述，根据本发明，能够提供翘曲较少且能够发挥优异的尺寸精度的、包括合成树脂发泡颗粒成形体和在该成形体内通过嵌件成形而埋设的加强部件的复合成形体、其制造方法、包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。附图说明
[0027] 图2是表示在实验例中的试样C1的制造中使用的发泡性合成树脂颗粒的中心部剖面的透射型电子显微镜照片的图。
[0028] 图3是表示在实验例中的试样C2的制造中使用的发泡性合成树脂颗粒的中心部剖面的透射型电子显微镜照片的图。
[0029] 图4示意性地表示实施例1中的车辆用座椅坐垫芯材的立体图。
[0030] 图5是以俯视图表示实施例1中的车辆用座椅坐垫芯材的加强部件向发泡颗粒成形体内的埋设状态的说明图。
[0031] 图6是图5中的VI-VI线的向视剖面图。
[0032] 图7是以俯视图表示实施例1中的车辆用座椅坐垫芯材的位移量的测定位置的说明图。
[0033] 图8是以俯视图表示实施例2中的车辆用座椅坐垫芯材的狭缝的位置的说明图。
[0034] 图9中的(a)是以俯视图表示实施例3中的车辆用座椅坐垫芯材的贯通型的狭缝的位置的说明图，图9中的(b)是图9中的(a)中的b1-b1线的向视剖面图。
[0035] 图10中的(a)是以俯视图表示实施例3中的车辆用座椅坐垫芯材的非贯通型的狭缝的位置的说明图，图10中的(b)是图10中的(a)中的b2-b2线的向视剖面图。
[0036] 图11中的(a)～(e)是以俯视图表示实施例3中的车辆用座椅坐垫芯材的狭缝位置的各变形例的说明图。
[0037] 符号说明
[0038] 1 车辆用座椅坐垫芯材
[0039] 10 复合成形体
[0040] 2 合成树脂发泡颗粒成形体
[0041] 3 加强部件
[0042] 4 狭缝
具体实施方式
[0043] 接下来，对复合成形体、其制造方法、车辆用座椅坐垫芯材的优选实施方式进行说明。
[0044] 复合成形体具有发泡颗粒成形体和加强部件。以合成树脂作为基材树脂的发泡颗粒成形体，通常在成形后大致均等地收缩，产生相比于成形模具的尺寸而尺寸变小的成形收缩。当以晶体性的热塑性树脂作为基材树脂的情况下，明显出现该成形收缩。加强部件通常由与发泡颗粒成形体不同种类的材料构成，由金属、纤维增强塑料等刚性较高、且成形收缩相对较小的材料构成。当在发泡颗粒成形体内嵌件成形有这样的加强部件的情况下，埋设有加强部件的部分的发泡颗粒成形体的收缩受到阻碍，而未埋设加强部件的部分的发泡颗粒成形体将要根据通常的成形收缩率而收缩，因此在成形收缩时在发泡颗粒成形体上产生不等收缩。不等收缩，例如是与不具有加强部件的成形体进行收缩时的均等收缩相比而相对地不等的收缩。例如以往的构成的发泡颗粒成形体的收缩力非常强，因此，若发泡颗粒成形体的收缩力高于加强部件的刚性，则加强部件本身也会因不等收缩而变形，从而在复合成形体上产生翘曲。与此相对，本公开涉及这样的翘曲较少且能够发挥优异的尺寸精度的复合成形体等，具备以下发泡颗粒成形体。
[0045] 发泡颗粒成形体由多个发泡颗粒相互融合而成，发泡颗粒是以合成树脂作为基材树脂的颗粒状的发泡体。而且，构成发泡颗粒成形体的合成树脂是在聚烯烃系树脂中浸渍聚合苯乙烯系单体而成的复合树脂。这一点意味着构成发泡颗粒成形体的各发泡颗粒以复合树脂作为基材树脂。
[0046] 在本说明书中，复合树脂如上所述是在聚烯烃系树脂中浸渍、聚合苯乙烯系单体而成的树脂，是含有来源于聚烯烃系树脂的成分和来源于苯乙烯系单体的成分的树脂。通常，来源于苯乙烯系单体的成分的主要成分是苯乙烯系单体聚合而成的苯乙烯系树脂。
[0047] 在苯乙烯系单体的聚合时，不仅有苯乙烯系单体彼此的聚合，还会在构成烯烃系树脂的聚合物链上发生苯乙烯系单体的接枝聚合。在这种情况下，复合树脂不仅含有聚烯烃系树脂成分、以及苯乙烯系单体聚合而成的聚苯乙烯系树脂成分，进一步的还含有接枝聚合有苯乙烯系单体的聚烯烃系树脂成分(即，PO-g-PS成分)。另外，在苯乙烯系单体的聚合时，有时会发生聚烯烃系树脂的交联。在这种情况下，作为聚烯烃系树脂成分，复合树脂包括未交联的聚烯烃系树脂和交联的聚烯烃系树脂。因此，复合树脂与将聚合后的聚烯烃系树脂和聚合后的聚苯乙烯系树脂熔融混炼而成的混合树脂是不同的概念。
[0048] 以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，复合树脂以250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分。无论是超过该范围还是低于该范围，成形后的复合成形体的翘曲均较大。
[0049] 从进一步抑制复合成形体的翘曲的观点出发，以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，来源于苯乙烯系单体的成分的含量优选为250-400质量份，更优选为250质量份以上且不足350质量份。
[0050] 另外，发泡颗粒成形体含有如上所述调整为规定的组成比例的复合树脂，因此，复合成形体兼具烯烃系树脂的优异的韧性、复原性和苯乙烯系树脂的优异的刚性。因此，复合成形体适用于车辆用部件。
[0051] 作为聚烯烃系树脂，例如可以使用直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-丙烯酸烷基酯共聚物、乙烯-甲基丙烯酸烷基酯共聚物等乙烯系树脂。另外，作为烯烃系树脂，例如还可以使用丙烯均聚物(即，聚丙烯)、丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-4-甲基-1-戊烯共聚物等丙烯系树脂。另外，作为聚烯烃系树脂，可以是一种聚合物或者也可以是两种以上的聚合物的混合物。
[0052] 从能够提高发泡性，发泡颗粒表现出优异的模内成形性的观点、发泡前的复合树脂容易成为后述的双连续结构的形态的观点出发，聚烯烃系树脂优选以直链状低密度聚乙烯作为主要成分。从进一步提高上述效果的观点出发，聚烯烃系树脂中的直链状低密度聚乙烯的含量优选为50质量％以上，更优选60质量％以上，进一步优选为70质量％以上。
[0053] 另外，聚烯烃系树脂优选以直链状低密度聚乙烯作为主成分、且乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的含量为5质量％以下(其中，包括0)。在这种情况下，复合树脂容易形成为聚烯烃系树脂成分和苯乙烯系单体聚合而成的成分的双方成为连续相的双连续结构。
[0054] 直链状低密度聚乙烯树脂的密度通常为0.88-0.945g/cm3，优选为0.88-0.94g/cm3，更优选为0.88-0.93g/cm3。直链状低密度聚乙烯是乙烯和1-丁烯、1-己烯等α-烯烃的共聚物，如上所述，为低密度。
[0055] 直链状低密度聚乙烯树脂的熔体质量流动速率(MFR：190℃、载荷为2.16kg)，从发泡性的观点出发优选为0.5-4.0g/10分钟，更优选为1.0-3.0g/10分钟。此外，聚烯烃系树脂的MFR是基于JIS(日本工业标准)K7210-1：2014测定的、温度为190℃、载荷为2.16kg的条件下的值。另外，作为测定装置，例如可以使用宝工业(株)制造的型号L203等的熔体指数测量仪。作为直链状低密度聚乙烯，优选为使用了茂金属聚合催化剂的直链状低密度聚乙烯。
[0056] 聚烯烃系树脂的熔点Tm优选为95℃-115℃。在这种情况下，能够使苯乙烯系单体充分浸渍于聚烯烃系树脂中，能够防止聚合时悬浊体系的不稳定化。聚烯烃系树脂的Tm更优选为100℃-110℃
[0057] 复合树脂含有来源于苯乙烯系单体的成分。苯乙烯系单体，不仅是苯乙烯，还可以包括能够与苯乙烯共聚的单体。作为能够与苯乙烯共聚的单体，例如可列举为苯乙烯衍生物、其他乙烯基单体等。作为苯乙烯衍生物，可列举为α-甲基苯乙烯、邻甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、对乙基苯乙烯、2,4-二甲基苯乙烯、对甲氧基苯乙烯、对正丁基苯乙烯、对叔丁基苯乙烯、邻氯苯乙烯、间氯苯乙烯、对氯苯乙烯、2,4,6-三溴苯乙烯、二乙烯基苯、苯乙烯磺酸、苯乙烯磺酸钠等。这些可以单独使用也可以使用两种以上的混合物。
[0058] 另外，作为其他乙烯基单体，可列举为丙烯酸丁酯等丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯等甲基丙烯酸酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯等含有羟基的乙烯基化合物、丙烯腈等含有腈基的乙烯基化合物、乙酸乙烯酯等有机酸乙烯基化合物、乙烯、丙烯等烯烃化合物、丁二烯、异戊二烯等二烯化合物、氯乙烯等卤代乙烯化合物、偏二氯乙烯等卤代亚乙烯基化合物、N-苯基马来酰亚胺等马来酰亚胺化合物等。这些乙烯基单体，可以单独使用也可以使用两种以上的混合物。
[0059] 从提高发泡性的观点出发，优选单独使用苯乙烯作为苯乙烯系单体，或者并用苯乙烯和丙烯酸系单体。从进一步提高发泡性的观点出发，更优选使用苯乙烯和丙烯酸丁酯作为苯乙烯系单体。在这种情况下，复合树脂中的丙烯酸丁酯成分的含量优选调整为0.5-10质量％，更优选调整为1-8质量％，进一步优选调整为2-5质量％。另外，从提高复合成形体的耐热的观点出发，优选并用苯乙烯和甲基丙烯酸、苯乙烯和α-甲基苯乙烯。在这种情况下，苯乙烯系单体中的甲基丙烯酸和/或α-甲基苯乙烯的含量优选为0.5-20质量％。
[0060] 构成合成树脂发泡颗粒成形体的合成树脂发泡颗粒，优选由以如下复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒发泡而得到的发泡颗粒构成：该复合树脂具有来源于聚烯烃系树脂的成分和苯乙烯系单体聚合而成的成分的双方为连续相的形态。可以认为，具有这样的双连续结构的形态的复合树脂在一次发泡时、模内成形时的二次发泡时充分地进行塑性变形。因此，可以认为，在发泡、成形后，作用于发泡颗粒成形体的收缩力变小，收缩率变得足够小。其结果是，可以认为，能够更有效地抑制成形后的复合成形体的翘曲的产生。
[0061] 另外，复合树脂优选含有分散径扩大剂。在这种情况下，发泡前的复合树脂容易成为双连续结构。作为分散径扩大剂，例如可以使用丙烯腈-苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯酸烷基酯-苯乙烯共聚物等。以来源于聚烯烃系树脂的成分和来源于苯乙烯系单体的成分的合计量为100质量份计，优选复合树脂以1-10质量份含有丙烯腈-苯乙烯共聚物和(甲基)丙烯酸烷基酯-苯乙烯共聚物中的至少一种。在这种情况下，以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，以250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分的复合树脂更容易在发泡前成为双连续结构。因此，通过使用以这样的复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒，能够进一步减小复合成形体的成形后的翘曲。以来源于聚烯烃系树脂的成分和来源于苯乙烯系单体的成分的合计量为100质量份计，丙烯腈-苯乙烯共聚物和(甲基)丙烯酸烷基酯-苯乙烯共聚物中的至少一种的含量更优选为5质量份以下，进一步优选为3质量份以下。
[0062] 通过进行发泡工序和嵌件成形工序而得到复合成形体。在发泡工序中，首先，例如在100质量份的聚烯烃系树脂颗粒中浸渍、聚合250-500质量份的苯乙烯系单体。由此，能够得到以含有来源于聚烯烃系树脂的成分和苯乙烯系单体聚合而成的成分的复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒。以下，将聚烯烃系树脂颗粒简称为“核颗粒”。另外，还可以将以复合树脂作为基材树脂的合成树脂颗粒称为复合树脂颗粒。
[0063] 在获得合成树脂颗粒时，例如，首先将以聚烯烃系树脂作为主要成分的核颗粒分散在水性介质等液体中，制备分散液。除了聚烯烃系树脂以外，核颗粒还可以含有气泡调整剂、着色剂、阻燃剂、润滑剂、抗氧化剂、耐候剂、分散径扩大剂等添加剂。将根据需要而添加的上述添加剂配合在聚烯烃系树脂中，通过挤出机等对配合物进行熔融混炼之后进行造粒，从而能够制造出核颗粒。
[0064] 核颗粒的造粒，例如可以通过线切割方式、水下切割方式、热切割方式等来进行。
[0065] 作为水性介质，例如可以使用去离子水。优选核颗粒与悬浊剂一起分散于水性介质中。在这种情况下，能够使苯乙烯系单体均匀地悬浊于水性介质中。作为悬浊剂，例如可以使用磷酸三钙、羟基磷灰石、焦磷酸镁等微粒状的无机悬浊剂。另外，例如也可以使用聚乙烯醇等有机悬浊剂。优选为磷酸三钙、羟基磷灰石、焦磷酸镁。这些悬浊剂可以单独使用或两种以上组合使用。
[0066] 悬浊剂的使用量，以悬浊聚合体系中的水性介质(具体为包括含有反应生成物的浆料等的水在内的体系内的全部的水)为100质量份计，以固含量计优选为0.05-10质量份。更优选为0.3-5质量份。
[0067] 可以向水性介质中添加由表面活性剂构成的分散剂。作为表面活性剂，例如可以使用阴离子系表面活性剂、非离子系表面活性剂、阳离子系表面活性剂、两性表面活性剂等。这些表面活性剂可以单独使用或多种组合使用。
[0069] 另外，为了得到韧性、机械强度更优异的成形体，优选在水性介质中添加水溶性阻聚剂。作为水溶性阻聚剂，例如可以使用亚硝酸钠、亚硝酸钾、亚硝酸铵、L-抗坏血酸、柠檬酸等。从降低由复合树脂构成的合成树脂颗粒的最表面附近的苯乙烯系树脂成分的量的观点出发，水溶性阻聚剂的添加量，以水性介质(具体为包括含有反应生成物的浆料等的水在内的体系内的全部的水)为100质量份计，优选为0.001-0.1质量份，更优选为0.005-0.06质量份。
[0070] 为了获得合成树脂颗粒，接下来，在水性介质中使苯乙烯系单体浸渍、聚合在核颗粒中。此外，苯乙烯系单体等的聚合，在聚合引发剂的存在下进行。在这种情况下，有时会在苯乙烯系单体等的聚合的同时产生聚乙烯系树脂等聚烯烃系树脂的交联。另外，可以根据需要另外并用交联剂。在使用聚合引发剂、交联剂时，优选预先将聚合引发剂、交联剂溶解在苯乙烯系单体中。
[0071] 作为聚合引发剂，可以使用在苯乙烯系单体的悬浊聚合法中使用的聚合引发剂。例如可以使用可溶于苯乙烯系单体、且1小时的半衰期温度为70-140℃的聚合引发剂。作为聚合引发剂，例如可以使用过氧化十二烷酰、过氧化-2-乙基己酸叔丁酯、过氧化苯甲酰、过氧化异丙基碳酸己酯、1,1-双-叔丁基过氧化环己烷、过氧化-2-乙基己基碳酸叔戊酯、过氧化异丙基碳酸叔丁酯、过氧化苯甲酸己酯、过氧化-2-乙基己基碳酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化二异丙苯等有机过氧化物。另外，作为聚合引发剂，可以使用偶氮二异丁腈、
1,1’-偶氮双环己烷-1-甲腈等偶氮化合物等。这些聚合引发剂可以使用一种或两种以上组合使用。另外，从容易使苯乙烯系单体浸渍到核颗粒内部的观点出发，优选为1小时的半衰期温度为100-140℃的聚合引发剂，优选使用过氧化二异丙苯。以苯乙烯系单体为100质量份计，优选使用0.01-3质量份的聚合引发剂。
1,1’-偶氮双环己烷-1-甲腈等偶氮化合物等。这些聚合引发剂可以使用一种或两种以上组合使用。另外，从容易使苯乙烯系单体浸渍到核颗粒内部的观点出发，优选为1小时的半衰期温度为100-140℃的聚合引发剂，优选使用过氧化二异丙苯。以苯乙烯系单体为100质量份计，优选使用0.01-3质量份的聚合引发剂。
[0072] 另外，作为交联剂，优选使用1小时的半衰期温度为110-160℃的交联剂。具体而言，例如可以使用过氧化-2-乙基己基碳酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化二异丙苯、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷、二叔丁基过氧化物等过氧化物。交联剂，可以单独使用或两种以上并用。交联剂的配合量，以苯乙烯系单体为100质量份计，优选为0.1-5质量份。此外，作为聚合引发剂及交联剂，还可以采用相同的化合物。
[0073] 在核颗粒中浸渍聚合苯乙烯系单体时，优选将预定配合的苯乙烯单体的总量例如分割为两份以上，并将这些单体在不同的时机添加到分散有核颗粒的水性介质中。具体而言，可以将预定配合的苯乙烯系单体的总量中的一部分添加到分散有核颗粒的水性介质中，使苯乙烯系单体浸渍、聚合，接着，进一步将预定配合的苯乙烯系单体的剩余部分分成一次或两次以上添加到水性介质中。
[0074] 另外，聚合引发剂，可以以溶解于苯乙烯系单体的状态添加到水性介质中。如上所述，在将预定配合的苯乙烯系单体分割成两次以上并在不同的时机添加的情况下，可以使聚合引发剂溶解于在任何时机添加的苯乙烯系单体中，也可以将聚合引发剂添加到在不同时机添加的各苯乙烯系单体中。在分割添加苯乙烯系单体的情况下，优选使聚合引发剂至少预先溶解在最初添加的苯乙烯系单体(以下，称为“第一单体”)中。
[0075] 此外，作为第一单体添加的苯乙烯系单体的种子比(即，第一单体与核颗粒的质量比)优选为0.5以上。在这种情况下，即使在复合树脂中的苯乙烯系树脂成分的比例较高的情况下，也能够抑制第二单体的添加量变得过多，因此能够提高苯乙烯系单体的浸渍性，能够减少颗粒表面的苯乙烯系树脂成分。另外，易于使由复合树脂构成的合成树脂颗粒的形状更接近球形。从同样的观点出发，种子比更优选为0.7以上，进一步优选为0.8以上。另外，种子比优选为1.5以下。在这种情况下，即使在复合树脂中的来源于苯乙烯系单体的成分的比例较高的情况下，也能够提高苯乙烯系单体的浸渍性，能够使苯乙烯单体充分地浸渍于核颗粒中。另外，能够进一步防止苯乙烯系单体在充分地浸渍于核颗粒之前就聚合，能够进一步防止产生树脂的块状物。从同样的观点出发，第一单体的种子比更优选为1.3以下，进一步优选为1.2以下。
[0076] 浸渍温度、聚合温度，根据使用的聚合引发剂的种类不同而不同，但是优选为60-105℃，更优选为70-105℃。另外，交联温度根据使用的交联剂的种类不同而不同，但是优选为100-150℃。苯乙烯系单体的浸渍温度是使苯乙烯系单体浸渍在聚烯烃系树脂中的温度。
另外，聚合温度是使浸渍在聚烯烃系树脂中的苯乙烯系单体进行聚合的温度。
另外，聚合温度是使浸渍在聚烯烃系树脂中的苯乙烯系单体进行聚合的温度。
[0078] 在发泡工序中，使合成树脂颗粒发泡。由此，得到合成树脂发泡颗粒。在本说明书中，将合成树脂发泡颗粒简称为“发泡颗粒”。在发泡中，可以适用以往公知的发泡方法。具体而言，例如，可以使用将合成树脂颗粒和发泡剂一起分散在耐压容器内的水等的分散介质中，加热使树脂颗粒软化的同时，在合成树脂颗粒中浸渍发泡剂后，以合成树脂颗粒的软化温度以上的温度与分散介质一起将合成树脂颗粒释放到比容器内低的压力下(例如，标准大气压下)使其发泡的方法(以下，称为“直接发泡方法”)。另外，例如，也可以使用将含有发泡剂的发泡性合成树脂颗粒从密闭容器中取出，并通过蒸汽等加热介质对发泡性合成树脂颗粒进行加热使其发泡的方法。发泡颗粒的堆积密度优选为10-50kg/m3，更优选为20-40k kg/m3。
[0079] 在嵌件成形工序中，在配置有加强部件的成形模内对发泡颗粒进行加热。由此，使多个发泡颗粒相互融合而得到发泡颗粒成形体，并且使发泡颗粒成形体和加强部件一体化，从而得到在发泡颗粒成形体内埋入有加强部件的复合成形体。发泡颗粒的加热，通过向成形模内导入例如蒸汽来进行。
[0080] 发泡颗粒成形体的表观密度优选为10-50kg/m3。从形成为强度和轻量性的平衡优异的车辆用座椅坐垫芯材的观点出发，发泡颗粒成形体的表观密度更优选为20-40kg/m3。此外，一般来说，存在发泡颗粒成形体的表观密度越低则复合成形体的翘曲越大的趋势，因此易于发挥上述抑制翘曲的效果。另外，还可以组合多个具有不同表观密度的发泡颗粒成形体作为一个发泡颗粒成形体。在这种情况下，发泡颗粒成形体整体的平均表观密度在上述数值范围内即可。此外，此处使用的表观密度，可以通过使发泡颗粒成形体淹没在水中来进行测定的水没法求出。
[0081] 加强部件，例如只要是能够作为车辆用座椅坐垫芯材的加强部件而使用的部件，就没有特别限制，例如，可列举为由铁、铝、铜等构成的金属制成的加强部件、由工程塑料、玻璃纤维强化树脂等构成的树脂制成的加强部件等。其中，从强度等观点出发，优选为金属制成的加强部件。另外，其形状优选为线状、管状或棒状，直径优选为2-20mm。
[0082] 另外，加强部件的形状，只要是起到向车身主体安装时、碰撞时的加强功能的形状，就没有特别限制，但优选为沿着发泡颗粒成形体的至少一边埋入，进一步优选为沿着发泡颗粒成形体的至少长度方向的边埋入。另外，在将埋入有加强部件的部分的边的长度设为100％时，加强部件的长度优选为30％以上的长度，更优选为50％以上的长度。
[0083] 另外，加强部件优选为例如具有前框架部、后框架部以及将上述前框架部和上述后框架部连接的两个侧框架部的环状线型框架部件。在这种情况下，例如，能够在前框架部将车辆用座椅坐垫芯材安装在车辆主体上，并通过后框架部将车辆用座椅坐垫芯材安装在背板上。另外，通过环状线型框架部件，能够对车辆用座椅坐垫芯材进行加强。为了提高加强效果，优选将环状线型框架部件埋设在合成树脂发泡颗粒成形体的周缘部。
[0084] 加强部件可以具有从发泡颗粒成形体露出的露出部分。当加强部件是环状线型框架部件、且环状线型框架部件埋设在合成树脂发泡颗粒成形体的周缘部的情况下，将加强部件的全长设为100％时，优选其50％以上的范围被埋设，更优选为70％以上的范围被埋设，进一步优选为90％以上的范围被埋设。
[0085] 此外，上述埋设是指，当加强部件的形状为线状、管状或棒状的情况下，通过发泡颗粒的成形从与加强部件的轴向正交的方向而将加强部件的周围包围的状态。在这种情况下，可以在发泡颗粒成形体和加强部件之间存在微小的间隙。另外，露出是指能够从外侧目视观察到加强部件的至少一部分的状态。
[0086] 包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材优选具有为了缓和合成树脂发泡颗粒成形体的成形收缩时的不等收缩而形成的狭缝。即，优选具有能够缓和不等收缩的狭缝。在这种情况下，能够进一步抑制复合成形体的翘曲。因此，车辆用座椅坐垫芯材向车身的安装精度变得更加良好，能够更可靠地发挥所期望的性能。
[0087] 狭缝的形成图案，只要能够如上述那样缓和不等收缩，就没有特别限定，在后述的实施例中举例说明。狭缝可以在厚度方向上将车辆用座椅坐垫芯材贯通，也可以是非贯通的凹入槽(即有底槽)。
[0088] 【实施例】
[0089] [实验例]
[0090] 在本例中，制造在复合成形体中使用的多个发泡颗粒成形体(试样E、试样C1、试样C2)，并对收缩率等特性进行评价。各发泡颗粒成形体，由以复合树脂作为基材树脂的多个发泡颗粒相互融合而成。复合树脂，在聚烯烃系树脂中以规定比例浸渍聚合苯乙烯系单体而成。以下，对各发泡颗粒成形体的制造方法进行说明。
[0091] [1]试样E的制造
[0092] (1-1)核颗粒的制备
[0093] 作为聚烯烃系树脂，准备使用茂金属聚合催化剂聚合而成的直链状低密度聚乙烯(东曹公司制造的“Nipolon-Z 9P51A”。另外，作为分散径扩大剂，准备丙烯腈-苯乙烯共聚物(电气化学工业(株)制造的“AS-XGS，重均分子量：10.9万，丙烯腈成分量：28质量％，MFR(200℃，载荷为5kg)：2.8g/10min)。然后，向亨舍尔混合机中投入直链状低密度聚乙烯树脂20kg和分散径扩大剂1kg，混合5分钟，得到树脂混合物。将该树脂混合物作为树脂a。将树脂a的温度为190℃、载荷为2.16kg的MFR表示在表1中。另外，作为亨舍尔混合机，使用三井三池化工机公司制造的型号FM-75E。
[0094] 接下来，用挤出机在230-250℃的温度下对该树脂混合物进行熔融混炼，通过水下切割方式切割成平均0.5mg/个，得到含有聚烯烃系树脂的核颗粒。作为挤出机，使用内径为50mm的单螺杆挤出机。
[0095] (1-2)发泡性合成树脂颗粒的制备
[0096] 向带有搅拌装置的内容积为3L的高压釜中，加入去离子水1000g，进一步加入焦磷酸钠6.0g之后，加入粉末状的六水合硝酸镁12.9g，在室温下搅拌30分钟。由此，制备成作为悬浊剂的焦磷酸镁浆料。接着，向该悬浊剂中投入作为表面活性剂的十二烷基磺酸钠(10质量％水溶液)1.5g、作为水溶性阻聚剂的亚硝酸钠0.5g以及核颗粒125g。
[0097] 接着，将作为聚合引发剂的过氧化苯甲酰1.29g和过氧化-2-乙基己基单碳酸叔丁酯2.58g以及作为交联剂的过氧化二异丙苯0.86g溶解在作为单体的苯乙烯245g以及丙烯酸丁酯15g中，以500rpm的搅拌速度一边进行搅拌一边将溶解物投入到高压釜内的悬浊剂中。作为过氧化苯甲酰，使用日本油脂(株)制造的“NYPER BW”的水稀释粉体品。作为过氧化-2-乙基己基单碳酸叔丁酯，使用日本油脂公司制造的“PERBUTYL E”。作为过氧化二异丙苯，使用日本油脂公司制造的“PERCUMYL D”。
[0098] 接着，用氮气置换高压釜内的空气后，开始升温，用1小时30分钟升温到温度为88℃。升温后，以该88℃的温度保持30分钟后，将搅拌速度下降到450rpm。用30分钟从88℃冷却到80℃，以该聚合温度80℃保持8小时。此外，在达到80℃时，将作为单体的苯乙烯115g用3小时添加到高压釜内。
[0099] 接着，用4小时升温至温度为125℃，就这样以125℃的温度保持2小时30分钟。之后，用1小时冷却至温度为90℃，将搅拌速度下降到400rpm，就这样以90℃的温度保持3小时。然后，在温度达到90℃时，用约1小时将作为发泡剂的环己烷20g和丁烷(具体而言，正丁烷约为20体积％、异丁烷约为80体积％的混合物)65g添加到高压釜内。进一步的，用2小时升温至温度为105℃，就这样以105℃的温度保持5小时后，用约6小时冷却至温度为30℃。
[0100] 冷却后，取出内容物，添加硝酸，使在树脂颗粒的表面附着的焦磷酸镁溶解。之后，通过用离心分离机进行脱水及清洗，并用气流干燥装置去除附着在表面的水分，得到平均粒径d63约为1.6mm的发泡性合成树脂颗粒。
[0101] 对得到的发泡性合成树脂颗粒进行筛选，取出直径为0.7-2.0mm的颗粒，以发泡性合成树脂颗粒为100质量份计，添加作为抗静电剂的N,N-双(2-羟基乙基)烷基胺0.008质量份，并进一步用硬脂酸锌0.12质量份、单硬脂酸甘油酯0.04质量份、二硬脂酸甘油酯0.04质量份的混合物进行包覆。
[0102] 接着，对于如上所述得到的发泡性合成树脂颗粒，按照如下方式对形态、凝胶量、聚苯乙烯系树脂的玻璃化转变温度(Tg)以及聚苯乙烯树脂的重均分子量(Mw)进行研究。将其结果示于后述的表2。此外，在表2中，将上述聚烯烃系树脂表述为聚乙烯系树脂。
[0103] “形态”
[0104] 从发泡性合成树脂颗粒的中心部切出观察用的样本。将该观察用的样本包埋在环氧树脂中，并进行四氧化钌染色后，通过超微切片机制备超薄切片。将该超薄切片放置在栅格上，对发泡性合成树脂颗粒的中心部剖面的形态通过倍率为10000倍的透射型电子显微镜进行观察，并拍摄剖面照片(即TEM照片)。作为透射型电子显微镜，使用日本电子公司制造的JEM1010。其结果如图1所示。在该图中，深灰色部分为聚烯烃系树脂，淡灰色部分为聚苯乙烯系树脂。在后述的图2及图3中也是同样的。如图1所示，在本例的发泡性合成树脂颗粒中，表现为复合树脂中的聚烯烃树脂和聚苯乙烯树脂的双方均为连续相的双连续结构(即，海海结构)的形态。此外，在该图中，在聚苯乙烯系树脂的相(浅灰色的相)内存在的意大利腊肠(salami)状的部位是由丙烯腈-苯乙烯共聚物构成的分散径扩大剂。
[0105] “二甲苯不溶成分(凝胶量)”
[0106] 首先，在150目的金属网袋中放入精确称量的发泡性合成树脂颗粒约1.0g。接着，向200ml的圆形烧瓶中加入约200ml的二甲苯，将放入上述金属网袋内的发泡性合成树脂颗粒的样本设置于索氏提取管中。使用覆套式电阻加热器加热8小时，进行索氏提取，在提取结束后通过空冷进行冷却。接着，向1000ml的烧杯中加入约600ml的丙酮，利用该丙酮对提取结束后从提取管取出的金属网内的样本进行清洗。接着，使丙酮挥发，在温度为120℃的干燥器内使样本干燥4小时。将残留部分作为凝胶部分，以百分率表示凝胶部分的量(质量)与初始的发泡性合成树脂颗粒的量(质量)的比例，并将其作为不溶于二甲苯的凝胶量(质量％)。
[0107] “聚苯乙烯树脂的玻璃化转变温度(Tg)”
[0108] 首先，将发泡性合成树脂颗粒约1.0g放入到150目的金属网袋中。接着，向200ml的圆形烧瓶中加入约200ml的二甲苯，将放入上述金属网袋内的发泡性合成树脂颗粒的样本设置于索氏提取管中。使用覆套式电阻加热器加热8小时，进行索氏提取。将在这里提取的二甲苯溶液投入到600ml的丙酮中，进行倾析及减压蒸发干燥，得到作为丙酮可溶成分的聚苯乙烯系树脂。对所得到的2-4mg的聚苯乙烯系树脂，进行热流束型差示扫描量热测定。使用TA INSTRUMENTS公司制造的2010型DSC测定器，基于JIS K7121(1987)年来进行热流束型差示扫描量热测定。然后，求出在加热速度为10℃/分的条件下得到的DSC曲线中的中间点玻璃化转变温度，并将其作为聚苯乙烯系树脂的玻璃化转变温度(Tg)。
[0109] “聚苯乙烯树脂的重均分子量(Mw)”
[0110] 首先，与上述方法同样地从发泡性合成树脂颗粒中得到作为丙酮可溶成分的聚苯乙烯系树脂。通过以聚苯乙烯作为标准物质的凝胶渗透色谱(GPC)法(高分子测定用混合凝胶柱)测定所得到的聚苯乙烯系树脂的重均分子量。具体而言，可以使用东曹(株)制造的测定装置(GPC-8020Model II)，并在洗脱液为四氢呋喃(THF)、流量为2ml/分钟、色谱柱为东曹(株)制造的TSK-GEL GMH的测定条件下进行测定。通过使聚苯乙烯系树脂溶解在四氢呋喃中，通过凝胶渗透色谱(GPC)法进行测定，并用标准聚苯乙烯进行校正来求出重均分子量。
[0111] (1-3)发泡颗粒的制备
[0112] 接着，使用如上所述得到的发泡性合成树脂颗粒制备发泡颗粒。具体而言，首先，将如上所述得到的发泡性合成树脂颗粒放入到30L的常压间歇式发泡机内，并向该发泡剂内供给蒸汽。由此，使发泡性合成树脂颗粒发泡至堆积密度约为25kg/m3，得到复合树脂发泡颗粒。
[0113] 此外，准备1L的量筒，向空的量筒中加入复合树脂发泡颗粒达到1L的标线处，对加入到量筒中的发泡颗粒的重量进行测定，由此求出复合树脂发泡颗粒的堆积密度(kg/m3)。对通过该操作求出的每1L堆积体积的发泡颗粒的重量进行单位换算而算出复合树脂发泡颗粒的堆积密度(单位：kg/m3)。
[0114] (1-4)发泡颗粒成形体的制备
[0115] 将上述得到的发泡颗粒在室温下熟化1天之后，通过模制品成形机成形为300mm×75mm×25mm的长方体状而得到成形体。作为模制品成形机，使用DAISEN工业公司制造的VS-
500。模具尺寸是与成形体同样的300mm×75mm×25mm。这样，分别对发泡颗粒进行成形，得到表观密度为25kg/m3的发泡颗粒成形体。此外，将成形体的质量除以通过水没法求出的成形体的体积而算出发泡颗粒成形体的表观密度(单位：kg/m3)。将其结果示于表2。
500。模具尺寸是与成形体同样的300mm×75mm×25mm。这样，分别对发泡颗粒进行成形，得到表观密度为25kg/m3的发泡颗粒成形体。此外，将成形体的质量除以通过水没法求出的成形体的体积而算出发泡颗粒成形体的表观密度(单位：kg/m3)。将其结果示于表2。
[0116] 接着，针对发泡颗粒成形体测定压缩应力、成形后经过7天后的收缩率。将其结果示于表2。
[0117] “压缩应力”
[0118] 从复合树脂发泡颗粒成形体切出长度为50mm、宽度为50mm、厚度为25mm的试验片，使用该试验片依据JIS K 7220(2006)年进行压缩试验。将压缩应变为50％时的压缩应力作为50％压缩应力(MPa)。
[0119] “成形后的收缩率”
[0120] 将刚成形后的发泡颗粒成形体在60℃的温度下干燥3小时后，在23℃的温度下放置7天。之后，由下式算出尺寸收缩率。L是与模具尺寸的300mm的长度相当的发泡颗粒成形体的长度。
[0121] 尺寸收缩率＝(300-L)×100/300
[0122] [2]试样C1的制造
[0123] 试样C1是复合树脂的组成与试样E不同的发泡颗粒成形体的例子。
[0124] (2-1)核颗粒的制备
[0125] 将作为聚烯烃系树脂的通过茂金属系催化剂聚合的直线状低密度聚乙烯(东曹公司制造的“Nipolon Z 9P51A”15kg和作为乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的东曹公司制造的“Ultracene 626”5kg投入到亨舍尔混合机(三井三池化工机公司制造；型号FM-75E)，混合5分钟。将在这里使用的配比的树脂混合物设为树脂b。树脂b的MFR(190℃、载荷为2.16kg)示于后述的表1。使用该树脂混合物按照与试样E同样的方式制备核颗粒。
[0126] (2-2)发泡性合成树脂颗粒的制备
[0127] 首先，与试样E的情况同样地，在带有搅拌装置的内容积为3L的高压釜中，制备作为悬浊剂的焦磷酸镁浆料。接着，向该悬浊剂中投入作为表面活性剂的十二烷基磺酸钠(10质量％水溶液)1.5g、作为水溶性阻聚剂的亚硝酸钠0.15g以及核颗粒150g。
[0128] 接着，将作为聚合引发剂的过氧化苯甲酰1.72g(日本油脂(株)制造的“NYPER BW”，水稀释粉体品)和过氧化-2-乙基己基单碳酸叔丁酯1.29g(日本油脂公司制造的“PERBUTYL E”)以及作为交联剂的过氧化二异丙苯(日本油脂公司制造的“PERCUMYL D”)0.43g溶解在作为单体的苯乙烯335g和丙烯酸丁酯15g中，一边以500rpm的搅拌速度对溶解物进行搅拌一边投入到高压釜内的悬浊剂中。
[0129] 接着，用氮气置换高压釜内的空气后，开始升温，用1小时30分钟升温到温度为87℃。升温后，以该87℃的温度保持30分钟后，将搅拌速度下降到450rpm。以该聚合温度87℃保持6小时。
[0130] 接着，用4小时升温至温度为125℃，就这样以125℃的温度保持2小时30分钟。之后，用1小时冷却至温度为90℃，将搅拌速度下降到400rpm，就这样以90℃的温度保持3小时。然后，在温度达到90℃时，用约1小时将作为发泡剂的环己烷20g和丁烷(正丁烷约为20体积％、异丁烷约为80体积％的混合物)65g添加到高压釜内。进一步的，用2小时升温至温度为105℃，就这样以105℃的温度保持5小时后，用约6小时冷却至温度为30℃。
[0131] 冷却后，取出内容物，进行与试样E同样的脱水、清洗，得到平均粒径(d63)约为1.6mm的发泡性合成树脂颗粒。与试样E同样地用倍率为10000倍的透射型电子显微镜观察在本例中得到的发泡性合成树脂颗粒的中心部剖面的形态，并拍摄剖面照片。其结果示于图2。如图2所示，在本例的发泡性合成树脂颗粒中，呈现出在复合树脂的聚烯烃系树脂所构成的连续相中分散有聚苯乙烯系树脂所构成的非连续相的海岛结构的形态。非连续相也称为分散相。
[0132] 对得到的发泡性合成树脂颗粒与试样E同样地进行筛选，取出直径为0.7-2.0mm的颗粒。进一步与试样E同样地用抗静电剂进行包覆，并且，用硬脂酸锌、单硬脂酸甘油酯、二硬脂酸甘油酯的混合物进行包覆。
[0133] 使用如上所述得到的发泡性合成树脂颗粒，按照与试样E同样的方法制备发泡颗粒，并使用该发泡颗粒制备发泡颗粒成形体。针对发泡颗粒、发泡颗粒成形体，进行与试样E同样的物性的测定、评价。其结果示于表2。
[0134] [3]试样C2的制造
[0135] 试样C2是复合树脂的组成与试样E、试样C1不同的发泡颗粒成形体。
[0136] 具体而言，首先，按照与试样E同样的方法制备使用树脂a的核颗粒。另外，按照与试样E同样的方法，在带有搅拌装置的内容积为3L的高压釜中，制备作为悬浊剂的焦磷酸镁浆料。
[0137] 接着，向该悬浊剂中投入作为表面活性剂的十二烷基磺酸钠(10质量％水溶液)1.25g、作为水溶性阻聚剂的亚硝酸钠0.15g以及核颗粒75g。
[0138] 接着，将作为聚合引发剂的过氧化-2-乙基己基单碳酸叔丁酯1.715g(日油公司制造的“PERBUTYL E”)溶解在第一单体(苯乙烯系单体)中。然后，一边以500rpm的搅拌速度对溶解物进行搅拌一边投入到高压釜内的悬浊剂中。此外，作为第一单体，使用苯乙烯60g和丙烯酸丁酯15g的混合单体。
[0139] 接着，用氮气置换高压釜内的空气后，用1小时30分钟升温到温度为100℃。升温后，以该100℃的温度保持60分钟。之后，将搅拌速度下降到450rpm，以聚合温度100℃保持7小时30分钟。此外，当到达100℃的温度之后经过60分钟时，用5小时向高压釜内添加作为第二单体(苯乙烯系单体)的苯乙烯350g。
[0140] 接着，用2小时升温至温度为125℃，就这样以125℃的温度保持5小时。之后，用1小时冷却至温度为90℃，将搅拌速度下降到400rpm，就这样以90℃的温度保持3小时。然后，在温度达到90℃时，用约1小时将作为有机系物理发泡剂的环己烷20g、戊烷(正戊烷约为80质量％、异戊烷约为20质量％的混合物)15g以及丁烷(正丁烷约为20质量％、异丁烷约为80质量％的混合物)50g添加到高压釜内。进一步的，用2小时升温至温度为105℃，就这样以105℃的温度保持5小时后，用约6小时冷却至温度为30℃。
[0141] 冷却后，取出内容物，添加硝酸，使在树脂颗粒的表面附着的焦磷酸镁溶解。之后，通过用离心分离机进行脱水及清洗，并用气流干燥装置去除附着在表面的水分，得到平均粒径(d63)约为1.7mm的发泡性合成树脂颗粒。与试样E同样地用倍率为10000倍的透射型电子显微镜观察在本例中得到的发泡性合成树脂颗粒的中心部剖面的形态，并拍摄剖面照片。其结果示于图3。如图3所示，在本例的发泡性合成树脂颗粒中，呈现出在复合树脂的聚烯烃系树脂所构成的连续相中分散有聚苯乙烯系树脂所构成的非连续相的海岛结构的形态。此外，在该图中，在聚苯乙烯系树脂的相(浅灰色的相)内存在的意大利腊肠(salami)状的部位是由丙烯腈-苯乙烯共聚物构成的分散径扩大剂。
[0142] 另外，与试样E同样地，在得到的发泡性合成树脂颗粒中添加抗静电剂(N,N-双(2-羟基乙基)烷基胺)，并进一步用硬脂酸锌、单硬脂酸甘油酯以及二硬脂酸甘油酯的混合物进行包覆。由此，制备发泡性合成树脂颗粒
[0143] 使用在本例中得到的发泡性合成树脂颗粒，按照与试样E同样的方法制备发泡颗粒、发泡颗粒成形体。针对发泡颗粒、发泡颗粒成形体，进行与试样E同样的物性的测定、评价。其结果示于表2。
[0144] 表1
[0145]
[0146] 表2
[0147]
[0148] 由表2可知，以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，以按照250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分的复合树脂作为基材树脂的试样E，与苯乙烯系单体在上述范围之外的试样C1及试样C2相比，收缩率大幅减小。即，试样E的发泡颗粒成形体在成形后即使过一段时间尺寸也难以发生变化。
[0149] 再有，对试样C1和试样C2进行比较，来源于苯乙烯系单体的成分的含量越多，则尺寸收缩率越小，因此，可预测来源于苯乙烯系单体的的成分越多则收缩率越小。然而，若对试样C2和试样E进行比较，这次是来源于苯乙烯系单体的成分越少则尺寸收缩率越小，其也大幅度地变小。这意味着存在用于大幅减小发泡颗粒成形体的尺寸收缩率的特殊的组成范围。而且，由表2可知，如试样E这样，以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，以按照250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分的复合树脂作为基材树脂的发泡颗粒成形体能够大幅减小尺寸收缩率。
[0150] 因此，如后述的实施例1及实施例2所示，通过嵌件成形在试样E的发泡颗粒成形体中埋设加强部件而形成复合成形体，可得到能够抑制翘曲的发生、且尺寸精度较高的复合成形体。这样的复合成形体，例如适合于车辆用座椅坐垫芯材，能够以较高的安装精度安装在车身、座椅靠背等上。
[0151] [实施例以及对比例]
[0152] (实施例1)
[0153] 本例是包括复合成形体的车辆用的坐垫芯材的例子。首先，对实施例1所涉及的芯材进行说明。如图4-图6所示例的那样，车辆用座椅坐垫芯材1由具有发泡颗粒成形体2和在其中通过嵌件成形而埋设的加强部件3的复合成形体10构成。发泡颗粒成形体2，除了形状以外，与在实验例1中制备的试样E实质上相同。此外，在发泡颗粒成形体2内埋设的环状的加强部件3在图5中本来不应该示出，但是为了说明的方便而进行示出。实际上，如图6所示例的那样，加强部件3埋设于发泡颗粒成形体2内。
[0154] 本例中的车辆用座椅坐垫芯材1能够作为汽车的后部座椅的座椅坐垫芯材使用。在后文的说明中，“前方”是指在将座椅坐垫芯材安装在车辆的状态下相当于车辆的前方的座椅坐垫芯材的方向。“后方”是指与上述“前方”相反的方向。另外，“侧方”是指相当于车辆的宽度方向的座椅坐垫芯材的方向。另外，上表面是指车辆用座椅坐垫芯材的座面侧的表面，“下表面”是指上表面的相反侧的表面。
[0155] 车辆用座椅坐垫芯材1中的发泡颗粒成形体2具有长边和短边，在俯视时呈矩形。该矩形是指在俯视时整体在外观上呈矩形，可以具有局部凹陷的部分、突出的部分。
[0156] 在发泡颗粒成形体2的周缘部埋设有加强部件3。加强部件3优选为环状线型框架部件。在这种情况下，如图5所示，在从上方观察车辆用座椅坐垫芯材1的情况下，能够对车辆用座椅坐垫芯材1的各边及四个角进行加强。另外，环状的加强部件3可以整体埋设在发泡颗粒成形体2内，也可以使加强部件3的一部分从发泡颗粒成形体2露出。
[0157] 图5所示例的加强部件3由粗细为4.5mm左右的金属制成的线型部件构成，为近似四边形的环状。其长边方向的最大长度为1200mm，短边方向的最大长度为550mm。加强部件3为前半部分和后半部分形状不同的前后非对称形状。若加强部件3的形状为前后非对称形状，则在成形后容易在发泡颗粒成形体上产生不等收缩。以下，也将由环状线型框架部件构成的加强部件3的前方侧的部分称为前框架部31，将后方侧的部分称为后框架部32，将侧方侧的部分称为侧框架部33。
[0158] 在加强部件3的前框架部31的两侧端附近，结合有两个用于向车身安装的金属制成的挂钩3a。在加强部件3的后框架部32，结合有两个用于与背板连接的金属制成的挂钩3b。对挂钩3a、3b的数量并没有特别限定。
[0159] 发泡颗粒成形体2的尺寸可以根据所搭载的车辆而适当变更，大致调整为长边方向的长度为1000-1500mm、且短边方向的长度为400-700mm左右。另外，厚度可以设为5-200mm的范围内，并不一定是均匀的厚度，发泡颗粒成形体2可以具有与周围相比而厚度较大的厚壁部、与周围相比而厚度较小的薄壁部。最大厚度为200mm以下，优选为150mm以下。
此外，“厚度”是指将座椅坐垫芯材安装在车辆上的状态下的发泡颗粒成形体的上下方向的长度。
此外，“厚度”是指将座椅坐垫芯材安装在车辆上的状态下的发泡颗粒成形体的上下方向的长度。
[0160] 接下来，对本例的包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材的制造方法进行说明。车辆用座椅坐垫芯材如下所述通过嵌件成形来制造。
[0161] 首先，准备按照与上述实验例中的试样E同样的方法而得到的堆积密度为25kg/m3的发泡颗粒。接着，准备用于成形车辆用座椅坐垫芯材的模具，在该模具内配置如图5所示的加强部件。接着，向模具内填充发泡颗粒，并进一步的通过供给蒸汽而对发泡颗粒进行加热。由此，使发泡颗粒相互融合而形成发泡颗粒成形体，并且使发泡颗粒成形体与加强部件一体化。将该成形体从模具中脱模后，在60℃的气氛下养护24小时，得到包括复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材。该芯材为实施例1。得到的芯材的长边方向的最大长度为1250mm、且短边方向的最大长度为580mm、最大厚度为80mm。另外，发泡颗粒成形体部分的表观密度为25kg/m3。
[0162] 如图4-图6所示例的那样，本例的车辆用座椅坐垫芯材1具有以与上述试样E同样的复合树脂作为基材树脂的发泡颗粒相互融合而成的发泡颗粒成形体2，并且在该发泡颗粒成形体2的周缘部内埋设有加强部件3。另外，加强部件3埋设于发泡颗粒成形体2的下表面侧的部分。通常，像这样，当加强部件3的埋设位置从发泡颗粒成形体2的厚度方向的中央向下表面侧偏移的情况下，发泡颗粒成形体2的下表面侧的收缩受到阻碍，而上表面侧将要按照成形收缩率收缩，因此显著出现不等收缩。与之相对，与试样E同样的发泡颗粒成形体2，如在上述实验例中所示的那样，成形后的收缩率非常小。因此，本例的座椅坐垫芯材1中的发泡颗粒成形体2成形后不易收缩，发泡颗粒成形体2和加强部件3之间的收缩率的差异较小。因此，车辆用座椅坐垫芯材不易发生翘曲，能够高精度安装在车身、座椅靠背等上。其结果是，车辆用座椅坐垫芯材能够发挥所期望的性能。
[0163] 以上说明的车辆用座椅坐垫芯材安装在车身上，在车辆用座椅坐垫芯材的上表面、侧面层叠有聚氨酯泡沫等软质合成树脂发泡体。将层叠体的前表面、侧面以及上部等外周面用编织物、乙烯基皮革(vinyl leather)、皮革等表皮材料包覆，从而形成车辆用座椅。
[0164] 此外，软质合成树脂发泡体是指作为座椅坐垫的材质而主要使用的软质发泡聚氨酯或者由与软质发泡聚氨酯不同的树脂材料通过提高发泡率而发泡形成为软质的树脂发泡体。通过使用包括本例这样的复合成形体的车辆用座椅坐垫芯材，能够削减软质合成树脂发泡体的使用量。其结果是，能够形成轻量性优异的车辆用座椅。
[0165] 接着，对养护后在23℃的气氛下放置7天的车辆用座椅坐垫芯材的位移量进行测定。位移量，对图7所示的四个点的测定部位A-D进行测量。在测定中，使用测定夹具，在图7中的三个点Rp对芯材进行支承，在测定部位A-D分别对相对于基准位置的位移量进行测定。具体而言，求出养护后经过7天后的各测定部位相对于刚成形后的车辆用座椅坐垫芯材的各测定部位的位移量(即翘曲幅度)。将结果示于表3。此外，将测定部位从基准位置向上方位移的情况记载为“+”，将向下方位移的情况记载为“-”。
[0166] (实施例2)
[0167] 接下来，对如图8所示例的、由发泡颗粒成形体2以及加强部件3的形状与实施例1相同的复合成形体10构成、且在发泡颗粒成形体2上具有用于缓和其成形收缩时的不等收缩而形成的狭缝4的车辆用座椅坐垫芯材1的例子进行说明。此外，在以下的说明中，除非有特殊说明，与已说明过的实施例等中使用的符号相同的符号表示与已说明过的实施例相同的构成要素等。
[0168] 本例的芯材1，按照与实施例1同样的方法得到复合成形体10，在将复合成形体10从模具脱模后，立即使用切割刀形成如图8所示例的多条狭缝4。狭缝4a、4b从车辆用座椅坐垫芯材1的上表面到下表面在厚度方向上贯通的同时在车辆的前后方向上延伸。狭缝4a、4b以从侧框架部33的后方部分向内侧空出距离d1＝20mm的方式沿着侧框架部33的延伸方向形成。狭缝4a、4b的延伸方向的两端分别设置于从前框架部31、后框架部32向内侧空开距离d2＝20mm的位置。另外，如图8所示，狭缝4c从车辆用座椅坐垫芯材1的上表面到下表面在厚度方向上贯通的同时在车辆的宽度方向上延伸。狭缝4c以从后框架部32的中央部分向内侧空开距离d3＝100mm的方式沿着后框架部32的延伸方向形成。狭缝4c的延伸方向的两端，分别设置于相比狭缝4a、4b向内侧靠50mm的位置。
[0169] 在形成上述各狭缝4a、4b、4c后，在60℃下养护24小时，得到由复合成形体10构成的车辆用座椅坐垫芯材1。对本例的车辆用座椅坐垫芯材，也与实施例1同样地对各测定部位的养护后经过7天后的位移量进行测定。将其结果示于表3。
[0170] (对比例1)
[0171] 使用按照与实验例中的试样C1同样的方法得到的堆积密度为25kg/m3的发泡颗粒，除此之外，制备与上述实施例1同样的车辆用座椅坐垫芯材。该芯材为对比例1。对本例的芯材，也与实施例1同样地对各测定部位的养护后经过7天后的位移量进行测定。将其结果示于表3。
[0172] (对比例2)
[0173] 使用按照与实验例中的试样C2同样的方法得到的堆积密度为25kg/m3的发泡颗粒，除此之外，制备与上述实施例1同样的车辆用座椅坐垫芯材。对本例的芯材，也与实施例1同样地对各测定部位的养护后经过7天后的位移量进行测定。将其结果示于表3。
[0174] (对比例3)
[0175] 使用以聚丙烯系树脂作为基材树脂的堆积密度为30kg/m3的发泡颗粒，除此之外，制备与上述实施例1同样的车辆用座椅坐垫芯材。作为以聚丙烯系树脂作为基材树脂的发泡颗粒，使用市售品。具体而言，使用株式会社JSP制造的P-Block。对本例的芯材，也与实施例1同样地对各测定部位的养护后经过7天后的位移量进行测定。将其结果示于表3。
[0176] (实施例与对比例的比较)
[0177] 实施例1、实施例2、对比例1-3的比较结果如下所示。
[0178] 表3
[0179]
[0180] 由表3可知，实施例1以及实施例2的车辆用座椅坐垫芯材与对比例1-3相比，翘曲幅度较小。这是因为，实施例1以及实施例2与实验例中的试样E同样地具备成形后的收缩率较小的发泡颗粒成形体。因此，可知，作为车辆用座椅坐垫芯材的发泡颗粒成形体，优选以如下复合树脂作为基材树脂：以来源于聚烯烃系树脂的成分为100质量份计，以250-500质量份的比例含有来源于苯乙烯系单体的成分。在这种情况下，能够提高向车身等的安装精度，从而能够发挥作为车辆用座椅坐垫芯材的所期望的性能。
[0181] 另外，实施例2的车辆用座椅坐垫芯材，与实施例1相比翘曲幅度更小。这是因为实施例2具有为了缓和发泡颗粒成形体的成形收缩时的不等收缩而形成的狭缝。即，通过在发泡颗粒成形体上形成狭缝，能够进一步抑制车辆用座椅坐垫芯材的翘曲。
[0182] (实施例3)
[0183] 如图9-图11所示例的那样，本例是表示能够在发泡颗粒成形体2上形成的狭缝4的变化的例子。狭缝4为了缓和发泡颗粒成形体2的成形收缩时的不等收缩而形成。狭缝4例如可以形成在发泡颗粒成形体2的收缩力容易变大的部分。
[0184] 具体而言，例如可以在收缩力容易变大的发泡颗粒成形体2的厚度较大的部分形成狭缝4。另外，可以在接近加强部件3的区域形成狭缝4，并且可以与加强部件3的延伸方向平行地在加强部件3的附近形成狭缝4。另外，还可以在与上述加强部件3的延伸方向正交的方向上形成狭缝4。还可以形成与加强部件交叉的狭缝4。此外，这里所说的平行、正交，在外观上整体平行、正交即可，是还包括相对于严格的平行、正交多少具有斜率的情况的概念。
[0185] 优选地，可以形成在车辆的宽度方向上延伸的狭缝4、在车辆的前后方向上延伸的狭缝4。另外，还可以将多个狭缝4组合。
[0186] 狭缝4的长度、宽度、深度等尺寸可以适当调整。狭缝4的长度是指车辆用座椅坐垫芯材1的座面内的狭缝4的延伸方向的长度，例如优选为50mm以上，更优选为100mm以上。对其上限没有特别限定，例如，如图9中的(a)、图10中的(a)、图11中的(e)所示例的那样，还可以形成从发泡颗粒成形体2的一端到另一端将就座面完全分割的长度的狭缝4d、4e、4m、4n。
[0187] 狭缝4的宽度是指与延伸方向正交的方向的长度，优选为50mm以下。通常，狭缝的宽度与延伸方向的长度相比足够小。在模内成形后通过切割刀等形成狭缝的情况下，狭缝4的宽度的下限为0.1mm左右，在模内成形时形成狭缝4的情况下，狭缝4的宽度优选为10mm以上。
[0188] 狭缝4可以将发泡颗粒成形体2的厚度方向贯通。即，狭缝4可以从车辆用座椅坐垫芯材1的发泡颗粒成形体2的上表面到下表面在厚度方向上贯通。另外，狭缝4也可以不将发泡颗粒成形体2在厚度方向上贯通，而设置为有底槽。即，狭缝是包括贯通槽、有底槽的概念。
[0189] 从充分地缓和收缩、且充分地抑制车辆用座椅坐垫芯材1的变形的观点出发，优选狭缝4从上表面朝向发泡颗粒成形体2的厚度方向而设置至发泡颗粒成形体2的厚度的50％左右以上，更优选设置至80％以上。从进一步抑制变形的观点出发，进一步优选狭缝4将发泡颗粒成形体2贯通。
[0190] 以下，对图9-图11所示的狭缝4的例子进行更详细的说明。此外，在图9-图11中，埋设于发泡颗粒成形体2的环状的加强部件3本来不应该示出，但为了便于说明与狭缝4的位置关系而以虚线示出。另外，在图9中的(a)、图10中的(a)、图11中的(a)-(e)中，附图的纸面的上部相当于后方侧，下部相当于前方侧。
[0191] 在图9中的(a)以及(b)中，示出了在车辆用座椅坐垫芯材的前后方向上延伸的狭缝4d的例子。如图9中的(a)所示例的那样，狭缝4d从发泡颗粒成形体2的前方朝向后方而形成，将发泡颗粒成形体2分割。即，狭缝4d从发泡颗粒成形体2的前方端形成到后方端。上述狭缝4d与环状的加强部件3中的与车宽方向平行地延伸的一对边(即，前框架部31、后框架部32)交叉。另外，如图9中的(b)所示例的那样，狭缝4在厚度方向上将发泡颗粒成形体2贯通。
[0192] 在图10中的(a)以及(b)中，示出了在车辆用座椅坐垫芯材1的前后方向上延伸的狭缝4e的例子。狭缝4e在前后方向上延伸这一点与上述狭缝4d相同，但如图10中的(b)所示例的那样，没有在厚度方向上将发泡颗粒成形体2贯通。即，狭缝4e是从上表面形成至规定的深度的有底槽。如图10中的(a)以及(b)所示例的那样，狭缝4e既可以是在厚度方向上将发泡颗粒成形体2贯通的贯通槽，也可以是非贯通型的有底槽。
[0193] 如图9中的(a)以及图10中的(a)所示例的那样，在车辆用座椅坐垫芯材1的前后方向上延伸的狭缝4d、4e能够缓和发泡颗粒成形体2的收缩力在宽度方向上传递。由此，能够进一步抑制车辆用座椅坐垫芯材1的翘曲的发生。另外，如图10中的(b)所例示的狭缝4e那样，在狭缝4为有底槽的情况下，发泡颗粒成形体2未被狭缝4分割，因此，能够不丧失作为芯材1的一体感地抑制芯材1的翘曲。
[0194] 图11中的(a)-(e)进一步示出了不同的狭缝的变化。此外，图11中的(a)-(e)所示的形状的狭缝4既可以是将发泡颗粒成形体2贯通的贯通型，也可以是非贯通型。
[0195] 在图11中的(a)中，示出了在车宽方向上延伸的狭缝4f的例子。该狭缝4f的延伸方向的两端未到达发泡颗粒成形体2的侧方的两端，而是形成于比两端靠内侧的位置。进一步的，形成于在发泡颗粒成形体2中埋设的环状的加强部件3的内侧。即，狭缝4f的延伸方向的两端分别形成于比加强部件3的侧框架部33靠内侧的位置。狭缝4形成于发泡颗粒成形体2的后方侧的区域。
[0196] 狭缝4沿着环状的加强部件3的在车宽方向上延伸的后方的边(即，后框架部32)而形成，在该边的附近、且比该边靠内侧(前方侧)的位置形成。
[0197] 在图11中的(b)中，示出了在车宽方向上延伸的多个狭缝4g、4h、4i的例子。还可以像这样形成多条狭缝4。狭缝4g、4h、4i彼此平行、且均形成于在发泡颗粒成形体2埋设的环状的加强部件3的内侧。另外，狭缝4g、4h、4i均形成于车辆用座椅坐垫芯材1的后方侧的区域。狭缝4g、4h并列地形成在车宽方向上，狭缝4i形成于比狭缝4g、4h更靠内侧(即前方侧)的位置。狭缝4i形成为将狭缝4i的中心配置于位于比狭缝4i靠后方的两个狭缝4g、4h之间。
[0198] 在图11中的(c)中，示出了在车宽方向上延伸并且两端到达至环状的加强部件3的外侧的狭缝4j的例子。该缝隙4j的延伸方向的两端，并未到达发泡颗粒成形体2的侧方的两端，而是形成于比两端靠内侧的位置。但是，与图11中的(a)所示例的狭缝4f相比，狭缝4j的两端向车宽方向延伸而到达在发泡颗粒成形体2中埋设的环状的加强部件3的外侧。狭缝4j形成于发泡颗粒成形体2的后方侧的区域，在前后方向上，形成于环状的加强部件3的内侧。
[0199] 车辆用座椅坐垫芯材1，为了抑制碰撞时的下潜现象，有时具有发泡颗粒成形体2的前方侧的厚度较大、且后方侧的厚度相对较小的形状。发泡颗粒成形体2的厚度较厚的部分，其收缩力相对较大，因此，若加强部件3是环状线型框架部件，则加强部件3的后框架部32的中央部分由于厚度较厚的部分的收缩而向前方拉伸，使加强部件3扭曲，其结果是，复合成形体10容易翘曲。如图11中的(a)-(c)所示例的那样，若在发泡颗粒成形体2的后方的区域形成在宽度方向上延伸的狭缝4，则能够缓和发泡颗粒成形体2的收缩在前后方向上的传递。由此，能够进一步抑制车辆用座椅坐垫芯材1的翘曲的发生。
[0200] 在图11中的(d)中，示出了在车辆用座椅坐垫芯材1的前后方向上延伸的两个狭缝4k、4l的例子。上述狭缝4k、4l的延伸方向的两端，并未到达发泡颗粒成形体2的前后方向的两端，而是形成于比两端靠内侧的位置。进一步的，形成于在发泡颗粒成形体2中埋设的环状的加强部件3的内侧。即，狭缝4k、4l的延伸方向的两端，分别形成于比前框架部31、后框架部32靠内侧的位置。在环状的加强部件3的内侧，狭缝4k、4l沿着加强部件3的在前后方向上延伸的侧方的边(即，侧框架部33)而形成。
[0201] 另外，由于发泡颗粒成形体2的收缩，在发泡颗粒成形体2中，侧框架部33的中央部分向内侧拉伸，加强部件3扭曲，其结果是，复合成形体10容易翘曲。如图11中的(d)所示例的那样，若在侧方形成在前后方向上延伸的狭缝4k、4l，则能够缓和发泡颗粒成形体2的收缩力对侧框架部33的影响。由此，能够进一步抑制车辆用座椅坐垫芯材1的翘曲的产生。
[0202] 在图11中的(e)中，示出了分别在前后方向及车宽方向上延伸并且彼此交叉的两个狭缝4m、4n的例子。狭缝4m与如图9中的(a)及图10中的(a)所示的狭缝同样地从发泡颗粒成形体2的前方朝向后方而形成，将发泡颗粒成形体2分割。即，狭缝4m从发泡颗粒成形体2的前方的端部形成到后方的端部。狭缝4n形成为在发泡颗粒成形体2的车宽方向上延伸。狭缝4n的两端到达发泡颗粒成形体2的侧方的两端而将发泡颗粒成形体2分割。狭缝4n形成于前后方向上的靠后方。狭缝4m和狭缝4n相互交叉。
[0203] 如图11中的(e)所示例的那样，若形成在前后方向以及车宽方向上分别延伸并且相互交叉的两条狭缝4，则能够缓和发泡颗粒成形体2的收缩力在前后方向以及车宽方向上的传递。由此，能够进一步抑制车辆用座椅坐垫芯材1的翘曲的产生。
[0204] 如上所述，对实施例进行了说明，但是本发明并不受上述各实施例的限定，可以在不脱离其主旨的范围内进行变更。例如狭缝的形成图案不限定于实施例2、实施例3所示的内容，可以进行各种变更。另外，具有发泡颗粒成形体及埋设于该发泡颗粒成形体的加强部件的复合成形体如实施例1及实施例2所示，特别适合于车辆用座椅坐垫芯材，但也可以使用在例如座椅靠背、车辆用外饰部件、车辆用内饰部件等中。
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