改良的6XXX铝合金及其制备方法
专利汇可以提供改良的6XXX铝合金及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了新6xxx 铝 合金 体及其制备方法。所述新6xxx 铝合金 体可通过制备所述铝合金体供固溶后冷加工、冷加工至少25％以及接着进行 热处理 来制备。所述新6xxx铝合金体可实现改善的强度和其他性能。，下面是改良的6XXX铝合金及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金片材供固溶后冷加工，其中所述铝合金片材包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金片材中除铝以外的主要合金元素，并且其中所述制备步骤包括：
(i)连续铸造所述铝合金片材，所述连续铸造步骤包括：
(A)将包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的熔融铝金属输送至一对间隔开的旋转铸造辊，所述旋转铸造辊在其之间限定一辊隙，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(B)使所述熔融金属在所述铸造辊的表面之间前移，其中在所述辊隙处形成金属的凝固前沿；以及
(C)从所述辊隙中取出呈固体金属条带形式的所述铝合金片材；
(ii)伴随着所述连续铸造步骤，使所述铝合金片材固溶；
(b)在所述制备步骤(a)之后，冷加工所述铝合金片材至少25％；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)之后，热处理所述铝合金片材；其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤，以与呈所述冷加工状态的所述铝合金体的参考形式相比实现长横向拉伸屈服强度增加。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述前移步骤(a)(i)(B)包括：
第一形成两个外部浓度区域；
第二形成内部浓度区域；
其中所述内部浓度区域位于所述两个外部浓度区域之间；
其中所述第一形成步骤和所述第二形成步骤是彼此伴随着完成；
其中所述两个外部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述内部浓度区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度；
其中所述两个外部浓度区域所具有的长轴与所述固体金属条带的长轴一致；并且其中所述内部浓度区域所具有的长轴与所述固体金属条带的长轴一致。
3.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金片材供固溶后冷加工，其中所述铝合金片材包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金片材中除铝以外的主要合金元素，并且其中所述制备步骤包括：
(i)连续铸造所述铝合金片材，所述连续铸造步骤包括：
(A)将包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的熔融铝金属输送至一对间隔开的旋转铸造辊，所述旋转铸造辊在其之间限定一辊隙，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(B)使所述金属在所述铸造装置辊的表面之间前移，其中所述前移包括：
(I)第一形成与所述铸造装置辊的表面相邻的两个固体外部区域；
(II)第二形成含有所述金属的枝晶的半固体内部区域；
(III)其中所述内部区域位于所述两个外部浓度区域之间；
(IV)其中所述第一形成步骤和所述第二形成步骤是彼此伴随着完成；
(V)在所述辊隙处或在所述辊隙之前使所述内部区域中的所述枝晶破碎；以及(C)使所述半固体内部区域凝固以产生由所述内部区域和所述外部区域组成的所述铝合金体；
(b)在所述制备步骤(a)之后，冷加工所述铝合金片材至少25％；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)后，热处理所述铝合金片材；其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤，以与呈所述冷加工状态的所述铝合金体的参考形式相比实现长横向拉伸屈服强度增加。
4.根据权利要求3所述的方法，其中使所述内部区域中的所述枝晶破碎是在所述辊隙处或在所述辊隙之前完成，并且其中所述内部区域的凝固是在所述辊隙处完成。
5.根据权利要求3-4中任一项所述的方法，其中所述铸造辊以约25至约400英尺/分钟范围内的铸造速度旋转。
6.根据权利要求3-5中任一项所述的方法，其中所述两个外部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述内部浓度区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度。
7.根据权利要求3-6中任一项所述的方法，其中由所述辊对通过所述辊隙的铝金属施加的辊分离力为约25至约300磅/英寸条带宽度。
8.根据权利要求3-7中任一项所述的方法，其中所述辊各自具有纹理化表面，并且其中所述方法包括刷擦所述辊的所述纹理化表面。
9.根据权利要求3-8中任一项所述的方法，其中所述熔融铝金属包含至多2.0重量％的不可混溶元素，其中所述不可混溶元素基本上不可与熔融铝混溶，其中所述前移步骤(a)(i)(B)包括：
使所述熔融金属在所述铸造辊的表面之间前移，其中在所述辊隙处形成金属的凝固前沿；
其中所述铸造步骤(a)包括：
从所述辊隙中取出呈固体形式的所述铝合金体，其中所述不可混溶合金添加剂大致均匀地分布在整个所述铝合金体中。
10.根据权利要求9所述的方法，其中所述不可混溶元素的小滴在所述凝固前沿之前成核，且被所述凝固前沿吞噬。
11.根据权利要求9所述的方法，其中所述不可混溶元素选自Sn、Pb、Bi和Cd。
12.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金片材供固溶后冷加工，其中所述铝合金片材包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金片材中除铝以外的主要合金元素，并且其中所述制备步骤包括：
(i)连续铸造所述铝合金片材，所述连续铸造步骤包括：
(A)将包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的熔融铝金属输送至一对间隔开的旋转铸造辊，所述旋转铸造辊在其之间限定一辊隙，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中所述铝金属合金还包含微粒物质，其中所述微粒物质具有至少约30微米的尺寸且选自氧化铝、碳化硼、碳化硅、氮化硼和任何非金属材料；
(B)使所述熔融金属在所述铸造辊的表面之间前移，其中在所述辊隙处形成金属的凝固前沿；以及
(C)从所述辊隙中取出呈固体形式的所述铝合金体；
(b)在所述制备步骤(a)之后，冷加工所述铝合金片材至少25％；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)后，热处理所述铝合金片材；其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤，以与呈所述冷加工状态的所述铝合金体的参考形式相比实现长横向拉伸屈服强度增加。
13.根据权利要求12所述的方法，其中所述前移步骤(a)(i)(B)包括：
第一形成两个外部浓度区域；
第二形成内部浓度区域；
其中所述内部浓度区域位于所述两个外部浓度区域之间；
其中所述第一形成步骤和所述第二形成步骤是彼此伴随着完成；
其中所述条带的所述内部浓度区域所具有的微粒物质元素浓度大于所述外部浓度区域的任一者中的微粒物质浓度；
其中所述两个外部浓度区域所具有的长轴与所述固体金属条带的长轴一致；并且其中所述内部浓度区域所具有的长轴与所述固体金属条带的长轴一致。
14.一种铝合金片材产品，所述铝合金片材产品包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，
其中所述铝合金体具有主要地为未再结晶的微观结构，并且为具有位于上部区域与下部区域之间的中心区域的单一铸造条带；
其中所述单一铸造条带具有以下特征中的至少一者：
(i)其中所述上部区域和所述下部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述中心浓度区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度；
(ii)其中所述中心区域中的微粒物质浓度大于所述第一区域或所述第二区域二者中的微粒物质浓度；并且
(iii)其中所述上部区域、所述下部区域和所述中心区域各自含有不混溶金属材料的均匀分布。
15.根据权利要求14所述的铝合金片材产品，其中所述上部区域和所述下部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述中心浓度区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度。
16.根据权利要求14-15中任一项所述的铝合金片材产品，其中所述中心区域中的微粒物质浓度大于所述第一区域或所述第二区域二者中的微粒物质浓度。
17.根据权利要求14-16中任一项所述的铝合金片材产品，其中所述上部区域、所述下部区域和所述中心区域各自含有不混溶金属材料的均匀分布。
18.一种整体式铝合金片材或板材，所述整体式铝合金片材或板材具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金片材或板材中除铝以外的主要合金元素，并且所述整体式铝合金片材或板材具有第一部分和与所述第一部分相邻的第二部分，其中所述第一部分具有至少25％的冷加工，并且其中所述第二部分具有比所述第一部分少至少5％的冷加工。
19.根据权利要求18所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述片材或板材具有均匀的厚度。
20.根据权利要求18-19中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第二部分具有比所述第一部分少至少10％的冷加工，并且其中所述第一部分具有高于所述第二部分的强度。
21.根据权利要求18-20中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第二部分具有高于所述第一部分的伸长率。
22.根据权利要求18-21中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一部分的拉伸屈服强度相对于所述第二部分增加至少5％。
23.根据权利要求18-22中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一部分具有至少4％的伸长率。
24.根据权利要求18-23中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第二部分接触所述第一部分。
25.根据权利要求18-24中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第二部分与所述第一部分由第三部分隔开。
26.一种铝合金部件，所述铝合金部件由根据权利要求18-25中任一项所述的整体式铝合金片材或板材制备，其中所述第一部分与连接点相关联。
27.根据权利要求26所述的铝合金部件，其中所述铝合金部件为汽车部件，其中所述第一位置具有第一预定强度，其中所述第二位置具有第二预定强度，其中所述第一预定强度与所述第二预定强度存在至少5％的差异。
28.根据权利要求27所述的铝合金部件，其中所述部件为汽车部件，并且所述连接位置与所述汽车的点负荷位置相关联。
29.一种运载工具，所述运载工具具有根据权利要求26-28中任一项所述的铝合金部件。
30.一种整体式铝合金片材或板材，所述整体式铝合金片材或板材具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金片材或板材中除铝以外的主要合金元素，并且所述整体式铝合金片材或板材具有第一端和第二端，其中所述第一端具有至少25％的冷加工，并且其中所述第二端与所述第一端相比具有较少的冷加工。
31.根据权利要求30所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一端具有第一厚度，其中所述第二端具有第二厚度，其中所述第一厚度比所述第二厚度薄至少10％。
32.根据权利要求30所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一端具有第一厚度，其中所述第二端具有第二厚度，其中所述第一厚度与所述第二厚度相差3％以内。
33.根据权利要求30-32中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其包括分隔所述第一端与所述第二端的中间部分。
34.根据权利要求33所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述中间部分中的冷加工量自所述第一端向所述第二端递减。
35.根据权利要求33所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述中间部分中的冷加工量不均匀。
36.根据权利要求30-35中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一端和所述第二端与所述片材或板材的纵向方向相关联。
37.根据权利要求30-35中任一项所述的整体式铝合金片材或板材，其中所述第一端和所述第二端与所述片材或板材的横向方向相关联。
38.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金体供固溶后冷加工，所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中所述制备包括使所述铝合金体固溶；
(b)在所述制备步骤之后，冷加工所述铝合金体，其中所述冷轧在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；
(c)在所述冷加工步骤之后，热处理所述铝合金体，其中所述热处理步骤包括：
(i)将所述铝合金体成形为预定形状产品，其中，在所述成形步骤期间，使所述铝合金片材经受至少150℉至低于所述铝合金体的再结晶温度范围内的温度。
39.根据权利要求38所述的方法，其中所述热处理步骤包括：
在足以实现选定状态的持续时间和温度下加热所述铝合金体，其中所述加热步骤是在所述成形步骤之前发生。
40.根据权利要求39所述的方法，其中所述选定状态为老化不足状态，并且其中所述方法包括：
选择所述老化不足状态，其中所述选择步骤是在所述热处理步骤之前发生；
完成所述加热步骤以实现所述老化不足状态。
41.根据权利要求40所述的方法，所述方法包括：
在所述完成步骤之后，进行所述成形步骤，其中，在所述成形之后，所述预定形状产品实现至少一种预定性能。
42.根据权利要求41所述的方法，其中所述至少一种预定性能为预定强度。
43.根据权利要求41所述的方法，其中所述至少一种预定性能为强度与延展性的预定组合。
44.根据权利要求42-43中任一项所述的方法，其中所述预定性能为老化不足状态。
45.根据权利要求44所述的方法，其中所述老化不足状态与峰值强度相差30％以内。
46.根据权利要求44所述的方法，其中所述老化不足状态与峰值强度相差10％以内。
47.根据权利要求38-46中任一项所述的方法，其中所述加热步骤为第一加热步骤，其中所述热处理步骤包括：
对所述铝合金体进行第二加热，其中所述第二加热是在所述成形步骤之后发生。
48.根据权利要求47所述的方法，其中所述第二加热包括干燥或油漆烘烤中的至少一者。
49.根据权利要求47-48中任一项所述的方法，其中所述第二加热包括在老化炉中加热。
50.根据权利要求47-49中任一项所述的方法，其中所述第二加热包括加热所述铝合金片材以实现第二选定状态。
51.根据权利要求50所述的方法，其中所述第二选定状态为第二预定强度、第二预定延展性以及强度与延展性的第二预定组合之一。
52.根据权利要求51所述的方法，其中所述第二预定强度为峰值强度。
53.根据权利要求51所述的方法，其中所述预定强度为过度老化强度，其中所述过度老化强度比所述峰值强度低至少2％。
54.根据权利要求38-53中任一项所述的方法，其中在所述成形步骤之后，所述预定形状产品实现相对于所述铝合金片材的长横向拉伸屈服强度更高的长横向拉伸屈服强度。
55.根据权利要求38-54中任一项所述的方法，其中，在所述成形步骤之后，所述预定形状产品与峰值强度相差10％以内。
56.根据权利要求38-55中任一项所述的方法，其中在所述成形步骤之后，所述预定形状产品与峰值强度相差5％以内。
57.根据权利要求38-56中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金体冷轧成片材或板材。
58.根据权利要求38-57中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金片材或板材冷轧至最终规格。
59.根据权利要求38-58中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括：
(i)在第一选定温度下对所述铝合金片材进行第一加热，持续第一选定时间以达到第一选定状态，其中所述第一加热步骤在第一位置处发生；
(ii)在所述第一加热步骤之后，完成所述成形步骤，其中所述成形步骤在远离所述第一位置的第二位置处发生。
60.根据权利要求59所述的方法，其中所述第一位置与所述铝合金体的供应商相关，并且所述第二位置与所述供应商的客户相关。
61.根据权利要求38所述的方法，其中所述热处理步骤由所述成形步骤构成。
62.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金体供固溶后冷加工，所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中所述制备包括使所述铝合金体固溶；
(b)在所述制备步骤之后，冷加工所述铝合金体，其中所述冷加工在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；
(c)在所述冷加工步骤之后，热处理所述铝合金体，其中所述热处理步骤包括：
(i)在第一选定温度下对所述铝合金体进行第一加热，持续第一选定时间以达到第一选定状态；
(ii)对所述铝合金体进行第二加热；
(iii)其中所述第一加热步骤在第一位置处发生；
(iv)其中所述第二加热步骤在远离所述第一位置的第二位置处发生。
63.根据权利要求62所述的方法，其中所述第一位置与所述铝合金体的供应商相关，并且所述第二位置与所述供应商的客户相关。
64.根据权利要求62-63中任一项所述的方法，其中所述第一选定状态为老化不足状态。
65.根据权利要求62-64中任一项所述的方法，其中所述第二加热步骤包括在第二选定温度下将所述铝合金体加热第二选定时间以实现第二选定状态。
66.根据权利要求65所述的方法，其中所述第二选定状态为与所述第一选定状态相比具有较高强度的状态。
67.根据权利要求62-66中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤在与所述第一位置相关的位置处发生。
68.根据权利要求62-67中任一项所述的方法，其中所述制备步骤在与所述第一位置相关的位置处发生。
69.根据权利要求62-68中任一项所述的方法，其中所述第二加热步骤包括将所述铝合金体成形为预定形状产品。
70.根据权利要求62-69中任一项所述的方法，其中所述第二加热包括干燥或油漆烘烤中的至少一者。
71.根据权利要求62-70中任一项所述的方法，其中所述第二加热包括在老化炉中加热。
72.一种方法，所述方法包括：
(a)接收铝合金体，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金体通过固溶、接着冷加工并然后进行第一热处理以实现第一预定选定状态来制备；
(b)对所述铝合金体进行第二热处理；
(i)其中完成所述第二热处理步骤以实现第二预定选定状态，使得所述铝合金体实现与呈T6态的所述铝合金体的参考形式相比更高的拉伸屈服强度。
73.根据权利要求72所述的方法，其中所述第一预定选定状态为预定第一强度。
74.根据权利要求73所述的方法，其中所述预定第一强度为老化不足强度。
75.根据权利要求72-74中任一项所述的方法，其中所述第二预定选定状态为预定第二强度。
76.根据权利要求75所述的方法，其中所述预定第二强度高于所述预定第一强度。
77.根据权利要求72-76中任一项所述的方法，其中所述第一预定选定状态包含第一延展性，其中所述第二预定选定状态还包含第二延展性，其中所述第二延展性高于所述第一延展性。
78.一种方法，所述方法包括：
(a)接收铝合金体，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金体通过固溶并接着冷加工至最终规格来制备，其中所述冷加工在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；以及
(b)将所述铝合金体成形为预定形状产品，其中在所述成形步骤期间，使所述铝合金体经受至少150℉至低于所述铝合金体的再结晶温度范围内的温度。
79.根据权利要求78所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金体冷轧成片材或板材。
80.根据权利要求78-79所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金体冷轧至最终规格。
81.根据权利要求78-80中任一项所述的方法，其中所述预定形状产品为运载工具的部件。
82.根据权利要求81所述的方法，所述方法包括：
(c)组装具有所述预定形状产品的运载工具。
83.根据权利要求81-82中任一项所述的方法，其中所述部件为汽车部件并且所述运载工具为汽车。
84.根据权利要求83所述的方法，其中所述部件为白车身部件。
85.根据权利要求84所述的方法，其中所述白车身部件为A柱或B柱之一。
86.根据权利要求81-82中任一项所述的方法，其中所述预定形状产品为航空部件并且所述运载工具为航空飞行器。
87.根据权利要求86所述的方法，其中所述航空部件为翼部蒙皮。
88.根据权利要求78-80中任一项所述的方法，其中所述预定形状产品为消费型电子装置的外部部件。
89.根据权利要求88所述的方法，所述方法包括：
组装具有所述外部部件的消费型电子装置。
90.根据权利要求88-89中任一项所述的方法，其中所述外部部件为具有0.015英寸至
0.063英寸厚度的外覆盖件。
91.根据权利要求78-90中任一项所述的方法，其中所述成形步骤在200℉至550℉范围内的温度下完成。
92.根据权利要求78-90中任一项所述的方法，其中所述成形步骤在250℉至450℉范围内的温度下完成。
93.根据权利要求78-92中任一项所述的方法，其中所述成形步骤包括向所述轧制铝合金产品的至少一部分施加应变以实现所述预定形状产品，其中所述施加步骤的所述应变的最大量相当于至少0.01的等效塑性应变。
94.根据权利要求78-93中任一项所述的方法，其中所述预定形状产品无缺陷。
95.根据权利要求78-94中任一项所述的方法，其中所述接收步骤的所述铝合金体具有主要地为未再结晶的微观结构。
96.根据权利要求95所述的方法，其中完成所述成形步骤，使得所述预定形状产品保留主要地为未再结晶的微观结构。
97.根据权利要求78-96中任一项所述的方法，其中，在所述成形步骤之后，所述预定形状产品具有与所述接收步骤(a)的所述轧制铝合金产品的拉伸屈服强度相比更高的拉伸屈服强度。
98.根据权利要求97所述的方法，其中所述拉伸屈服强度是在所述预定形状产品的纵向方向和长横向方向中的至少一者中测量。
99.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金体供固溶后冷加工，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和
0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中所述制备包括使所述铝合金体固溶；
(b)在所述制备步骤之后，冷加工所述铝合金体，其中所述冷加工包括：
(i)将所述铝合金体第一冷加工成预定中间形式；以及
(ii)将所述预定中间形式第二冷加工成最终形式；
(iii)其中所述第一冷加工步骤在第一位置处发生；
(iv)其中所述第二冷加工步骤在远离所述第一位置的第二位置处发生；
(v)其中所述第一冷加工与所述第二冷加工的组合在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；
(c)在所述第二冷加工步骤之后，热处理所述铝合金体；
(i)其中完成所述冷加工(b)与热处理(c)的组合，以使得所述铝合金体实现与呈T6态的所述铝合金体的参考形式相比更高的拉伸屈服强度。
100.根据权利要求99所述的方法，其中所述第一位置与所述铝合金体的供应商相关，并且所述第二位置与所述供应商的客户相关。
101.根据权利要求99-100中任一项所述的方法，所述方法包括：选择所述预定中间形式以便实现选定状态。
102.根据权利要求101所述的方法，所述选定状态为预定强度、预定伸长率或者强度与伸长率的预定组合。
103.根据权利要求101-102中任一项所述的方法，其中所述选定状态为第一选定状态，并且其中选择所述第二冷加工步骤和所述热处理步骤以实现第二选定状态。
104.根据权利要求103所述的方法，其中所述第二选定状态为与所述第一选定状态相比具有较高强度的状态。
105.根据权利要求99-104中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤在与所述第二位置相关的位置处发生。
106.根据权利要求99-105中任一项所述的方法，其中所述制备步骤在与所述第一位置相关的位置处发生。
107.一种方法，所述方法包括：
(a)接收铝合金体，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金体通过固溶并接着第一冷加工至预定中间形式并实现第一选定状态来制备；
(b)对呈所述预定中间形式的所述铝合金体进行第二冷加工；
(i)其中所述第一冷加工与所述第二冷加工的组合在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；以及
(c)热处理所述铝合金体；
(i)其中完成所述第二冷加工步骤与所述热处理步骤的组合以实现第二选定状态，使得所述铝合金体实现与呈T6态的所述铝合金体的参考形式相比更高的拉伸屈服强度。
108.根据权利要求107所述的方法，其中所述第一选定状态为预定第一强度。
109.根据权利要求108所述的方法，其中所述预定第一强度为老化不足强度。
110.根据权利要求108-109中任一项所述的方法，其中所述第二选定状态为预定第二强度。
111.根据权利要求110所述的方法，其中所述第二预定强度高于所述第一预定强度。
112.根据权利要求107-111中任一项所述的方法，其中所述第一选定状态还包含第一延展性，其中所述第二选定状态还包含第二延展性，其中所述第二延展性高于所述第一延展性。
113.一种用于消费型电子产品的铝合金外部部件，其中所述铝合金包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金外部部件中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金外部部件具有0.015英寸至0.50英寸的厚度，其中所述铝合金外部部件具有主要地为未再结晶的微观结构，并且其中所述铝合金外部部件实现以下中的至少一者：
(a)与呈T6态的所述铝合金外部部件的参考形式相比高至少5％的标准化耐冲击性；
(b)与呈T6态的由合金6061制备的所述外部部件的相同形式相比高至少15％的标准化耐冲击性；以及
(c)与呈H32态的由合金5052制备的所述外部部件的相同形式相比高至少30％的标准化耐冲击性。
114.根据权利要求113所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件实现与呈T6态的所述铝合金外部部件的参考形式相比高至少5％的标准化耐冲击性。
115.根据权利要求113-114中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件实现与呈T6态的由合金6061制备的所述外部部件的相同形式相比高至少15％的标准化耐冲击性。
116.根据权利要求113-115中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件实现与呈H32态的由合金5052制备的所述外部部件的相同形式相比高至少30％的标准化耐冲击性。
117.根据权利要求113-116中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件为外覆盖件，其中所述外覆盖件具有预定观察表面，并且其中所述预定观察表面无视觉上明显的表面缺陷。
118.根据权利要求117所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件为外覆盖件，其中所述外覆盖件的厚度为0.015至0.063英寸。
119.根据权利要求117-118中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述外部部件的所述预定观察表面与呈T6态的所述铝合金外部部件的参考形式的预定观察表面相比实现至少相当的60°光泽度值。
120.根据权利要求113-119中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述消费型电子产品为下列产品之一：笔记本电脑、手机、照相机、移动音乐播放器、手持设备、桌上型电脑、电视机、微波炉、洗衣机、烘干机、冰箱以及它们的组合。
121.根据权利要求113-119中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述消费型电子产品为下列产品之一：笔记本电脑、手机、移动音乐播放器以及它们的组合，并且其中所述外部部件为具有0.015至0.063英寸厚度的外覆盖件。
122.一种方法，所述方法包括：
(a)接收轧制或锻造的铝合金体，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和
0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金体通过固溶并接着冷加工至最终规格来制备，其中所述冷加工引入至少25％的冷加工，并且其中所述冷加工为冷轧和冷锻中的一者；
(b)将所述铝合金体产品成形为用于消费型电子产品的外部部件。
123.根据权利要求122所述的方法，所述方法包括：热处理所述铝合金。
124.根据权利要求123所述的方法，其中所述热处理步骤在所述接收步骤之后发生。
125.根据权利要求124所述的方法，其中所述热处理步骤是伴随着所述成形步骤发生。
126.根据权利要求125所述的方法，其中在所述成形步骤期间，使所述铝合金体经受一温度，所述温度为从至少150℉至低于所述铝合金体的再结晶温度。
127.根据权利要求123所述的方法，其中所述热处理步骤在所述接收步骤之前发生。
128.根据权利要求127所述的方法，其中所述成形步骤在低于150℉的温度下完成。
129.根据权利要求127所述的方法，其中所述成形步骤在环境条件下完成。
130.根据权利要求122-129中任一项所述的方法，其中所述成形步骤包括向所述铝合金体的至少一部分施加应变以获得所述外部部件，其中所述施加步骤的所述应变的最大量相当于至少0.01的等效塑性应变。
131.根据权利要求122-130中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述消费型电子产品为下列产品之一：笔记本电脑、手机、照相机、移动音乐播放器、手持设备、桌上型电脑、电视机、微波炉、洗衣机、烘干机、冰箱以及它们的组合。
132.根据权利要求122-130中任一项所述的铝合金外部部件，其中所述消费型电子产品为下列产品之一：笔记本电脑、手机、移动音乐播放器以及它们的组合，并且其中所述外部部件为具有0.015至0.063英寸厚度的外覆盖件。
133.根据权利要求122-132中任一项所述的方法，其中，在所述成形步骤之后，所述外部部件具有主要地为未再结晶的微观结构。
134.根据权利要求122-134中任一项所述的方法，其中所述外部部件实现与呈T6态的所述铝合金外部部件的参考形式相比高至少5％的标准化耐冲击性。
135.一种整体式铝合金管产品，所述整体式铝合金管产品具有0.1-2.0重量％的硅和
0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金管产品中除铝以外的主要合金元素，并且所述整体式铝合金管产品具有第一部分和与所述第一部分相邻的第二部分，其中所述第一部分具有至少25％的冷加工，并且其中所述第二部分具有比所述第一部分少至少5％的冷加工。
136.根据权利要求135所述的整体式铝合金管，其中所述整体式铝合金管具有均匀内径。
137.根据权利要求135-136中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述整体式铝合金管具有均匀外径。
138.根据权利要求135-137中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述第二部分具有比所述第一部分少至少10％的冷加工，并且其中所述第一部分具有比所述第二部分高的强度。
139.根据权利要求135-138中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述第二部分具有比所述第一部分高的伸长率。
140.根据权利要求135-139中任一项所述的整体式铝合金管，其中相对于所述第二部分，所述第一部分的拉伸屈服强度增加至少5％。
141.根据权利要求135-140中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述第一部分具有至少4％的伸长率。
142.根据权利要求135-141中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述第二部分接触所述第一部分。
143.根据权利要求135-141中任一项所述的整体式铝合金管，其中所述第二部分与所述第一部分由第三部分隔开。
144.一种方法，所述方法包括：
(a)接收轧制或锻造的铝合金产品，其中所述铝合金产品包含0.1-2.0重量％的硅和
0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金产品中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金产品通过固溶、接着冷加工至最终规格并然后进行热处理来制备，其中所述冷加工引入至少25％的冷加工；以及
(b)将所述铝合金产品附接为组件的护甲部件。
145.根据权利要求144所述的方法，其中所述铝合金产品具有与呈T6态的所述铝合金产品的参考形式相比高至少1％的V50弹道极限。
146.根据权利要求145所述的方法，其中所述V50弹道抵抗性为碎片模拟弹(FSP)抵抗性，并且所述铝合金产品具有与呈T6态的所述铝合金产品的参考形式相比高至少3％的V50 FSP抵抗性。
147.根据权利要求145-146中任一项所述的方法，其中所述V50弹道极限为穿甲(AP)抵抗性，并且所述铝合金产品具有与呈T6态的所述铝合金产品的参考形式相比高至少5％的V50 AP抵抗性。
148.根据权利要求144-147中任一项所述的方法，其中所述铝合金护甲部件具有
0.025英寸至4.0英寸的厚度并且实现与呈T6态的所述铝合金护甲部件的参考形式相比高至少5％的V50穿甲抵抗性。
149.根据权利要求144-148中任一项所述的方法，其中所述护甲部件为具有0.250英寸至4.0英寸范围内的厚度的板材或锻件。
150.根据权利要求144-149中任一项所述的方法，其中所述护甲部件为具有1.0英寸至2.5英寸范围内的厚度的板材或锻件。
151.根据权利要求144-148中任一项所述的方法，其中所述护甲部件为具有0.025至
0.249英寸厚度的片材。
152.根据权利要求144-151中任一项所述的方法，其中所述铝合金护甲部件具有主要地为未再结晶的微观结构。
153.一种铝合金护甲部件，所述铝合金护甲部件包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金护甲部件中除铝以外的主要合金元素，其中所述护甲部件具有0.025英寸至4.0英寸的厚度，并且其中所述铝合金护甲部件实现与呈T6态的所述铝合金护甲部件的参考形式相比高至少5％的V50穿甲抵抗性。
154.根据权利要求153所述的护甲部件，其中所述护甲部件为具有0.250英寸至4.0英寸范围内的厚度的板材或锻件。
155.根据权利要求153所述的护甲部件，其中所述护甲部件为具有1.0英寸至2.5英寸范围内的厚度的板材或锻件。
156.根据权利要求153所述的护甲部件，其中所述护甲部件为具有0.025至0.249英寸厚度的片材。
157.根据权利要求153-156中任一项所述的护甲部件，其中所述护甲部件具有主要地为未再结晶的微观结构。
158.一种铝合金护甲部件，所述铝合金护甲部件包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金护甲部件中除铝以外的主要合金元素，其中所述护甲部件具有0.025英寸至4.0英寸的厚度，并且其中所述铝合金护甲部件实现与呈T6态的所述铝合金护甲部件的参考形式相比高至少5％的拉伸屈服强度。
159.一种组件，所述组件包括根据权利要求153-158所述的铝合金护甲部件中的任一者。
160.根据权利要求159所述的组件，其中所述组件为运载工具。
161.根据权利要求160所述的组件，其中所述运载工具为军用车辆。
162.根据权利要求159所述的组件，其中所述组件为人体护甲组件。
163.一种方法，所述方法包括：
(a)铸造铝合金体，其中，所铸造的所述铝合金体包括第一可热处理合金第一部分和第二合金第二部分；
(b)使所述铝合金体固溶；
(c)冷加工所述铝合金体，其中所述冷加工在所述铝合金体中引入至少25％的冷加工；以及
(d)热处理所述铝合金体。
164.根据权利要求163所述的方法，其中所述第一部分为所述可热处理合金第一层，并且所述第二部分为所述第二合金第二层。
165.根据权利要求164所述的方法，其中所述第二合金为第二可热处理合金并且包含与所述第一可热处理合金不同的组成。
166.根据权利要求164所述的方法，其中所述第二合金为第二可热处理合金并且包含与所述第一可热处理合金相同的组成。
167.根据权利要求163所述的方法，其中所述第一部分为第一区域，并且所述第二部分为第二区域，其中所述第二合金具有与所述第一可热处理合金不同的组成，并且其中所述第一区域与所述第二区域之间存在连续浓度梯度。
168.根据权利要求167所述的方法，其中所述浓度梯度为线性梯度和指数梯度之一。
169.根据权利要求167-168中任一项所述的方法，其包括第三区域，其中所述第三区域具有与所述第一区域相同的浓度并且与所述第一区域由所述第二区域分隔开。
170.根据权利要求163-169中任一项所述的方法，所述方法包括在所述热处理步骤之后：
组装具有所述铝合金体的组件。
171.根据权利要求170所述的方法，其中所述铝合金体为护甲部件。
172.根据权利要求170所述的方法，其中所述铝合金体为汽车部件。
173.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金棒材供固溶后冷加工，
(i)其中所述铝合金棒材包含具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的铝合金，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金棒材中除铝以外的主要合金元素；
(ii)其中所述制备步骤包括所述铝合金棒材的固溶；
(b)在所述制备步骤(a)之后，将所述铝合金棒材冷加工至最终规格，其中所述冷加工向所述棒材中引入至少25％的冷加工；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)之后，热处理所述铝合金棒材；
其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤，以与呈所述冷加工状态的所述铝合金棒材的参考形式相比实现纵向极限抗拉强度增加至少3％。
174.根据权利要求173所述的方法，其中所述冷加工为冷拉、冷轧和冷型锻中的一者。
175.根据权利要求173-174中任一项所述的方法，其中铝合金包含至少0.15重量％的Cu。
176.根据权利要求173-175中任一项所述的方法，其中在所述冷加工之后，所述棒材呈线材规格。
177.一种铝合金棒材，所述铝合金棒材包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金棒材中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金棒材实现与呈T87态的所述铝合金棒材的参考形式相比大至少3％的极限抗拉强度。
178.一种铝合金紧固件，所述铝合金紧固件包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金紧固件实现与呈T6态的所述紧固件的参考形式相比大至少2％的剪切强度或拉伸屈服强度。
179.根据权利要求178所述的铝合金紧固件，其中所述剪切强度或拉伸屈服强度与所述紧固件的销轴相关。
180.根据权利要求178-179中任一项所述的铝合金紧固件，其中所述剪切强度或拉伸屈服强度与所述紧固件的头部相关。
181.根据权利要求178-180中任一项所述的铝合金紧固件，其中所述剪切强度或拉伸屈服强度与所述紧固件的锁定构件相关。
182.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金体供固溶后冷加工，
(i)其中所述铝合金体包含具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的铝合金，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(ii)其中所述制备步骤包括所述铝合金体的固溶；
(b)在所述制备步骤(a)之后，将所述铝合金体冷加工成紧固件，其中所述冷加工向所述紧固件中引入至少25％的冷加工；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)之后，热处理所述铝合金紧固件；
其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤，以与呈所述冷加工状态的所述铝合金紧固件的参考形式相比实现拉伸屈服强度或剪切强度增加。
183.根据权利要求182所述的方法，其中所述冷加工为冷挤压或冷锻。
184.根据权利要求182-183中任一项所述的方法，所述方法包括：
制备包括所述铝合金紧固件的组件。
185.根据权利要求184所述的方法，其中所述组件为运载工具。
186.根据权利要求185所述的方法，其中所述运载工具为汽车。
187.根据权利要求185所述的方法，其中所述运载工具为航空飞行器。
188.一种方法，所述方法包括：
(a)接收铝合金紧固件，其中所述铝合金紧固件包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金紧固件中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金紧固件通过固溶并接着冷挤压或冷锻至最终形式来制备，其中所述冷轧或冷锻引入至少25％的冷加工；以及
(b)使用所述铝合金紧固件制备组件。
189.根据权利要求188所述的方法，其中所述制备包括使所述铝合金紧固件变形。
190.一种用于形成车轮的方法，所述方法包括：
(a)将经固溶的铝合金体冷加工成铝合金车轮，其中所述铝合金车轮包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中，在所述冷加工步骤(a)之后，所述车轮包括：
(A)轮辋；和
(B)盘面；
(ii)其中在所述冷加工步骤(a)之后，所述车轮的至少一部分具有至少25％的冷加工；以及
(b)在所述冷加工步骤(a)之后，热处理所述铝合金车轮，
(i)其中，完成所述热处理步骤(b)，以与呈所述冷加工状态的所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少
5％的改善。
191.根据权利要求190所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以与呈所述冷加工状态的所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少10％的改善。
192.根据权利要求190所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以与呈所述冷加工状态的所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少15％的改善。
193.根据权利要求190所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以与呈所述冷加工状态的所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少20％的改善。
194.根据权利要求190所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以与呈冷加工状态的所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述车轮的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少25％的改善。
195.根据权利要求190-194中任一项所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以使得所述铝合金车轮实现至少50ksi的纵向拉伸屈服强度。
196.根据权利要求190-194中任一项所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以使得所述铝合金车轮实现至少55ksi的纵向拉伸屈服强度。
197.根据权利要求190-196中任一项所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以使得所述铝合金车轮实现至少4％的纵向伸长率。
198.根据权利要求190-196中任一项所述的方法，其中完成所述热处理步骤(b)，以使得所述铝合金车轮实现至少8％的纵向伸长率。
199.根据权利要求190-198中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤(b)包括在
150℉至低于其再结晶温度的温度下加热所述车轮。
200.根据权利要求190-199中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在不高于
425℉的温度下加热所述车轮。
201.根据权利要求190-199中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在不高于
400℉的温度下加热所述车轮。
202.根据权利要求190-199中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在不高于
375℉的温度下加热所述车轮。
203.根据权利要求190-199中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在不高于
350℉的温度下加热所述车轮。
204.根据权利要求190-203中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在至少
200℉的温度下加热所述车轮。
205.根据权利要求190-203中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在至少
250℉的温度下加热所述车轮。
206.根据权利要求190-203中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括在至少
300℉的温度下加热所述车轮。
207.根据权利要求190-206中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(a)包括将所述铝合金体的至少一部分冷加工25％至90％。
208.根据权利要求190-207中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(a)包括将所述铝合金体的至少一部分冷加工至少35％。
209.根据权利要求190-207中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(a)包括将所述铝合金体的至少一部分冷加工至少50％。
210.根据权利要求190-207中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(a)包括将所述铝合金体的至少一部分冷加工至少75％。
211.根据权利要求190-206中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(a)包括将所述铝合金体的至少一部分冷加工至少90％。
212.根据权利要求190-211中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述轮辋的至少一部分中引入至少25％的冷加工。
213.根据权利要求190-211中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述轮辋的至少一部分中引入至少50％的冷加工。
214.根据权利要求190-211中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述轮辋的至少一部分中引入至少75％的冷加工。
215.根据权利要求190-206和208-211中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述轮辋的至少一部分中引入至少90％的冷加工。
216.根据权利要求190-215中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述安装法兰的至少一部分中引入至少25％的冷加工。
217.根据权利要求190-215中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述安装法兰的至少一部分中引入至少50％的冷加工。
218.根据权利要求190-215中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述安装法兰的至少一部分中引入至少75％的冷加工。
219.根据权利要求190-206和208-215中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述安装法兰的至少一部分中引入至少90％的冷加工。
220.根据权利要求190-219中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述盘面的至少一部分中引入至少25％的冷加工。
221.根据权利要求190-219中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述盘面的至少一部分中引入至少50％的冷加工。
222.根据权利要求190-219中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述盘面的至少一部分中引入至少75％的冷加工。
223.根据权利要求190-206和208-219中任一项所述的方法，其中冷加工包括向所述盘面的至少一部分中引入至少90％的冷加工。
224.根据权利要求190-223中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有胎圈座，并且其中冷加工包括向所述胎圈座的至少一部分中引入至少50％的冷加工。
225.根据权利要求190-223中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有胎圈座，并且其中冷加工包括向所述胎圈座的至少一部分中引入至少75％的冷加工。
226.根据权利要求190-206和208-223中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有胎圈座，并且其中冷加工包括向所述胎圈座的至少一部分中引入至少90％的冷加工。
227.根据权利要求190-206中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有凹部，并且其中冷加工包括向所述凹部的至少一部分中引入至少50％的冷加工。
228.根据权利要求190-206中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有凹部，并且其中冷加工包括向所述凹部的至少一部分中引入至少75％的冷加工。
229.根据权利要求190-206和208-226中任一项所述的方法，其中所述轮辋具有凹部，并且其中冷加工包括向所述凹部的至少一部分中引入至少90％的冷加工。
230.根据权利要求190-229中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括旋压、轧制、抛光、滚压成形、剪切成形、皮尔格式轧管、型锻、径向锻造、开坯、锻造、挤压、形成级面凸缘、静液压成形以及它们的组合中的至少一者。
231.根据权利要求190-229中任一项所述的方法，其中所述冷加工为滚压成形。
232.根据权利要求190-231中任一项所述的方法，其中进行所述冷加工步骤(a)和所述热处理步骤(b)，以使得所述车轮的具有至少25％的冷加工的部分实现主要地为未再结晶的微观结构。
233.根据权利要求190-232中任一项所述的方法，其中所述冷加工为第二冷加工，其中所述方法包括：
接收所述经固溶的铝合金体，其中所述接收步骤是在所述冷加工步骤(a)之前发生；
以及
在所述接收步骤之前且在所述固溶步骤之后，对所述铝合金体进行第一冷加工。
234.根据权利要求233所述的方法，其中所述第一冷加工步骤与所述第二冷加工步骤的组合导致所述车轮的至少一部分具有所述至少25％的冷加工。
235.一种铝合金车轮，所述铝合金车轮包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金车轮中除铝以外的主要合金元素，其中所述车轮具有轮辋，并且其中所述轮辋实现与呈T6态的所述车轮的参考形式的轮辋的纵向拉伸屈服强度相比高至少5％的纵向拉伸屈服强度；
其中呈T6态的所述车轮的所述参考形式与所述铝合金车轮具有相同组成；并且其中所述铝合金车轮的所述参考形式的所述轮辋具有与其峰值拉伸屈服强度相差
1ksi以内的纵向拉伸屈服强度。
236.根据权利要求235所述的铝合金车轮，其中所述轮辋具有主要地为未再结晶的微观结构。
237.根据权利要求235所述的铝合金车轮，其中所述轮辋至少75％未再结晶。
238.一种铝合金车轮，所述铝合金车轮包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金车轮中除铝以外的主要合金元素，其中所述车轮具有盘面，并且其中所述盘面实现与呈T6态的所述车轮的参考形式的盘面的纵向拉伸屈服强度相比高至少5％的纵向拉伸屈服强度；
其中呈T6态的所述车轮的所述参考形式与所述铝合金车轮具有相同组成；并且其中所述铝合金车轮的所述参考形式的所述盘面具有与其峰值纵向拉伸屈服强度相差1ksi以内的纵向拉伸屈服强度。
239.根据权利要求238所述的铝合金车轮，其中所述盘面主要地为未再结晶的。
240.根据权利要求238所述的铝合金车轮，其中所述盘面至少75％未再结晶。
241.一种铝合金车轮，所述铝合金车轮包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素，其中所述车轮具有安装法兰，并且其中所述安装法兰实现与呈T6态的所述车轮的参考形式的安装法兰的纵向拉伸屈服强度相比高至少5％的纵向拉伸屈服强度；
其中呈T6态的所述车轮的所述参考形式与所述铝合金车轮具有相同组成；并且其中所述铝合金车轮的所述参考形式的所述安装法兰具有与其峰值纵向拉伸屈服强度相差1ksi以内的纵向拉伸屈服强度。
242.根据权利要求241所述的铝合金车轮，其中所述安装法兰主要地为未再结晶的。
243.根据权利要求241所述的铝合金车轮，其中所述安装法兰至少75％未再结晶。
244.一种用于形成预定形状产品的方法，所述方法包括：
(a)将经固溶的铝合金体冷加工成预定形状产品，其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(i)其中所述冷加工包括滚压成形；
(ii)其中在所述冷加工步骤(a)之后，所述预定形状产品的至少一部分具有至少25％的冷加工；以及
(b)在所述冷加工步骤(a)之后，热处理所述预定形状产品，
(i)其中，完成所述热处理步骤(b)，以与呈所述冷加工状态的所述预定形状产品的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度相比，所述预定形状产品的所述冷加工部分的纵向拉伸屈服强度实现至少5％的改善。
245.一种用于制备容器的方法，所述方法包括：
(a)将经固溶的铝合金体冷加工成容器；
(i)其中所述铝合金体包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金体中除铝以外的主要合金元素；
(ii)其中，在所述冷加工之后，所述容器的至少一部分具有至少25％的冷加工；
(b)在所述冷加工步骤(a)之后，热处理所述容器，
(i)其中完成所述冷加工和所述热处理步骤以实现以下中的至少一者：
(A)与呈所述冷加工状态的所述容器相比，穹凸反转压力增加至少5％；
(B)与呈T6态的所述容器的参考形式的同一部分的拉伸屈服强度相比，所述容器的所述具有至少25％的冷加工的至少一部分的拉伸屈服强度增加至少5％；
(C)与呈所述冷加工状态的所述容器的侧壁的拉伸屈服强度相比，所述容器的所述具有至少25％的冷加工的至少一部分的拉伸屈服强度增加至少5％；以及
(D)与呈所述冷加工状态的所述容器相比，真空强度改善至少5％。
246.根据权利要求245所述的方法，其中所述容器具有侧壁，并且所述侧壁的至少一部分为所述容器的具有所述至少25％的冷加工的部分。
247.根据权利要求245-246中任一项所述的方法，其中所述容器具有基部，并且所述基部的至少一部分为所述容器的具有所述至少25％的冷加工的部分。
248.根据权利要求245-247中任一项所述的方法，其中所述铝合金体为片材，并且所述冷加工包括将所述铝合金体拉延成所述容器。
249.根据权利要求248所述的方法，其中所述冷加工包括引缩。
250.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0108英寸的厚度。
251.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0100英寸的厚度。
252.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0605英寸的厚度。
253.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0095英寸的厚度。
254.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0094英寸的厚度。
255.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.0098英寸的厚度。
256.根据权利要求248-249中任一项所述的方法，其中所述片材具有小于0.008英寸的厚度。
257.根据权利要求248-256中任一项所述的方法，其中在所述冷加工步骤之前，所述铝合金片材经预涂布。
258.根据权利要求245-247中任一项所述的方法，其中所述铝合金体为毛坯，并且其中所述冷加工包括冲击挤压。
259.根据权利要求245-258中任一项所述的方法，其中所述铝合金体在所述冷加工步骤(b)之前未经热处理。
260.根据权利要求245-259中任一项所述的方法，其中，在所述热处理步骤(b)之后，所述容器具有至少90磅/平方英寸的穹凸反转强度。
261.根据权利要求245-260中任一项所述的方法，其中所述容器具有侧壁和基部，并且其中包括所述侧壁和所述基部的所述铝合金片材为单一连续铝合金片材。
262.根据权利要求245-261中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括将所述容器插入烘箱中。
263.根据权利要求245-262中任一项所述的方法，所述方法包括：
在所述冷加工步骤之后，向所述容器施用油漆和涂料中的至少一者；以及
在所述施用步骤之后，经由电磁辐射使所述容器的所述油漆固化。
264.根据权利要求263所述的方法，其中所述施用步骤包括对所述容器的外部进行涂漆。
265.根据权利要求263-264中任一项所述的方法，其中所述施用步骤包括涂布所述容器的内部。
266.根据权利要求263-265中任一项所述的方法，其中所述固化步骤在不存在有目的的对流加热的情况下发生。
267.根据权利要求263-266中任一项所述的方法，其中所述固化步骤在不存在有目的的传导加热的情况下发生。
268.一种铝合金容器，所述铝合金容器包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金容器中除铝以外的主要合金元素，其中所述容器具有侧壁，并且其中所述铝合金容器的所述侧壁实现与呈T6态的所述容器的参考形式的侧壁的拉伸屈服强度相比高至少5％的拉伸屈服强度；
其中呈T6态的所述容器的所述参考形式与所述铝合金容器具有相同组成；并且其中所述铝合金容器的所述参考形式的所述侧壁具有与其峰值拉伸屈服强度相差
1ksi以内的拉伸屈服强度。
269.一种用于铝合金容器的铝合金闭合件，其中所述铝合金闭合件包含0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金闭合件中除铝以外的主要合金元素，其中所述铝合金闭合件实现与呈T6态的所述闭合件的参考形式相比高至少5％的拉伸屈服强度；
其中呈T6态的所述闭合件的所述参考形式与所述铝合金闭合件具有相同组成；并且其中所述铝合金闭合件的所述参考形式具有与其峰值拉伸屈服强度相差1ksi以内的拉伸屈服强度。
270.根据权利要求269所述的闭合件，其中所述闭合件为封盖。
271.一种具有小于600微米的厚度的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有以下组成：
0.2-1.0重量％的Si；
0.2-1.5重量％的Mg；
至多1.5重量％的Mn；
至多1.0重量％的Zn；
至多1.0重量％的Fe；
至多0.4重量％的Cu；
至多0.15重量％的Ti；
余量为铝和其他元素，其中所述铝合金含有不超过0.25重量％的所述其他元素中的任一者，总计不超过0.50重量％的所述其他元素；
其中所述铝合金箔实现至少200MP的极限抗拉强度(L)和至少15％的伸长率(L)。
272.根据权利要求271所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有至少0.5重量％的Si。
273.根据权利要求271-272中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有至少0.5重量％的Mg。
274.根据权利要求271-273中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有不大于1.0重量％的Mn。
275.根据权利要求271-273中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有不大于0.75重量％的Mn。
276.根据权利要求271-273中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有不大于0.50重量％的Mn。
277.根据权利要求271-276中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有至少0.25重量％的Mn。
278.根据权利要求271-276中任一项所述的铝合金箔产品，所述铝合金箔产品具有至少0.30重量％的Mn。
279.根据权利要求271-278中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔具有不大于
200微米的厚度。
280.根据权利要求271-278中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔具有不大于
150微米的厚度。
281.根据权利要求271-280中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔具有至少50微米的厚度。
282.根据权利要求271-281中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔实现至少
220MPa的极限抗拉强度(L)。
283.根据权利要求271-282中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔包括位于上部区域与下部区域之间的中心区域，其中所述上部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度，并且其中所述下部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度大于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度。
284.根据权利要求271-283中任一项所述的铝合金箔产品，其中所述箔具有主要地为未再结晶的微观结构。
285.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金体供固溶后冷加工，
(i)其中所述铝合金体包含一铝合金，所述铝合金具有：
0.2-1.0重量％的Si；
0.2-1.5重量％的Mg；
至多1.5重量％的Mn；
至多1.0重量％的Zn；
至多1.0重量％的Fe；
至多0.4重量％的Cu；
至多0.15重量％的Ti；
余量为铝和其他元素，其中所述铝合金含有不超过0.25重量％的所述其他元素中的任一者，总计不超过0.50重量％的所述其他元素；
(ii)其中所述制备步骤包括所述铝合金体的固溶；
(b)在所述制备步骤(a)后，将所述铝合金体冷轧成具有小于600微米的厚度的铝合金箔；以及
(c)在所述冷轧步骤后，热处理所述铝合金片材，其中完成所述冷轧步骤和所述热处理步骤以实现至少200MPa的极限拉伸屈服强度(L)和至少15％的伸长率(L)。
286.根据权利要求285所述的方法，其中所述制备包括连续铸造以使得所述铸造是伴随着所述固溶完成。
287.根据权利要求285-286中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤包括从所述铝合金箔的至少一个表面移除润滑剂。
288.根据权利要求285-287所述的方法，其中所述热处理步骤包括从所述铝合金箔的至少一个表面移除润滑剂。
289.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金条带供固溶后冷加工，
(i)其中所述铝合金条带包含具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的铝合金，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金条带中除铝以外的主要合金元素；
(ii)其中所述制备步骤包括所述铝合金条带的固溶；
(iii)其中所述制备包括连续铸造，以使得所述铸造是伴随着所述固溶完成；
(b)在所述制备步骤(a)之后，冷加工所述铝合金条带超过25％；以及
(c)在所述冷加工步骤(b)之后，热处理所述铝合金条带；其中完成所述冷加工步骤和所述热处理步骤：
(i)以与呈所述冷加工状态的所述铝合金条带的参考形式相比实现纵向拉伸屈服强度增加；
(ii)以使得所述铝合金条带具有主要地为未再结晶的微观结构；
(iii)其中所述条带包括位于上部区域与下部区域之间的中心区域；
(iv)其中所述上部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度大于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度；以及
(v)其中所述下部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度。
290.根据权利要求289所述的方法，其中所述固溶步骤包括固溶热处理和淬火，其中所述固溶热处理是由于所述连续铸造而完成，并且其中所述制备包括：
从连续铸造设备中移出所述铝合金条带；以及
在所述移出步骤之后且在所述铝合金条带达到700℉的温度之前，对所述铝合金条带进行淬火，其中所述淬火以至少100℉/秒的速率降低所述铝合金条带的温度，由此完成所述固溶；
其中所述铝合金条带离开所述连续铸造设备时的温度高于所述铝合金条带在所述淬火步骤期间的温度。
291.根据权利要求290所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于200℉的温度。
292.根据权利要求290所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于150℉的温度。
293.根据权利要求290所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于100℉的温度。
294.根据权利要求290所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至环境温度。
295.根据权利要求290-294中任一项所述的方法，其中所述淬火包括使所述铝合金条带与气体接触。
296.根据权利要求295所述的方法，其中所述气体为空气。
297.根据权利要求290-294中任一项所述的方法，其中所述淬火包括使所述铝合金条带与液体接触。
298.根据权利要求297所述的方法，其中所述液体基于水。
299.根据权利要求298所述的方法，其中所述液体为水。
300.根据权利要求297所述的方法，其中所述液体为油。
301.根据权利要求300所述的方法，其中所述油基于烃或基于有机硅。
302.根据权利要求290-301中任一项所述的方法，其中所述淬火由位于所述连续铸造设备下游的淬火设备完成。
303.根据权利要求289-302中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少50％。
304.根据权利要求289-302中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少75％。
305.根据权利要求289-302中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少90％。
306.根据权利要求289-305中任一项所述的方法，其中所述热处理包括将所述铝合金条带加热至与峰值强度相差5ksi以内。
307.根据权利要求289-305中任一项所述的方法，其中所述热处理包括将所述铝合金条带加热至与峰值强度相差4ksi以内。
308.根据权利要求289-305中任一项所述的方法，其中所述热处理包括将所述铝合金条带加热至与峰值强度相差3ksi以内。
309.根据权利要求289-305中任一项所述的方法，其中所述热处理包括将所述铝合金条带加热至与峰值强度相差2ksi以内。
310.根据权利要求289-305中任一项所述的方法，其中所述热处理包括将所述铝合金条带加热至与峰值强度相差1ksi以内。
311.根据权利要求289-310中任一项所述的方法，其中所述制备步骤和所述冷加工步骤以连续和在线方式完成。
312.根据权利要求289-310中任一项所述的方法，其中所述制备步骤、所述冷加工步骤和所述热处理步骤是以连续和在线方式完成。
313.根据权利要求312所述的方法，其中所述方法由所述制备步骤、所述冷加工步骤和所述热处理步骤组成。
314.根据权利要求289-313中任一项所述的方法，其中在所述固溶步骤(a)(ii)与所述冷加工步骤(b)之间未向所述铝合金条带施加有目的的热能加热处理。
315.根据权利要求289-313中任一项所述的方法，其中在完成所述固溶步骤(a)(ii)与起始所述冷加工步骤(b)之间经过不超过20小时。
316.根据权利要求289-313中任一项所述的方法，其中在完成所述固溶步骤(a)(ii)与起始所述冷加工步骤(b)之间经过不超过12小时。
317.根据权利要求289-313中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(200)是伴随着所述固溶步骤(140)的完成而起始。
318.根据权利要求289-317中任一项所述的方法，其中冷加工步骤在所述铝合金条带处于不高于250℉的温度下时起始。
319.根据权利要求289-317中任一项所述的方法，其中冷加工步骤在所述铝合金条带处于不高于150℉的温度下时起始。
320.根据权利要求289-317中任一项所述的方法，其中冷加工步骤是在所述铝合金条带处于环境温度下时起始。
321.根据权利要求289-317中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(b)在不存在对所述铝合金条带进行有目的的加热的情况下发生。
322.根据权利要求289-321中任一项所述的方法，其中所述冷加工步骤(b)为冷轧。
323.根据权利要求322所述的方法，其中所述冷轧包括将所述铝合金体冷轧至最终规格，其中所述最终规格为片材规格。
324.根据权利要求289-323中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤(c)包括维持所述铝合金条带低于其再结晶温度。
325.根据权利要求289-324中任一项所述的方法，其中进行所述冷轧步骤(b)和所述热处理步骤(c)，以使得所述铝合金条带实现主要地为未再结晶的微观结构。
326.根据权利要求289-325中任一项所述的方法，其中所述热处理步骤(c)包括在
150-400℉范围内加热所述铝合金条带。
327.根据权利要求289-326中任一项所述的方法，其中所述铝合金条带实现至少6％的伸长率。
328.根据权利要求289-326中任一项所述的方法，其中所述铝合金条带实现至少10％的伸长率。
329.根据权利要求289-326中任一项所述的方法，其中所述铝合金条带实现至少14％的伸长率。
330.根据权利要求289-329中任一项所述的方法，其中完成热处理步骤以使得所述合金过度老化。
331.根据权利要求289-330中任一项所述的方法，其中在所述热处理步骤之后，所述铝合金体与其理论最小电导率值相差50％以内。
332.根据权利要求289-330中任一项所述的方法，其中在所述热处理步骤之后，所述铝合金体与其理论最小电导率值相差30％以内。
333.根据权利要求289-330中任一项所述的方法，其中在所述热处理步骤之后，所述铝合金体与其理论最小电导率值相差25％以内。
334.一种根据权利要求289-333中任一项所述的方法制备的铝合金体，其中所述铝合金体实现与参考铝合金体相比高至少10％的拉伸屈服强度；
其中所述参考铝合金体与所述铝合金体具有相同组成；
其中将所述参考铝合金体处理至T6态；
其中所述参考铝合金体具有与其峰值拉伸屈服强度相差1ksi以内的拉伸屈服强度。
335.根据权利要求334所述的铝合金体，其中所述铝合金体比所述参考铝合金体实现T6态的峰值拉伸屈服强度所需的时间快至少25％实现所述高至少10％的拉伸屈服强度。
336.根据权利要求334所述的铝合金体，其中所述铝合金体比所述参考铝合金体实现T6态的峰值拉伸屈服强度所需的时间快至少50％实现所述高至少10％的拉伸屈服强度。
337.根据权利要求334-336中任一项所述的铝合金体，其中所述铝合金体实现至少
8％的伸长率。
338.根据权利要求334-336中任一项所述的铝合金体，其中所述铝合金体实现至少
14％的伸长率。
339.根据权利要求334-338中任一项所述的铝合金体，其中所述铝合金体主要地为未再结晶的。
340.根据权利要求334-338中任一项所述的铝合金体，其中所述铝合金体至少75％未再结晶。
341.根据权利要求334-340中任一项所述的铝合金体，其中所述上部区域、所述下部区域和所述中心区域每一者含有各自的微粒物质浓度，并且其中所述中心区域中的微粒物质浓度大于所述上部区域或所述下部区域二者中的微粒物质浓度。
342.根据权利要求334-341中任一项所述的铝合金体，其中所述上部区域、所述下部区域和所述中心区域每一者含有不混溶金属材料，其中所述不混溶金属材料选自Sn、Pb、Bi和Cd。
343.一种方法，所述方法包括：
(a)制备铝合金条带供固溶后冷加工，
(i)其中所述铝合金条带包含具有0.1-2.0重量％的硅和0.1-3.0重量％的镁的铝合金，其中所述硅和所述镁中的至少一者为所述铝合金条带中除铝以外的主要合金元素；
(ii)其中所述制备步骤包括所述铝合金条带的固溶；
(iii)其中所述制备包括连续铸造，以使得所述铸造是伴随着所述固溶完成；
(b)在所述制备步骤(a)之后，冷加工所述铝合金条带超过25％，其中，在所述冷加工步骤(b)之后，所述铝合金条带包括：
(i)主要地为未再结晶的微观结构；
(ii)位于上部区域与下部区域之间的中心区域；
(iii)其中所述上部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度大于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度；并且
(iv)其中所述下部区域中的所述Si和所述Mg的平均浓度高于所述中心区域的中心线处的所述Si和所述Mg的浓度。
344.根据权利要求343所述的方法，其中所述固溶步骤包括固溶热处理和淬火，其中所述固溶热处理是由于所述连续铸造而完成，并且其中所述制备包括：
从连续铸造设备中移出所述铝合金条带；以及
在所述移出步骤之后且在所述铝合金条带达到700℉的温度之前，对所述铝合金条带进行淬火，其中所述淬火以至少100℉/秒的速率降低所述铝合金条带的温度，由此完成所述固溶；
其中所述铝合金条带离开所述连续铸造设备时的温度高于所述铝合金条带在所述淬火步骤期间的温度。
345.根据权利要求344所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于200℉的温度。
346.根据权利要求344所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于150℉的温度。
347.根据权利要求344所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至不高于100℉的温度。
348.根据权利要求344所述的方法，其中所述淬火包括将所述铝合金条带冷却至环境温度。
349.根据权利要求344-348中任一项所述的方法，其中所述淬火包括使所述铝合金条带与气体接触。
350.根据权利要求349所述的方法，其中所述气体为空气。
351.根据权利要求344-348中任一项所述的方法，其中所述淬火包括使所述铝合金条带与液体接触。
352.根据权利要求351所述的方法，其中所述液体基于水。
353.根据权利要求352所述的方法，其中所述液体为水。
354.根据权利要求351所述的方法，其中所述液体为油。
355.根据权利要求354所述的方法，其中所述油基于烃或基于有机硅。
356.根据权利要求344-355中任一项所述的方法，其中所述淬火由位于所述连续铸造设备下游的淬火设备完成。
357.根据权利要求343-356中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少50％。
358.根据权利要求343-356中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少75％。
359.根据权利要求343-356中任一项所述的方法，其中所述冷加工包括将所述铝合金条带冷加工至少90％。
360.根据权利要求343-359中任一项所述的方法，其中所述制备步骤和所述冷加工步骤以连续和在线方式完成。
361.根据权利要求360所述的方法，其中所述方法由所述制备步骤和所述冷加工步骤组成。
362.根据权利要求343-359中任一项所述的方法，所述方法还包括：
(c)在所述冷加工步骤(b)之后，热处理所述铝合金体。
363.根据权利要求362所述的方法，其中所述冷加工步骤在第一位置处完成，并且所述热处理步骤在第二位置处完成。
364.根据权利要求363所述的方法，其中所述第二位置远离所述第一位置。
365.根据权利要求363所述的方法，其中所述第二位置是所述第一位置。
366.根据权利要求363-365中任一项所述的方法，其中所述制备步骤在所述第一位置处完成。
改良的6XXX铝合金及其制备方法
交的美国临时专利申请No.61/608,034和(d)2012年3月7日提交的美国临时专利申请
No.61/608,098。
背景技术
6xxx铝合金体以便其平整(15)、进行热处理(16)，以及任选经受最终的处理操作(17)。图
1与用于制备呈T6态的铝合金的工艺路线一致(T6态在本专利申请中稍后定义)。
少25％，如超过50％的冷加工。通过首先固溶，接着冷加工至少25％，然后适当地热处理该6xxx铝合金体，该6xxx铝合金体可实现改良的性能，如下文更详细描述的。例如，相对于T6态的常规铝合金产品，可实现5-25％或更高的强度增加，并且在将这些常规铝合金产品加工成T6态所需要的时间的一部分内(例如，比T6态加工的合金快10％-90％)实现
这种强度增加。新6xxx铝合金体也可实现良好的延展性，一般实现超过4％的伸长率，如
6％-15％或更高的伸长率。也可维持和/或改善其他性能(如断裂韧性、抗腐蚀性、抗疲劳裂纹扩展性、外观)。
冷加工的形式设置铝合金体(120)和使该铝合金体固溶(140)。设置步骤(120)和固溶步
骤(140)可以依次或彼此伴随进行。图4-8中示出了各种制备步骤(100)的一些非限制性
例子，这些例子在下文中更详细地描述。制备铝合金体以供固溶后冷加工(100)的其他方法为本领域的技术人员已知，并且即使本文中未明确描述，这些其他方法也在本发明的制备步骤(100)的范围内。
例可适用于模压淬火产品(如挤压物)和热轧后淬火的热轧产品等等。
工艺。一些能够完成图6a的工艺的双辊铸轧设备和工艺描述于美国专利No.7,182,825、美国专利No.7,125,612、美国专利No.7,503,378和美国专利No.6,672,368中，并针对以下图
6b-1至6x加以描述。
(200)完成热处理步骤(300))。可以想像，这些热处理可在最接近冷加工设备的出口处或在连接至冷加工设备的独立加热设备中发生。这可增加生产率。在另一个例子中，并且如以下冷加工部分(部分B)中所述，连续完成制备步骤(100)和冷加工步骤(200)(如当使
用连续铸造设备时)，使得连续铸造的铝合金体可即刻且连续地进行冷加工步骤(200)，如图6a中所示。在该实施例中，铸造/固溶步骤(142)可包括将铝合金体淬火至合适的冷加
工温度(如低于150℉)。在另一个实施例中，制备步骤(100)、冷加工步骤(200)和热处
理步骤(300)三者全部是连续完成。
施例中，淬火步骤包括使铝合金体与液体或气体接触。在这些实施例的一些中，淬火在不对铝合金体进行热加工和/或冷加工的情况下进行。例如，淬火可通过浸入、喷雾和/或喷射干燥等技术且在铝合金体不发生变形的情况下进行。如图2a、图3-6a、图7-9和图12中所示，固溶步骤一般为制备步骤的最后一个步骤并且在冷加工步骤之前即刻进行。
些设置步骤(120)和固溶步骤(140)是伴随(例如同时)或是依次进行，也不管设置步骤
(120)是在固溶步骤(140)之前发生，或反之亦然。
间的间隙G1和G2尽可能小；然而，应避免顶端T与辊R1和R2之间的接触。不希望受理论
束缚，据信维持小间隙有助于防止熔融的金属渗漏且将熔融金属沿R1和R2对大气的暴露减至最小。间隙G1和G2的适合尺寸可为0.01英寸(0.254mm)。通过辊R1和R2的中心线的
平面L通过辊R1与R2之间的最小间隙区域(称为辊隙N)。
相邻的凝固金属下壳8-6。壳6-6和8-6的厚度随着金属M向辊隙N前移而增加。可能会
在上壳6-6和下壳8-6各自与熔融金属M之间的界面处产生凝固金属的大枝晶10-6(未按
比例展示)。大枝晶10-6可能会破碎并被拖曳至移动较慢的熔融金属M流体的中心部分
12-6中，且可在箭头C1和C2的方向上载运。流体的拖曳作用可引起大枝晶10-6进一步破
碎成较小枝晶14-6(未按比例展示)。在称为区域16-6的辊隙N上游的中心部分12-6中，
金属M为半固体且可包括固体组分(凝固的小枝晶14-6)和熔融金属组分。区域16-6中的
金属M部分地由于小枝晶14-6分散于其中而可能具有糊状稠度。在辊隙N的位置处，一些
熔融金属可在与箭头C1和C2相反的方向上被向后挤压。辊R1和R2在辊隙N处向前旋转基
本上仅使金属的固体部分(上壳6-6和下壳8-6，以及中心部分12-6中的小枝晶14-6)前
移，同时迫使在中心部分12-6中的熔融金属离开辊隙N向上游而去，使得金属在其离开辊隙N点时可能完全为固体。在辊隙N下游，中心部分12-6可能为夹在上壳6-6和下壳8-6
之间的含有小枝晶14-6的固体中心层或区域18-6。在中心层或区域18-6中，小枝晶14-6
的尺寸可为20微米至50微米，且具有大体上球形的形状。单一铸造金属片/层的三个层
或区域，即上壳6-6和下壳8-6及凝固中心层18-6构成固体铸造条带20-6。因此，铝合金
条带20-6包括铝合金的第一层或区域和铝合金的第二层或区域(对应于壳6-6和8-6)，第
一层和第二层之间存在中间层或区域(凝固中心层18-6)。固体中心层或区域18-6可构成
条带20-6的总厚度的20％至30％。条带20-6的固体中心层18-6中的小枝晶14-6的浓
度可高于流体的半固体区域16-6或中心部分12-6中的浓度。熔融铝合金可具有初始浓度
的合金元素，包括形成包晶的合金元素和形成共晶的合金元素，如以下组成部分(部分G)中所述的合金元素中的任一者。作为与铝的包晶形成物的合金元素的例子包括Ti、V、Zr和Cr。与铝的共晶形成物的例子包括Si、Fe、Ni、Zn、Mg、Cu、Li和Mn。
形成物且富含包晶形成物。换而言之，中心层或区域18-6中的形成共晶的合金元素的浓度一般小于第一层或区域6-6和第二层或区域8-6中的浓度。类似地，中心层或区域18-6中
的形成包晶的合金元素的浓度一般大于第一层或区域6-6和第二层或区域8-6中的浓度。
因此，在一些实施例中，与铝合金产品的中心线处的Si和/或Mg的量相比，合金在合金产品的上部区域或下部区域中包含较大量(该区域中整个厚度的平均浓度较高)的Si和Mg
中的至少一者，其中这些区域中的浓度是使用下文所述的浓度分布程序确定。在一个实施例中，合金在合金产品的上部区域或下部区域中包含较高浓度的Si和Mg二者。在一个实
施例中，合金在合金产品的上部区域和下部区域二者中包含较高浓度的Si和Mg中的至少
一者。在一个实施例中，合金在合金产品的上部区域和下部区域二者中包含较高浓度的Si和Mg二者。在一个实施例中，合金包含相对于产品中心线处的Si和/或Mg浓度高至少
1％的Si和/或Mg浓度(上部或下部区域中的平均浓度，适用时)。在一个实施例中，合金
包含相对于产品中心线处的Si和/或Mg浓度高至少3％的Si和/或Mg浓度(上部或下
部区域中的平均浓度，适用时)。在一个实施例中，合金包含相对于产品中心线处的Si和/或Mg浓度高至少5％的Si和/或Mg浓度(上部或下部区域中的平均浓度，适用时)。在
一个实施例中，合金包含相对于产品中心线处的Si和/或Mg浓度高至少7％的Si和/或
Mg浓度(上部或下部区域中的平均浓度，适用时)。在一个实施例中，合金包含相对于产品中心线处的Si和/或Mg浓度高至少9％的Si和/或Mg浓度(上部或下部区域中的平均
浓度，适用时)。
至铀(U)。定量分析检测极限为0.02重量％。该仪器装备有Geller微量分析型Dspec/
Dquant自动仪，其允许阶段控制和自动定量和定性分析。
的计数器分析Fe、Cu、Zn和Mn；通过TAP衍射晶体用气体流量(P-10)计数器分析Mg。各元素的计数时间为10秒。沿片状样品的长度重复此线扫描30次。在样品的任一个位置处，
所报导的各元素组成应为在同一厚度位置处进行的30次测量的平均值。
品。接着通过原子吸收分析各样品的Li含量。
面不规则物可接触熔融金属M。表面不规则物可用于增加自表面D1和D2的热传递，并且通过在表面D1和D2中施加受控程度的不均匀度，可导致整个表面D1和D2的热传递均匀。表
面不规则物可呈凹槽、凹痕、隆起或其他结构形式，且可以20至120个表面不规则物/英寸或约60个不规则物/英寸的规则图案间隔开。表面不规则物可具有在5微米至50微米范
围内或者约30微米的高度。辊R1和R2可由用于增强铸造条带与辊R1和R2的分离的材料
(如铬或镍)涂布。
10-6将不会经受足以使其夹带于中心部分12-6中且破碎成小枝晶14-6的力。在一个实施
例中，可选择辊速度以使得熔融金属M可在辊隙N处形成凝固前沿(freeze front)或完全
凝固点。因此，本发明的铸造设备和方法可适于高速操作，如在25至400英尺/分钟、或者
50至400英尺/分钟、或者100至400英尺/分钟以及或者150至300英尺/分钟范围内
的操作。将熔融铝输送至辊R1和R2的每单位面积的线性速率可小于辊R1和R2的速度或为
辊速度的约四分之一。可用本发明公开的设备和方法实现高速连续铸造，至少部分地因为纹理化表面D1和D2可确保自熔融金属M均匀的热传递。由于这种高的铸造速度和相关的
快速凝固速率，可溶性组分可基本上保留于固溶体中，即固溶步骤可伴随着铸造步骤发生。
分开且变得不对齐。到达辊隙N的熔融金属不足可导致条带过早形成。辊R1和R2可使过
早形成的条带变形且发生中心线分离。适合的辊分离力可在25至300磅/英寸铸造宽度
或100磅/英寸铸造宽度范围内。一般而言，当铸造较厚规格条带时，可能需要较慢铸造速度以移除热。这些较慢铸造速度不会导致过度辊分离力，因为在辊隙上游不产生完全固态铝条带。铝合金条带20-6中的晶粒基本上未变形，因为辊所施加的力低(300磅/英寸宽
度或更低)。此外，因为条带20-6在其到达辊隙N之前并非固体，因此其将不为“经热轧制的”。因此，条带20-6由于铸造工艺本身未接受热机械处理，并且当随后不进行热轧制时，条带20-6中的晶粒一般将基本上不变形，从而在进行冷加工步骤(200)之前，保持其在凝固时所实现的初始结构，即等轴结构，如球状。
和铝合金期间累积的碎屑可能是有益的。小片铸造条带可能脱离条带S并附着到辊表面D1和D2。这些小片铝合金条带可能容易氧化，这可能导致辊表面D1和D2的热传递性能不均匀。
刷擦辊表面D1和D2可避免由可能集中于辊表面D1和D2上的碎屑所致的不均匀性问题。
25至400英尺/分钟)进行铸造使铝合金条带凝固与铸锭形式的铝合金铸造体相比快约
1000倍，且使条带的性能与铸锭形式的铝合金铸造体相比得到改善。可选择熔融金属冷却的速率以实现金属外部区域的快速凝固。实际上，金属外部区域的冷却可以至少1000摄氏度/秒的速率发生。
差XX％以内”时，该合金所具有的测量电导率将该铝合金体置于最大理论电导率与最小理论电导率之差的XX％以内。换而言之，“与理论最小电导率相差XX％以内”＝((测量的
EC-最小理论EC)/(最大理论EC-最小理论EC)*100％，其中该测量电导率是在已完成制备
(100)、冷加工(200)和热处理(300)步骤之后且根据ASTME1004(2009)测量。例如，如果铝合金具有23.7％IACS的最小理论传导率且具有55.3％IACS的最大理论传导率，则最大理
论值与最小理论值的差将为31.6％IACS。如果该同一铝合金的实际测量电导率为27.7％
IACS，则其将与最小理论值相差约12.7％以内(12.6582％＝(测量EC-最小理论EC)/
(最大理论EC-最小理论EC)或((27.7-23.7)/31.6)。可使用以下文献中所提供的常数
计算最小电阻率值和最大电阻率值：Aluminum:Properties and Physical Metallurgy,J.E.Hatch编辑，American Society for Metals(美国金属协会),Metals Park,OH,1984，第
205页，该文献描述了溶体中和溶体外的各种元素对电阻率的影响。接着可将电阻率值转化成电导率值(％IACS)(假定纯铝的基础电阻率为2.65微欧-厘米)。理论最小电导率与
所有合金元素均处于固溶体中的情形有关。理论最大电导率与所有合金元素均在固溶体外的情形有关。
6-1 0.6Si-1.4Fe-1.7Ni-0.6Zn
6-2 0.9Mg-0.9Mn-0.5Cu-0.45Fe-0.3Si
6-3 1.4Mg-0.25Mn-0.15Cu-0.30Fe-0.4Si
磅/英寸宽度的施加力下制备。图6g中的一对薄暗带之间可见一个条带的整个厚度。整
个条带的中心较暗带对应于上述中心层18-6，其部分耗竭形成共晶的合金元素，而整个条带的外部较亮部分对应于上述上壳6-6和下壳8-6。图6h为图6g的中心条带放大100倍
的显微照片。中心较暗带中的晶粒的球状性能表明未在铸造机中发生条带加工。
英寸宽度的施加力下制备。图6i示出了一个条带的整个厚度和另一条带的一部分。图6i
的条带也展现了耗竭形成共晶的合金元素的中心较暗带。图6j为图6i的条带的中心部分
放大100倍的显微照片。中心较暗带中的晶粒的球状性能也指示未在铸造机中发生条带加工。
磅/英寸宽度的施加力下制备。该显微照片示出了条带夹在上部与下部之间的中心部分，而未示出条带的顶表面和底表面。条带中的中心较亮带对应于上述中心层18-6，其部分耗竭形成共晶的合金元素，而整个条带的外部较暗部分对应于上述上壳6-6和下壳8-6。条带中示出的晶粒为球状，表明未对其进行加工。
带B。传送带B围绕带轮P行进且支承条带S一预定距离(如约10英尺)。带轮P之间的
传送带B的长度可由铸造工艺、条带S的离开温度和条带S的合金决定。适用于传送带B
的材料包括玻璃纤维和呈固体形式或网状形式的金属(如钢)。或者，如图6o中所示，支承机构可包括固定支承表面H，如金属底托(metal shoe)，条带S在冷却的同时在其上行进。
底托H可由热条带S不容易粘附的材料制成。在条带S在离开辊R1和R2时发生断裂的某
些情况下，可在位置E处用诸如空气或水之类的流体冷却条带S。通常，条带S在约1100℉下离开辊R1和R2。可能需要在辊隙N的约8至10英寸内将条带温度降至约1000℉。一种
适用于在位置E处冷却条带以实现该冷却量的机构描述于美国专利No.4,823,860中。可
使用独立的淬火设备将条带进一步淬火并实现上述冷却速率。
秒的速率降低铝合金片材的温度。在另一个实施例中，淬火步骤以至少10,000℉/秒的速率降低铝合金片材的温度。
完成淬火步骤时的温度不高于200℉)。在另一个实施例中，淬火包括将铝合金片材冷却至不高于150℉的温度。在另一个实施例中，淬火包括将铝合金片材冷却至不高于100℉的
温度。在另一个实施例中，淬火包括将铝合金片材冷却至环境温度。
6s中所取向。
中直接接触辊R1和R2。在与辊R1和R2接触时，金属M开始冷却并凝固。冷却金属凝固为
与辊R1相邻的凝固金属的第一区域或壳体6-6和与辊R2相邻的凝固金属的第二区域或壳
体8-6。区域或壳体8-6和6-6各自的厚度随着金属M向辊隙N前移而增加。最初，微粒
物质100-6可位于第一区域8-6和第二区域6-6各自与熔融金属M之间的界面处。随着熔
融金属M在冷却的辊R1、R2的相对表面之间行进，微粒物质100-6可能被拖曳进较慢移动的熔融金属M流体的中心区域(或部分)12-6(在该实施例中也称为“内部”)中，且可在箭头C1和C2的方向上载运。在辊隙N上游的中心区域12(称为区域16-6)中，金属M为半固体
且包括微粒物质100-6组分和熔融金属M组分。区域16-6中的熔融金属M部分地由于微
粒物质100-6分散于其中而可能具有糊状稠度。辊R1和R2在辊隙N处向前旋转基本上仅
使金属的固体部分，即第一区域6-6和第二区域8-6，以及中心区域12-6中的微粒物质前
移，同时迫使中心区域12-6的熔融金属M向上游而去离开辊隙N，使得金属在其离开辊隙
N点时基本上为固体(以及或者完全为固体)。在辊隙N下游，中心区域12-6为含有微粒
物质100-6且夹在第一区域6-6与区域壳体8-6之间的固体中心区域(或层)18-6。为清
楚起见，具有含高浓度微粒物质100-6且夹在第一区域6-6与第二区域8-6之间的中心层
或区域18-6的上述单层单一连续铸造铝制品也应称为功能分级的MMC结构。中心层18-6
中的微粒物质100-6的尺寸可为至少30微米。在条带产品中，固体内部区域(或部分)可
构成条带总厚度的20％至30％。虽然图6q的铸造机显示为以大体上水平的取向制备条带
20-6，但这无意于具限制性，因为条带20-6可以一定角度或垂直离开铸造机。
附近或相邻处形成凝固的金属外层，即第一区域6-6和第二区域8-6。如先前段落中所述，第一区域(或壳体)6-6和第二区域(或壳体)8-6的厚度随着金属前移穿过铸造设备而增
加。根据步骤1026，微粒物质100-6可被拉引至中心部分12-6中，该中心部分部分地由凝固的外部区域6-6和8-6围绕。在图6q中，第一区域6-6和第二区域8-6基本上围绕中心
区域18-6。换而言之，含有微粒物质100-6的中心区域18-6在单层产品内沿浓度梯度位
于第一区域6-6与第二区域8-6之间。换而言之，中心区域18-6夹在第一壳体6-6与第二
壳体8-6之间。在其他铸造设备中，第一壳体和/或第二壳体可完全围绕内部层。在步骤
1026之后，可使中心区域18-6凝固以产生内部区域(或层)。在完全凝固之前，条带20-6
的中心区域12-6为半固体且包括微粒物质组分和熔融金属组分。该阶段的金属部分地由
于微粒物质分散于其中而具有糊状稠度。
可包含约70体积％的微粒物质100-6，而第一壳体和第二壳体各自独立地包含约15体积％的微粒物质100-6。在另一个实施例中，内部区域(或层)可包含至少70体积％的微粒物
质100-6，而第一壳体和第二壳体各自独立地包含少于15体积％的微粒物质100-6。
言之，在铸造期间，尺寸为至少30微米的微粒物质100-6自均匀分布状态移动至更集中状态，即在铸造期间移动至内部区域中。不希望受理论束缚，据信在小于10英尺/分钟的速度下操作的辊式铸造机不产生使微粒物质(其具有至少30微米的尺寸)向内部区域(或
层)中移动所需的剪切力。
/分钟范围内的速度下操作。将熔融铝输送至辊R1和R2的线速度可能小于辊R1和R2的速
度，或为辊速度的约四分之一
缚，由于在铸造期间熔融体快速凝固，故微粒物质410-6与铝基体之间不发生反应。此外，微粒与金属基体之间的界面未受损坏，如图6s中可见。因为微粒物质未凸出于产品的表面上，因此其不会磨损或擦伤轧制机辊。
开的量存在。出于本实施例的目的，术语“上”、“下”、“右”、“左”、“垂直”、“水平”、“顶部”、“底部”及其衍生词应与公开内容有关，在适用时如图6t至图6x中所取向。
一对环状带1067和1267。各带轮可安装成分别围绕轴2167、2267、2467和2667旋转。这
些带轮可为合适的耐热类型，且上带轮1467和1667中的任一者或二者由合适的马达装置
(未示出)驱动。下带轮1867和2067同样如此。带1067和1267各自为环形带，且一般由
具有低反应性或不与铸造金属反应的金属形成。使用钢和铜合金带已实现了好的结果，但也可使用其他带，如铝带。应该指出的是，在本发明的该实施例中，铸造模具实施为铸造带
1067和1267。然而，铸造模具可包括例如单个模具、一个或多个辊或一组块。
轮1467和1867的带1067和1267之间的间隙的尺寸决定。可通过金属供应装置2867(如
中间包)将欲铸造的熔融金属供应至模制区。中间包2867内部的宽度对应于欲铸造产品
的宽度，且其宽度可至多为铸造带1067和1267中的较窄者的宽度。中间包28包括用于向
带1067与1267之间的模制区输送水平熔融金属流的金属供应输送铸造尖端3067。
铸造条带到达带轮1467与1867的间隙的时间点基本上凝固。将水平流动的熔融金属流供
应至模制区，在该模制区中该熔融金属流与围绕带轮1467和1867传递的带1067和1267
的弯曲部分接触，由此用于限制扭曲，且由此维持熔融金属与各带之间的较好热接触以及改善铸造条带的顶表面和底表面的品质。
融金属接触之前使其冷却。如图6u和图6w中所示，冷却器3267和3467如所示分别设置
于带1067和1267的返回段上。冷却器3267和3467可为常规冷却设备，如设置为直接在
带1067和1267的内部和/或外部上喷洒冷却液从而使带贯穿其整个厚度冷却的流体冷却
尖端。
的热传递被加热。铸造金属条带保持在铸造带1067和1267之间且由铸造带1067和1267
输送，直至其各自转过带轮1667段2067的中心线为止。此后，在返回段中，冷却设备3267和3467分别冷却带1067和1267，且自其中移除基本上所有在模制区中传递至带的热。图
6w中更详细示出了自中间包穿过铸造尖端3067供应熔融金属，其中铸造尖端3067由上壁
4067和下壁4267形成，该上壁和该下壁在其间限定中心开口4467，该中心开口的宽度可基本上在带1067和1267的宽度上延伸。
造腔或模制区中。随着铸造腔4667中的熔融金属在带1067与1267之间流动，其将其热传
递至带1067和1267，同时冷却熔融金属，以形成维持在铸造带1067和1267之间的固体条
带5067。提供足够的回置距离(setback)(定义为在熔融金属4667的第一接触点4767与
定义为进入带轮(entry pulleys)1467和1867的最接近点的辊隙4867之间的距离)以允
许在辊隙4867之前基本上完全凝固。
匀分布。该结果比由铸锭或通过铸轧制成的材料所产生的粒子(其尺寸通常为40微米至
400微米)小若干倍。
6xxx铝合金产品(参见下文的产品应用)。
终规格。冷轧步骤(220)可制备片状、板状或箔状产品。箔状产品为厚度小于0.006英寸
的轧制产品。片状产品为厚度为0.006英寸至0.249英寸的轧制产品。板状产品为厚度为
0.250英寸或大于0.250英寸的轧制产品。
55％(XXCR％≥55％)、或至少60％(XXCR％≥60％)、或至少65％(XXCR％≥65％)、或至少
70％(XXCR％≥70％)、或至少75％(XXCR％≥75％)或至少80％(XXCR％≥80％)、或至少
85％(XXCR％≥85％)、或至少90％(XXCR％≥90％)或更多。
≤80％)。
范围内(60％≤XXCR％≤85％)冷轧铝合金体。在另一个实施例中，可在65％至85％范围
内(65％≤XXCR％≤85％)冷轧铝合金体。在另一个实施例中，可在70％至80％范围内冷
轧铝合金体(70％≤XXCR％≤80％)。
轧规格的第二中间规格。
金体中引入的等效塑性应变的量，因此这些术语在本文中可互换地用于指该等效塑性应变量。
外，本领域的技术人员应了解冷加工步骤(200)将会导致应变引入，但不一定使铝合金体的最终尺寸改变。例如，可以第一种方式(例如，压缩)使铝合金体冷变形，此后以第二种方式(例如，拉伸)使其冷变形，其累积结果提供与冷加工步骤(200)之前的铝合金体具有大约相同的最终尺寸，但由于冷加工步骤(200)的各种冷变形操作而具有增加的应变的铝合金体。类似地，可通过相继的弯曲和反向弯曲操作来实现高的累积应变。
XX％”(“XXCW％”)被定义(上文)为将铝合金体冷加工足以实现至少与仅通过冷轧使铝
合金体厚度减小XX％(“XXCR％”)时所实现的等效塑性应变的量一样大的等效塑性应变的量，因而XXCW也为56.3％。当采用一系列冷加工操作时可完成类似计算，且在这些情形下，将使用由该系列冷加工操作所引起的累积等效塑性应变来确定XXCR％。
0.6903(XXCW％≥45％)、或至少0.8004(XXCW％≥50％)、或至少0.9220(XXCW％≥55％)、或至少1.0583(XXCW％≥60％)、或至少1.2120(XXCW％≥65％)、或至少1.3902(XXCW％
≥70％)、或至少1.6008(XXCW％≥75％)、或至少1.8584(XXCW％≥80％)、或至少
2.1906(XXCW％≥85％)、或至少2.6588(XXCW％≥90％)或更大。
或不超过83％(XXCW％≤83％且EPS≤2.0466)、或不超过80％(XXCW％≤80％且
EPS≤1.8584)。
关实施例中，在55％至85％的范围内(55％≤XXCW％≤85％)冷加工(200)铝合金体。在
另一个实施例中，在60％至85％的范围内(60％≤XXCW％≤85％)冷加工(200)铝合金体。
在另一个实施例中，在65％至85％的范围内(65％≤XXCW％≤85％)冷加工(200)铝合金
体。在另一个实施例中，在70％至80％的范围内(70％(XXCW％≤80％)冷加工(200)铝
合金体。
连接、铆接或焊接)。通常，这两个特性彼此相对。然而，利用选择性加强，单一板可满足两种需求。
2l)。
车部件可能与机动车辆的点负荷位置有关：座椅导轨连接点(前和后)、安全带连接点、附件连接点(例如，防火墙)、门护梁连接点(例如，铰链、锚定点、锁闭机构/门闩、门护梁连接点)、引擎架、车身托架、防震塔和悬架控制臂等等。这些部件中的许多在图2n-2o以及
2p-1至2p-3中示出。在另一个实施例中，该运载工具可为另一地面运载工具，如公共汽车、厢式货车、牵引车、厢形拖车、平板拖车、休旅车(RV)、摩托车、全地形车(ATV)等等，并且可针对这些运载工具定制部件以使得所述第一部分与连接点相关联。在另一个实施例中，该运载工具可为航空飞行器，该部件为航空部件，并且该部件的第一部分可与例如该航空飞行器的连接点相关联。在另一个实施例中，该运载工具可为航海船舶，该部件为航海船舶部件，并且该部件的第一部分可与例如该航海船舶的连接点相关联。在另一个实施例中，该运载工具可为轨道车或机车，该部件为轨道车或机车部件，并且该部件的第一部分可与例如该轨道车或机车的连接点相关联。这些部件可用于其它非运载工具组件中，如弹道组件中的护甲部件或用于海上平台的部件。
或伸长率)，其中该第二预定状态不同于该第一预定状态。在一个实施例中，可将第一部分处理至第一预定强度(例如预定拉伸屈服强度和/或预定极限抗拉强度)，将第二部分处
理至第二预定强度，其中第一预定强度高于第二预定强度。在一个实施例中，第一预定强度比第二预定强度高至少5％，如上文所述的第一部分与第二部分之间的强度差中的任一者。
在这些实施例中的任一者中，第二部分可实现比第一部分高的伸长率。这些铝合金体可用于例如提供可能与定制增强性能组合的定制能量吸收性能。例如，可设计并制造由具有第一部分和第二部分的整体式铝合金体制成的部件，使得第二部分与能量吸收区相关联(例如，具有较高延展性，任选具有较低强度)，使得第一部分与加强区相关联(例如，具有较高强度，任选具有较低延展性)。这些部件可用于例如机动车和护甲应用等等。在一个实施例中，这类部件为设计用于轻量碰撞管理的机动车部件。这些机动车部件的例子包括：前侧防撞壳、立柱(例如，A柱、B柱)、门下围板或门槛板、前上横梁(副驾驶座)、下纵梁、风窗玻璃横梁、上边梁、座椅导轨、门护梁、后纵梁和门板等等。这些部件中的许多部件在图2n-2o以及2p-1至2p-3中图示。
T6态的参考铝合金体”在下文部分D中定义。在一个实施例中，第一部分和第二部分二者与(a)呈冷加工状态的铝合金体和(b)呈T6态的铝合金体参考形式中的一者或多者相比
均实现强度和伸长率方面的改善，如下文性能部分(部分H)中所列出的改善的强度性能/
值中的任一者。
关的第一高度H1和与第二端210b-E2相关的第二高度H2，该第二高度H2不同于该第一高
度H1，在此情况下为比笫一高度短。可在固溶步骤(140)之前或伴随着固溶步骤(140)经
由挤压(或其他成形工艺)或通过对铝合金体进行机械加工来制备具有此种轮廓的铝合金
体。
差异，第二端210b-E2将接受比第一端210-E1少的冷加工，且冷加工量将由于梯形固体的斜率而在整个铝合金体210b上在这两个末端210b-E1与210b-E2之间变化。在第一端
210b-E1处引入的冷加工量为至少25％，并且可为上文于部分(B)(i)或(B)(ii)中所述的
冷加工程度中的任一者。因此，在冷加工之后，铝合金体210b可具有与第一端210b-E1相关的第一冷加工程度和与第二端210b-E2相关的第二冷加工程度，并且其中冷加工量在第一端210b-E1与第二端210b-E2之间大体上均匀地降低。也就是说，在铝合金体中在轧制
方向(L方向)上引入的冷加工量将在第一端210b-E1与第二端210b-E2之间大体上均匀
地降低。然而，对于任何给定长横向(LT)平面，LT方向上的冷加工量将大体上相同。这些产品可用作例如一个位置需要高强度而另一位置需要高延展性以供成形的机动车面板，或一个位置需要高强度而另一位置需要高损坏容忍度的航空结构，如翼梁或翼部蒙皮(wing skin)。例如，翼部蒙皮可具有内侧端(与机身相邻)和外侧端，其中外侧端接受较多冷加工(即与第一端相关)，并因而具有较高强度(可能具有较高刚度)，并且其中内侧端接受
较少冷加工(即与第二端相关)并因而具有改善的损坏容忍度(韧性和/或抗疲劳裂纹扩
展性)。
为上文于部分(B)(i)或(B)(ii)中所述的冷加工程度中的任一者。然而，在该实施例中，在铝合金体中在横向方向上引入的冷加工量将在第一端210b-E1与第二端210b-E2之间大
体上均一地降低。然而，对于任何给定L方向平面，L方向上的冷加工量将大体上相同。这些实施例可用于例如制备翼梁，其中第一翼梁缘条(spar cap)具有第一性能(例如，较高强度)且第二翼梁缘条具有第二性能(例如，较低强度，较高损坏容忍度(韧性和/或抗疲
劳裂纹扩展性))，其中该轧制产品的第一端与第一冀梁缘条相关(接受较多加工)且该轧
制产品的第二端与第二冀梁缘条相关(接受较少加工)。
可变冷加工。具体而言，铝合金体210c包括多个大体上平坦的轮廓210p1、210p3、210p5、
210p7和210p9，以及将该多个平坦轮廓分隔开的多个阶梯状锥形轮廓210p2、210p4、
210p6、210p8。这些轮廓可通过例如在固溶步骤(140)之前挤压或机械加工铝合金体来制备。
二冷加工量，在部分210CW3和210CW7中接受第三冷加工量，在部分210CW4和210CW6中接
受第四冷加工量，并且在部分210CW5中接受第五冷加工量，其中第五冷加工量高于第四冷加工量，第四冷加工量高于第三冷加工量，第三冷加工量高于第二冷加工量，第二冷加工量高于第一冷加工量。这些冷加工部分中的至少一者接受至少25％的冷加工。在一个实施例中，这些部分中的至少二者接受至少25％的冷加工。在另一个实施例中，这些部分中的至少三者接受至少25％的冷加工。在另一个实施例中，这些部分中的至少四者接受至少25％的冷加工。在另一个实施例中，所有部分均接受至少25％的冷加工。在一个实施例中，这些部分中的至少一者未接受冷加工(例如，在冷加工之前即为最终规格)。虽然图2e示出了若
干个不同的部分，但图2e的原理可应用于具有至少两个不同部分(各部分具有不同高度)
以便在轧制后存在冷加工差异的任何铝合金体。
上述定制冷加工差异适用于图2b-2m中所示的定制冷加工实施例中的任一者，并且也适用于可引入定制冷加工的任何其他实施例。
何给定长横向(LT)平面，LT方向上的冷加工量将大体上相同。这些产品可用作例如一端需要高成形性而另一端需要高强度的部件或零件，如用于航空部件、公共汽车、卡车、轨道车、压力容器和海洋船舶部件的加强件。
化。然而，对于任何给定L方向平面，L方向上的冷加工量将大体上相同。该实施例可用作例如末端处需要高成形性而中心处需要高强度等等的车门的门下围板，和汽车立柱(A柱、B柱、C柱)或其他白车身(body-in-white)部件。
工部分。在图示实施例中，最终产品210gfp一般将在圆柱体中间部分(MP)中含有第一冷
加工量、在圆柱体边缘(E)附近含有第二冷加工部分，且自该中间部分(MP)至该边缘(E)
延伸含有大体上均匀降低的冷加工量，其中至少中间部分(MP)接受至少25％的冷加工，如上文于部分(B)(i)或(B)(ii)中所述的冷加工程度中的任一者。
图2d-2g类似，最终产品210hfp可由于铝合金体在冷加工之前的可变轮廓而具有可变冷加工部分。在图示实施例中，最终产品210hfp一般将在圆柱体中间部分(MP)中含有第一冷
加工量、在圆柱体边缘(E)附近含有第二冷加工部分，且自该中间部分(MP)至该边缘(E)
延伸含有大体上均一增加的冷加工量，其中至少边缘(E)接受至少25％的冷加工，如上文于部分(B)(i)或(B)(ii)中所述的冷加工程度中的任一者。
部分214。接下来，可将铝合金体固溶140，此后可经由冷轧辊210r将其冷轧至第二规格。
第二规格可为最终规格，且可与第一规格相同或不同。经冷轧铝合金体211cr可因此包括具有第一冷加工量的多个分开的第一部分215和具有第二冷加工量的多个第二部分216，
其中至少一些第一部分215接受至少25％冷加工，如上文于部分(B)(i)或(B)(ii)中所述
的冷加工程度中的任一者。因此，可制备具有定制三维冷加工量的整体式铝合金体，且其中第一部分确切地设置于轧制产品的纵向方向和长横向方向中的一者或多者中(即X-Y座标
平面中的任一处，其中x是关于纵向方向，且Y是关于横向方向)。如可能了解，可使用任意数目的辊来制备具有定制冷加工程度的产品。此外，虽然已针对轧制产品的顶部图示所述特征，但应理解，这些特征可实施于轧制产品的底部上或轧制产品的顶部和底部二者上。此外，各轧制设备可包括多个辊支架，和/或可使用多次通过来实现轧制。
5％的冷加工(例如上文所述的冷加工差异中的任一者)。在一个实施例中，第二部分接受至少一些冷加工。在一个实施例中，第二部分也接受至少25％的冷加工。在另一个实施例中，第二部分接受极少或未接受冷加工(即第一规格大体上等于第二规格)。
分214时。在这些实施例中，至少一些第一部分接受至少25％的冷加工，而其他第一部分可接受少于25％的冷加工。这些产品可用作例如门板，其中加强区域位于例如连接点处，但非加强区域位于铝合金体需要成形性的位置。
图案位于何处，以便可适当地分离材料。在其它实施例中，第一部分215可由第一部分自身上的刻花标记视觉上识别。这些指示物217a可用于例如识别高强度区域，和/或使得材料的接收者可验证该材料中实际上产生了这些区域。在另一个实施例中，视觉识别符217b可用于识别在冷加工步骤之后在何处分离材料，如对齐标记和其类似物(例如，用于设定材料坯料的开始/结束)。
少一个凸起表面以便产生槽/凹入部分者)或通过例如机械加工来赋予凹入部分218。可
将凹入部分218适当地成形以用于冷加工工艺。例如，当使用垂直压模来冷加工材料时，可使用大体上对称的凹入部分218，其中这些凹入部分大体上围绕凸起部分214。当冷轧铝合金体时，可使用不对称凹入部分218来容纳凸起部分214的流，如通过使凹入部分218位于与各凸起部分218的背面和/或侧面相邻处，或其他构型。这些凹入部分218可被适当地
设定尺寸和/或成形以有助于适当水平的残余应力。
起部分214之一侧(或两侧)相邻处。可将此铝合金体固溶，且在固溶140之后，冷轧210r
压平并加工凸起部分214，且可产生具有大体上均一的规格(例如，最终规格)但第一冷加工部分215沿铝合金体的长度延伸的铝合金体。一个或多个第二部分216可在与高冷加工
部分215相邻处延伸，这些第二部分可能接受或可能不接受冷加工。在图示实施例中，第一部分215在L方向上延伸铝合金体的长度，且由也在L方向上延伸铝合金体的长度的两个
第二部分216围绕并与其相邻。这些铝合金体可用作例如汽车门下围板。
有较低冷加工或无冷加工。这些铝合金体可用作例如在产品边缘上形成连接且产品中部可能需要例如较高延展性的部件。虽然未在图2k中示出，但铝合金体可包括适于任何特定应用尽可能多的大体上平行的第一部分215和第二部分214。
25％的冷加工。第二部分216可能接受或可能不接受冷加工。在图示实施例中，两个第一部分215在L方向上延伸铝合金体的长度，且由也在L方向上延伸铝合金体的长度但具有
与第一部分215不同(较大)厚度的第二部分216分隔开。这类铝合金体可用于例如需要
额外厚度以提供刚度的产品应用(例如航空翼部蒙皮、轨道车)。在另一类似的实施例(未图示)中，相对于LT方向，冷轧辊可具有变化直径，因此产生多个部分，各部分具有不同的冷加工量，但所述部分的至少一者接受至少25％的冷加工。虽然图2I中未图示，但铝合金体可包括适于任何特定应用尽可能多的大体上平行的第一部分215和第二部分214。
例中，该装置对铝合金体的一部分穿孔，例如，以有利于移除应力，使得铝合金体不扭歪、翘曲或以其他方式扭曲。在另一个实施例中，该装置移除铝合金体厚度的一部分。在一个实施例中，该装置分离所制造的材料，以使得铝合金体不扭歪、翘曲或以其他方式扭曲。
在一个实施例中，冷加工步骤(200)可在铝合金体的温度不高于250℉时起始。在其它实
施例中，冷加工步骤(200)可在铝合金体的温度不高于200℉、或不高于175℉、或不高于
150℉、或不高于125℉或更低时起始。在一个实施例中，冷加工步骤(200)可在铝合金体的温度在环境温度左右时起始。在其它实施例中，冷加工步骤(200)可在较高温度下起始，如当铝合金体的温度在250℉至低于热加工温度(例如低于400℉)的范围内时。
和/或完成。本领域的技术人员应了解，铝合金体可由于冷加工步骤(200)而实现温度上
升，但这些冷加工步骤(200)仍被视为冷加工(200)，因为该加工操作在低于被视为热加工温度者的温度下开始。当使用多个冷加工操作来完成冷加工步骤(200)时，这些操作中的每一者均可采用上述温度中的任一者，其可与先前或随后的冷加工操作所采用的温度相同或不同。
存在热处理。在一些情况下，冷加工步骤(200)在固溶步骤(140)结束后不久即起始(例
如，以有利于冷加工)。在一个实施例中，在固溶步骤(140)完成之后不超过72小时起始冷加工步骤(200)。在其它实施例中，冷加工步骤(200)在固溶步骤(140)完成之后不超过
60小时、或不超过48小时、或不超过36小时、或不超过24小时、或不超过20小时、或不超过16小时、或不过12小时、或更短时间内起始。在一个实施例中，冷加工步骤(200)在固溶步骤(140)完成后数分钟或更短时间内起始(例如，对于连续铸造工艺而言)。在另一个实施例中，冷加工步骤(200)伴随着固溶步骤(140)的完成而起始(例如，对于连续铸造工艺而言)。
(140)、冷加工(200)和热处理步骤(300)中的任两者之间或任一者之后发生。
(300)可包括多个处理步骤，如在第一温度下处理第一时间段且在第二温度下处理第二时间段。第一温度可比第二温度高或低，且第一时间段可比第二时间段短或长。
围内但低于铝合金体的再结晶温度的温度。当热处理时，尤其超过425℉时，可能有必要限制暴露时间以使得所产生的铝合金体实现改良的性能。如可能了解，当使用较高热处理温度时，可能需要较短热暴露时段以实现主要地为未再结晶的微观结构和/或其他所需性能(例如不存在由于高温暴露而位错移除的过度软化)。
内制备具有高强度的铝合金体，如下文所述，可使用油漆烘烤循环或类似工序来完成热处理步骤(300)，由此避免分开热处理与油漆烘烤步骤的必要。类似地，在另一个实施例中，可在涂料固化步骤或其类似步骤期间完成热处理步骤(300)。
金体(例如，片材)。铝合金供应商的消费者可接收此铝合金体，且可进一步热处理此铝合金体，如通过将该铝合金体温成形为预定形状产品，由此完成热处理步骤(300)的其余部分，且在该工艺中，进一步增加铝合金体的强度。因此，铝合金供应商可定制其第一加热步骤以使得其第一加热步骤与消费者的随后的第二加热步骤的组合产生具有预定性能(例
如接近峰值强度、强度与延展性的预定组合等等)的铝合金体。存在许多其他变化，其中许多变化于下文中进一步详细说明。
二位置进行第二加热步骤(340)(例如，以实现第二选定状态(342))。因此，可获得具有预定性能的定制铝合金体。
实现预定较高强度状态(372)。此预定较高强度状态(372)可与铝合金体的峰值强度(如
铝合金体的峰值极限抗拉强度和/或峰值拉伸屈服强度)相差预定量以内。在一个实施例
中，该预定较高强度状态(372)与铝合金体的峰值强度相差15％似内。在其它实施例中，该预定较高强度状态(372)与铝合金体的峰值强度相差10％以内、或8％以内、或6％以内、或4％以内、或2％以内、或1％以内或更小。类似地，该预定较高强度状态(372)可与铝合金体的峰值强度相差15ksi以内。在其它实施例中，该预定较高强度状态(372)可与铝合
金体的峰值强度状态相差10ksi以内、或8ksi以内、或6ksi以内、或4ksi以内、或2ksi以内、或1ksi以内或更小。
(340)以实现第二预定较高强度状态(372)。例如，且现参考图2q-5，第二加热步骤(340)可为温成形工艺、油漆烘烤工艺、干燥工艺和/或于老化炉中进行的定制老化工艺等等中的一者或多者。可按适合于特定铝合金体和其相应最终形式的任何顺序进行该第二加热步骤(340)的工艺。
状态(348)下，汽车制造商可在相对于峰值强度状态稍微较低的强度下实现较高延展性，因此有助于实现相对于峰值强度状态(346)不同的性能组合。类似地，老化不足性能(344)可提供可能适用于汽车制造商的不同机械性能组合。因此，可获得具有预定性能的定制铝合金体，如以下性能部分(部分H)中所述的性能中的任一者。
的最终处理步骤(400)。如图示的实施例中所展示，任选的最终处理可包括在热处理步骤(300)期间形成预定形状产品(500)。也就是说，客户完成所有热处理步骤，这些热处理步骤可包括温成形步骤(320')。客户可采用其他或替代的热处理，如图2q-5中所示的热处理中的任一者等等。
步骤(300)(例如，以实现第二选定状态(342))。因此，可获得具有预定性能的定制铝合金体，如以下性能部分(部分H)中所述的性能中的任一者。
组合在铝合金体中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，单独第一冷加工步骤在铝合金体中引入至少25％的冷加工。
第二热处理步骤(340)以完成冷加工步骤(200)和热处理步骤(300)，任选采用最终处理
(400)，且任选实现另一预选状态(242)(例如，第二选定状态)。因此，可获得具有预定性能的定制铝合金体，如以下性能部分(部分H)中所述的性能中的任一者。这些实施例可用于例如汽车、航空和容器应用等等。
有助于产生严重变形的微观结构，而热处理步骤(300)有助于析出硬化。当冷加工(200)
为至少25％且优选超过50％时，并且当实施适当的热处理步骤(300)时，可实现改善的性能。
态的铝合金体参考形式相比实现较高R值增加。这些和其他性能描述于下文性能部分中。
的铝合金体的机械性能。为了制备呈“冷加工状态”的铝合金体参考形式，一般将制备铝合金体以供固溶后冷加工(100)，接着根据本文所述的操作冷加工该铝合金体(200)，之后移出该铝合金体的一部分以根据上文所述的要求测定其在冷加工状态下的性能。将根据本文所述的新工艺处理该铝合金体的另一部分，之后将测量其性能，因而有助于比较呈冷加工状态的铝合金体参考形式的性能与根据本文所述的新工艺处理的铝合金体的性能(例如
比较强度、延展性、断裂韧性)。因为铝合金体参考形式由铝合金体的一部分产生，因此其将与铝合金体具有相同组成。
因而有助于比较呈T6态的铝合金体参考形式的性能与根据本文所述的新工艺处理的铝合
金体的性能(例如比较强度、延展性、断裂韧性)。因为铝合金体参考形式由铝合金体的一部分产生，因此其将与铝合金体具有相同组成。铝合金体参考形式在固溶步骤(140)之前可能需要加工(热和/或冷)以使铝合金体参考形式呈与新铝合金体可比的产品形式(例
如，对于轧制产品，实现相同最终厚度)。
体参考形式的性能与根据本文所述的新工艺处理的铝合金体的性能(例如比较强度、延展性、断裂韧性)。因为铝合金体参考形式由铝合金体的一部分产生，因此其将与铝合金体具有相同组成。铝合金体参考形式在固溶步骤(140)之前可能需要加工(热和/或冷)以使铝
合金体参考形式呈与新铝合金体可比的产品形式(例如，对于轧制产品，实现相同厚度)。
铝合金体参考形式，将制备铝合金体以供固溶后冷加工(100)，之后将铝合金体的一部分处理至T87态(即呈T87态的参考铝合金体)。将根据本文所述的新工艺处理该铝合金体的
另一部分，因而有助于比较呈T87态的铝合金体参考形式的性能与根据本文所述的新工艺处理的铝合金体的性能(例如比较强度、延展性、断裂韧性)。因为铝合金体参考形式由铝合金体的一部分产生，因此其将与铝合金体具有相同组成。铝合金体参考形式在固溶步骤(140)之前可能需要加工(热和/或冷)以使铝合金体参考形式呈与新铝合金体可比的产
品形式(例如，对于轧制产品，实现相同厚度)。
述的新铝合金体即可。在这些实施例中，热处理步骤(300)可伴随着冷加工步骤(200)完
成。
金刚石液体抛光剂手动抛光。使样品在氟-硼酸水溶液中阳极化30-45秒。接着使用含有
三氧化铬的磷酸水溶液将样品脱膜(stripped)，接着冲洗并干燥。
经由FIREWIRE(美国加利福尼亚州苹果公司(Apple,Inc.,California,U.S.A.))连接至
DigiView 1612 CCD照相机(美国犹他州TSL/EDAX公司(TSL/EDAX,Utah,U.S.A.))。SEM
为JEOL JSM6510(日本东京的日本电子株式会社(JEOL Ltd.Tokyo,Japan))。
Hough峰信息)。在80X下，以3微米步长每次扫描的区域尺寸(即帧)为2.0mm×0.5mm(对
于2mm规格样品)和2.0mm×1.2mm(对于5mm规格样品)。可视规格而定使用不同的帧尺
寸。所收集的数据在*.osc文件中输出。该数据可用于计算第一类型晶粒的体积分数，如下文所述。
angle)、最小晶粒尺寸＝3个数据点以及单次迭代清理来进行数据清理。接着，由软件使用第一晶粒标准(下文)计算第一类型晶粒的量。
(URX％≥80％)、或不大于0.15的第一类型晶粒(URX％≥85％)、或不大于0.10的第一类
型晶粒(URX％≥90％)、或更少的第一类型晶粒。
的数据收集软件和ODF软件(如，Rigaku衍射仪所包括的Rigaku软件)的x-射线产生
器。根据B.D.Cullity的“Elements of X-ray Diffraction(X-射线衍射基础)”第2版
(1978)(Addison-Wesley Series in Metallurgy and Materials)(Addison-ffesley冶金和材料系列丛书))和Rigaku User Manual for the Ultima III Diffractometer and
Multipurpose Attachment(Rigaku的Ultima III衍射仪和多用途附件用户手册)(或其他
相当衍射仪装置的其他适合手册)来捕获反射极图。
7/8英寸(LT)×1/4英寸(L)。样品尺寸可根据测量装置而改变。在测量R值之前，可通过
以下步骤制备样品：
数1秒来测量Al(111)、Al(200)、Al(220)和Al(311)的峰的峰强度
Kuroda,M.等人，Texture optimization of rolled aluminum alloy sheets using a
genetic algorithm,Materials Science and Engineering A 385(2004)235–244以及
Man,Chi-Sing,On the r-value of textured sheet metals,International Journal of Plasticity 18(2002)1683–1706)计算R值。
值和所有其他R值将通过除以0.300来标准化。
的最大标准化R值。这些R值可指示新铝合金体与以常规方式制备的铝合金体相比的纹理
(并因而指示微观结构)。
可在35°至65°的取向角下实现。在其它实施例中，该最大标准化R值可在40°至65°
的取向角下实现。在其它实施例中，该最大标准化R值可在45°至60°的取向角下实现。
在其它实施例中，该最大标准化R值可在45°至55°的取向角下实现。
现最大RV角的角度下将新铝合金体的标准化R值与RV对照样品的标准化R值相比较。例
如，如图10和上表2中所示，经85％冷加工的铝合金体在其最大RV角50°下的标准化R值
与RV对照样品在同一角度50°下的标准化R值相比实现717％增加(5.196/0.725*100％
＝717％)。在一个实施例中，铝合金体在新铝合金体的最大RV角下可实现比RV对照样
品高至少250％的最大标准化R值。在其它实施例中，该铝合金体可在该铝合金体的最大
RV角下实现与RV对照样品相比高至少300％、或高至少350％、或高至少400％、或高至少
450％、或高至少500％、或高至少550％、或高至少600％、或高至少650％、或高至少700％、或更高的最大标准化R值。
准化R值与RV对照样品的最大标准化R值相比较，而不管出现最大标准化R值的角度如
何。例如，如图10和上表2中所示，经85％冷加工的铝合金体合金在50°取向角下实现
5.196的最大标准化R值。RV对照样品在5°取向角下的最大标准化R值为1.030。因
此，经85％冷加工的铝合金体的最大标准化R值与RV对照样品的相比实现505％增加
(5.196/1.030*100％＝505％)。在一个实施例中，铝合金体可实现比RV对照样品的最大
标准化R值高至少250％的最大标准化R值。在其它实施例中，该铝合金体可实现比RV对
照样品的最大标准化R值高至少300％、或高至少350％、或高至少400％、或高至少450％、或高至少500％、或更高的最大标准化R值。
35％、60％和85％的冷加工的新铝合金体的微观结构。这些显微照片示出了使用本文所述的新工艺可获得的独特微观结构的一些方面。如所示出的，新铝合金体的晶粒看起来为非等轴(细长)的晶粒。对于经60％和85％冷加工的铝合金体，晶粒结构呈纤维/绳索状，
并且具有多个剪切带。这些独特微观结构可有助于新铝合金体的改善的性能。
任选的最终处理步骤(400)可能不存在将实质地影响铝合金体的微观结构的任何有目的/
有意义的热处理(例如，不存在任何退火步骤)。因此，可保持通过冷加工步骤(200)与热处理步骤(300)的组合所实现的微观结构。
的成形操作和热处理操作而呈基本上最终的形式(例如，在热处理步骤期间形成汽车门外板和/或内板、白车身部件、引擎罩、行李厢盖和类似部件，以及下文产品应用部分(部分I)中所列出的其他产品)。在一个实施例中，铝合金体在成形操作之后呈预定形状产品形式。
在一个实施例中，并且重新参考图2q-6，热处理步骤(300)可由温成形步骤(320')组成，并且可制备预定形状产品。
加工)，但当这些成形操作(i)在实现(完成)热处理步骤(300)之后发生；或(ii)在热
处理步骤(300)之前、在热处理步骤(300)期间或伴随着热处理步骤(300)(即在实现(完
成)热处理步骤之前)发生，但引入小于0.3322的等效塑性应变(即小于25％CW，根据上
表1)时，这些成形操作不包括在与步骤(200)相关的“冷加工”的定义内。反之，根据上述，在冷加工温度(如上文所定义)下发生并且在固溶之后且在完成热处理步骤之前引入至少
0.3322的等效塑性应变的任何成形操作均为“冷加工”，并因而包括在冷加工步骤(200)的定义内，而不在任选的最终处理步骤(400)的定义内。
接收状态下的强度和(ii)呈T6态的预定形状产品参考形式中的一者或多者相比可具有较
高强度。“接收状态”等包括部分冷加工状态(根据步骤220)，冷加工状态(完全完成步骤
200，并且根据下文的冷加工状态的定义)、T3态(完全完成步骤200，并且根据下文的T3
态的定义)或部分热处理态(根据步骤320)以及它们的组合。改善的性能可为下文性能
部分(部分H)中所述的改善的性能中的任一者。温成形可有助于制备无缺陷的预定形状
产品。无缺陷意指这些部件适用作商业产品，并因而可具有极少(无实质的)或无裂缝、皱褶、吕德现象(Ludering)、变薄和橘皮皱(列举数例)。在其它实施例中，可使用室温成形来制备无缺陷预定形状产品。
变)。在一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.05EPS。在另一个实
施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.07EPS。在又一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.10EPS。在另一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.15EPS。在另一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少
0.20EPS。在另一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.25EPS。在另一个实施例中，成形操作期间所施加的最大应变量为至少0.30EPS。在这些实施例中的任一者中，成形操作期间所施加的最大应变量可小于0.3322EPS。
述铝合金体中除了铝以外的主要合金元素。在一个实施例中，6xxx铝合金包含至少0.25重量％的Mg。在一个实施例中，6xxx铝合金包含不大于2.0重量％的Mg。在一个实施例中，
6xxx铝合金包含至少0.25重量％的Si。在一个实施例中，6xxx铝合金包含不大于1.5重
量％的Si。6xxx铝合金也可包括如下文所定义的第二元素、第三元素和/或其他元素。
一个实施例中，6xxx铝合金包含不大于0.15重量％的铁。在又一个实施例中，6xxx铝合金包含不大于0.10重量％的铁。在另一个实施例中，6xxx铝合金包含不大于0.05重量％的
铁。
素和/或第三元素中的任一元素仅作为杂质时，除铁以外，这些元素属于“其他元素”的范围。例如，若6xxx铝合金包含铜作为杂质(即出于本专利申请的目的，低于0.01重量％的Cu)并且并非作为合金添加剂，则铜将属于“其他元素”的范围。同样，若6xxx合金包含锌作为杂质(即出于本专利申请的目的，等于或低于0.04重量％的Zn)并且并非作为合金添
加剂，则锌将属于“其他元素”的范围。又如，若Mn、Ag和Zr包含在6xxx合金中作为合金添加剂，则那些第三元素将不属于“其他元素”的范围，但其他第三元素将包含在其他元素的范围内，因为它们将仅作为杂质包含在合金中。然而，若铁作为杂质包含在6xxx合金中，则其将不属于“其他元素”的范围，因为其具有其自己的限定杂质限值，如上所述。
一者单独地不超过0.05重量％，并且在6xxx铝合金中，这些其他元素的总组合量不超过
0.15重量％。在另一个实施例中，在6xxx铝合金中，这些其他元素中的每一者单独地不超过0.03重量％，并且在6xxx铝合金中，这些其他元素的总组合量不超过0.1重量％。
硬化响应。在其他这些实施例中，6xxx铝合金包含低水平和/或杂质水平的铜和/或锌，如上文所定义的。在这些实施例中的一些中，6xxx铝合金实现高的拉伸屈服强度，如下文所述强度水平中的任一者。在一具体的实施例中，6xxx含有至少1.1重量％的Mg、少于0.35重量％的Cu、少于0.35重量％的Zn，并且实现至少35ksi，如至少45ksi或甚至至少55ksi的拉伸屈服强度。
6103、6005、6005A、6005B、6005C、6105、6205、6006、6106、6206、6306、6008、6009、6010、
6110、6110A、6011、6111、6012、6012A、6013、6113、6014、6015、6016、6016A、6116、6018、
6019、6020、6021、6022、6023、6024、6025、6026、6028、6033、6040、6041、6042、6043、6151、
6351、6351A、6451、6951、6053、6056、6156、6060、6160、6260、6360、6460、6560、6061、6061A、
6261、6162、6262、6262A、6063、6063A、6463、6463A、6763、6963、6064、6064A、6065、6066、
6069、6070、6081、6181、6181A、6082、6182、6082A、6091和6092，或者经改性以含有足够溶质以促进应变硬化响应和/或析出硬化响应中的至少一者，如上文所描述的。
0.30重量％的Mn。在一个实施例中，该箔含有不大于0.25重量％的Cu。在一个实施例中，该箔含有不大于0.10重量％的Cu。在一个实施例中，该箔含有不大于0.05重量％的Ti。
在一个实施例中，该箔含有不大于0.03重量％的Ti。
率。
Si和Mg的浓度。
ASTM E8和B557测量强度性能，但可根据适用于产品形式的其他适用标准(例如，使用针对紧固件的NASM 1312-8和/或NASM 1312-13)进行测量。
金体参考形式实现至少7％的拉伸屈服强度增加、或至少8％的拉伸屈服强度增加、或至少
9％的拉伸屈服强度增加、或至少10％的拉伸屈服强度增加、或至少11％的拉伸屈服强度增加、或至少12％的拉伸屈服强度增加、或至少13％的拉伸屈服强度增加、或至少14％的拉伸屈服强度增加、或至少15％的拉伸屈服强度增加、或至少16％的拉伸屈服强度增加、或至少17％的拉伸屈服强度增加、或至少18％的拉伸屈服强度增加、或至少19％的拉伸屈服强度增加、或至少20％的拉伸屈服强度增加、或至少21％的拉伸屈服强度增加、或至少
22％的拉伸屈服强度增加、或至少23％的拉伸屈服强度增加、或至少24％的拉伸屈服强度增加，或至少25％的拉伸屈服强度增加、或至少26％的拉伸屈服强度增加或更高的拉伸屈服强度增加。这些增加可在L和/或LT方向上实现。当铝合金体为紧固件时，可根据NASM
1312-8测试其拉伸屈服强度，并且可实现上文或下文所述的关于拉伸屈服强度改良中的任一者。
20％的极限抗拉强度增加、或至少21％的极限抗拉强度增加、或至少22％的极限抗拉强度增加、或至少23％的极限抗拉强度增加、或至少24％的极限抗拉强度增加、或至少25％的极限抗拉强度增加或更高的极限抗拉强度增加。这些增加可在L和/或LT方向上实现。
至少50ksi、或至少51ksi、或至少52ksi、或至少53ksi、或至少54ksi、或至少55ksi、或至少56ksi、或至少57ksi、或至少58ksi、或至少59ksi、或至少60ksi、或至少61ksi、或至少62ksi、或至少63ksi、或至少64ksi、或至少65ksi、或至少66ksi、或至少67ksi、或至少68ksi、或至少69ksi、或至少70ksi、或至少71ksi、或至少72ksi、或至少73ksi、或至少
74ksi、或至少75ksi或更高的典型拉伸屈服强度。在纵向(L)方向上可实现类似结果。
50ksi、51ksi、或至少52ksi、或至少53ksi、或至少54ksi、或至少55ksi、或至少56ksi、或至少57ksi、或至少58ksi、或至少59ksi、或至少60ksi、或至少61ksi、或至少62ksi、或至少63ksi、或至少64ksi、或至少65ksi、或至少66ksi、或至少67ksi、或至少68ksi、或至少69ksi、或至少70ksi、或至少71ksi、或至少72ksi、或至少73ksi、或至少74ksi、或至少
75ksi或更高的典型极限抗拉强度。在纵向(L)方向上可实现类似结果。在纵向(L)方向
上可实现类似结果。
快至少10％。作为加工过程快10％的实例，若T6形式的6xxx铝合金体在35小时加工过
程内实现其峰值强度，则新6xxx铝合金体将在31.5小时或更短时间内实现其峰值强度。
在其它实施例中，新6xxx铝合金体实现其峰值强度与呈T6态的铝6xxx铝合金体参考形式
相比快至少20％、或快至少25％、或快至少30％、或快至少35％、或快至少40％、或快至少
45％、或快至少50％、或快至少55％、或快至少60％、或快至少65％、或快至少70％、或快至少75％、或快至少80％、或快至少85％、或快至少90、或快更多。
钟或更短的热处理时间内实现其峰值强度。由于热处理时间短，使用油漆烘烤循环或涂层固化来热处理新6xxx铝合金体是可能的。
Kapp和KR25)的ASTM E561和B646测量。
考形式实现不大于9％、或不大于8％、或不大于7％、或不大于6％、或不大于5％、或不大于
4％、或不大于3％、或不大于2％、或不大于1％的韧性降低。在一个实施例中，新6xxx铝合金体实现至少相当于呈T6态的6xxx铝合金体参考形式的韧性。
例中，新6xxx铝合金体实现2级抗腐蚀性。在又一个实施例中，新6xxx铝合金体实现3级
抗腐蚀性。在又一个实施例中，新6xxx铝合金体实现4级抗腐蚀性。
Associates Laboratory INC,Reston,VA))或相当的仪器测量。
20％的2度漫射、或高至少22％的2度漫射、或高更多的2度漫射。
图像清晰度、或高至少30％的2图像清晰度、或更高的2图像清晰度。
实施例中，该新铝合金体的预定观察表面与呈T6态的铝合金体参考形式的预定观察表面
相比实现高至少4％的60°光泽度值、或高至少6％的60°光泽度值、或高至少8％的60°
光泽度值、或更高的60°光泽度值。“60°光泽度值”等意指由使用60°光泽度角和根据制造商推荐的标准操作的BYK Gardner浊度-光泽度反射计(或相当的光泽度计)测量铝合
金体的预定观察表面而获得的60°光泽度值。
不大于90微英寸(Ra)的在LT方向上所测量的表面粗糙度(Ra)。在另一个实施例中，铝合
金体实现不大于80微英寸(Ra)的在LT方向上所测量的表面粗糙度(Ra)。在另一个实施
例中，铝合金体实现不大于70微英寸(Ra)的在LT方向上所测量的表面粗糙度(Ra)。在
另一个实施例中，铝合金体实现不大于60微英寸(Ra)的在LT方向上所测量的表面粗糙度
(Ra)。在另一个实施例中，铝合金体实现不大于50微英寸(Ra)的在LT方向上所测量的表
面粗糙度(Ra)，或更小。出于此子部分(H)(vi)的目的，表面粗糙度将经由根据ASTM E8和B557进行的拉伸测试对已拉至断裂的样本进行测量。
案的多个凹痕的辊冷轧铝合金体期间引入进轧制脚踏产品中，其中该冷轧实现至少25％的冷加工。预定图案的各扣状物一般具有预定高度，如在0.197至0.984英寸范围内的高度。
在冷轧步骤(200)之后，对轧制脚踏产品进行热处理(300)，完成冷轧步骤(200)与热处理步骤(300)的组合以使得轧制脚踏产品与呈冷加工状态的脚踏片或脚踏板相比实现改善
的长横向拉伸屈服强度。在一个实施例中，轧制脚踏产品与参考轧制脚踏产品相比实现高至少5％的LT拉伸屈服强度，其中该参考脚踏片或脚踏板与轧制脚踏产品具有相同组成，但参考轧制脚踏产品被处理至T6态(即冷轧至最终规格，然后固溶，然后老化至与其峰值拉伸屈服强度相差1ksi以内)，如上文在性能部分(部分H(i))中相对于呈T6态的参考形
式所述的LT屈服强度百分比改善中的任一者。在一个实施例中，所制备的脚踏产品无EN
1386:1996所定义的缺陷。
例。在该方法中，铝合金体(2r-1)，如片材、板材或挤压杆材或棒材，可用作起始材料。可然后将该材料挤压或拉延为构件2r-2，该构件具有中间厚度T1的基部。接着可将构件2r-2
固溶，此后可将该基部冷加工至最终厚度T2(例如，经由冷镦、冷锻、冷滚压成形等等)，其中选择T2以便由于冷成形操作而在该基部中引入至少25％的冷加工(2r-3)。在一个实施
例中，选择T2以便由于冷成形操作而在该基部中引入至少35％冷加工，如在该基部中引入至少50％或更多的冷加工。冷加工量可为上文在冷加工部分(部分B)中所述的冷加工量
中的任一者。由于基部中的加工量和随后的热处理(300)，这些药筒可具有坚固基部，这可用于例如限制发射过程中的变形和/或有助于药筒抽壳。经由这些方法制备的铝合金药筒可具有均一侧壁(2r-3和2r-4)，如用于猎枪弹壳和大直径弹壳，如50-150mm弹壳等等。在一个实施例中，也用大量冷加工来制备侧壁，如通过拉延、引缩或滚压成形等等。在这些实施例中，侧壁和基部可同时接受冷加工(例如，经由滚压成形)，或基部和侧壁可在单独步骤中经由单独冷加工操作而接受冷加工。因此，用本文所公开的新工艺制备的铝合金药筒可在基部、侧壁或这二者中实现改善的性能，如以上性能部分(部分H)中所述的改善的性能中的任一者。在一个实施例中，并且如热处理部分(部分C，子部分i)中所述，可将铝合金体(2r-1)固溶，或固溶并部分冷加工，接着成形为弹药筒。
的铝合金护甲产品、主体或部件，即通过固溶，接着冷加工，接着热处理，如经由以上部分(A)-(C)中所述的方法中的任一者。在一个实施例中，该组件为运载工具。在一个实施例中，该运载工具为军用车辆。在另一个实施例中，该运载工具为商用车辆，如汽车、厢式货车、公共汽车、牵引式挂车等等。在另一个实施例中，该组件为人体护甲组件。
MIL-STD-662F(1997)测试(有50％可能性穿透给定合金的冲击速度)。V50弹道极限可能
是针对穿甲弹(AP)和/或碎片模拟弹(FSP)。
度在1.0英寸至2.5英寸范围内的板材或锻件。在另一个实施例中，该护甲部件为厚度为
0.025至0.249英寸的片材(例如，用于人体护甲)。
0.063英寸的厚度的外壳。
度，则其标准化耐冲击性将为94.67/英寸 。“凹痕量”意指由下文所述的凹痕测试程序产生的凹痕的凹痕尺寸。在其它实施例中，由根据本文所述的新方法处理的新铝合金制备的消费型电子产品的外部部件与该外部部件的呈T6态的参考形式相比实现高至少10％、或
高至少15％、或高至少20％、或高至少25％、或高至少30％或更高的标准化耐冲击性。
10％、或高至少15％或更高的标准化耐冲击性。
少30％、或高至少50％或更高的标准化耐冲击性。
上无表面缺陷。视觉上明显的表面缺陷的例子包括由于成形工艺和/或合金微观结构等等而可被观察到的那些外观缺陷。一般在阳极化之后(例如，在阳极化之后或在涂覆涂料或其他染料/着色剂之后即刻)确定视觉上明显的表面缺陷的存在。在一个实施例中，外部
部件实现维持或改善的外观性能，如上文性能部分(部分H)中所列出的外观性能中的任一者。在一个实施例中，外部部件的预定观察表面与该铝合金外部部件的呈T6态的参考形式的预定观察表面相比实现至少相当的60°光泽度值。“60°光泽度值”等意指由使用60°
光泽度角和根据制造商推荐的标准操作的BYK Gardner浊度-光泽度反射计(或相当的光
泽度计)测量铝合金体的预定观察表面而获得的60°光泽度值。
容器参考形式的侧壁，将获得铝合金容器的侧壁，其后将该侧壁的一部分处理至T6态(即固溶，接着热处理至最大强度状态，与峰值强度相差1ksi以内)。侧壁的另一部分将根据本文所述的新工艺处理(或可能已处理)，因而有助于比较呈T6态的铝合金容器参考形式的
侧壁的性能与根据本文所述的新工艺处理的铝合金容器的性能(例如，用于比较穹凸反转压力、真空强度、强度和/或伸长率等等)。因为两种侧壁均获自同一铝合金容器，因此其应具有相同组成、规格和几何形状。
将铝合金体的至少一部分冷加工成容器。在一些实施例中，冷加工步骤(200-C)包括将铝合金体的至少一部分冷加工成容器，并且该冷加工在容器的至少一部分中引入至少35％的冷加工、或至少50％的冷加工、或至少75％或更多的冷加工。在一个实施例中，冷加工操作在低于150℉的温度下起始。
行冷加工步骤(200-C)和热处理步骤(300-C)以使得铝合金容器保持或实现主要地为未再
结晶的微观结构(如上文微观结构部分(部分E)中所定义的)。如可了解的，当使用较高
热处理温度时，可能要求较短的暴露时间来实现主要地为未再结晶的微观结构和/或其他所需性能。在一个实施例中，接收状态的铝合金体可具有主要地为未再结晶的微观结构，如接收状态的铝合金片材为固溶后冷轧至少25％时。可完成冷加工步骤(200-C)和热处理
步骤(300-C)以实现或保持主要地为未再结晶的微观结构(虽然容器与铝合金体的微观结
构可能不同，但根据部分E的定义，其具有主要地为未再结晶的微观结构)。在一个实施例中，并且现参考图2s-2，热处理步骤(300-C)可包括在标准容器制备工艺中已发生的步骤，如将容器插入烘箱中(320-C)。例如，在已经由冷加工(例如，通过拉延(220-C)和(任选
的)引缩(240-C)或冲击挤压(未示出))制备容器之后，热处理步骤(300-C)可包括将该
容器插入烘箱(或其他加热设备)中(320-C)，以便例如在洗涤后干燥容器，使涂覆于容器内侧的涂料固化和/或使涂覆于容器外侧的油漆干燥。
至少一部分可伴随着热处理步骤(300-C)的至少一部分发生。
保持相对柔软直至容器已经最终成形(例如，经由颈缩加工、凸缘加工、卷曲、螺纹加工和/或卷边或以其他方式成形为其最终形状)之后。例如，并且现参考图2s-4和2s-5，至少一些精整和/或成形操作(400-C')可在热处理步骤(300-C)之前进行。在所示出的实施例
中，可经由辐射(如UV光)，并且在不对容器进行有目的的传导加热和/或对流加热的情况下使油漆和/或涂料(若涂覆的话)固化。在该实施例中，固化将不会对容器进行热处理
(300-C)，因为该辐射步骤将不会实质地加热铝合金体。在一个实例中，如图2s-4中所示，将固溶的铝合金片材冷加工成容器的步骤(200-C)可包括拉延该容器(220-C)以及任选引
缩该容器(240-C)。在冷加工步骤(200-C)之后，可对该容器进行涂漆(410-C)，接着经由辐射进行固化(420-C)，接着颈缩加工和/或卷边(430-C)，之后对其进行热处理(300-C)。类似地，并且现参考图2s-5，将经固溶的铝合金片材冷加工成容器的步骤(200-C)可包括拉延容器(220-C)以及任选引缩容器(240-C)。在冷加工步骤(200-C)之后，可涂布(410-C)
该容器的内侧，接着经由辐射进行固化(420-C)，接着颈缩加工和/或卷边(430-C)。因此，任选的最终处理(400-C和/或400-C')步骤可在热处理步骤(300-C)之前、期间或之后包
括“成形操作”(如上文在部分F中所定义的)，该成形操作可包括颈缩加工、凸缘加工、卷边、卷曲和/或车螺纹，或以其他方式将容器成形为其最终形状。
度增加，如上文性能部分(部分H)中所述的拉伸屈服强度改善中的任一者。在另一个实
施例中，完成冷加工和热处理步骤以使该具有至少25％的冷加工的侧壁部分与呈冷加工状态的容器的相同侧壁部分的拉伸屈服强度相比实现至少5％的拉伸屈服强度增加，如上文性能部分(部分H)中所述的拉伸屈服强度改善中的任一者。在另一个实施例中，完成冷加工和热处理步骤以便与呈冷加工状态的容器相比实现至少5％的真空强度改善。在一些实施例中，完成冷加工和热处理步骤以使得容器具有至少24psi、至少28psi、或至少30psi或更高的真空强度。在一些实施例中，容器侧壁与(i)相同规格和几何形状的现有技术容器、(ii)呈冷加工状态的容器和/或(iii)呈T6态的容器参考形式相比具有更大抗穿刺性。
或极限抗拉强度，如上文性能(部分H(i))中所述的拉伸屈服强度和/或极限抗拉强度值
中的任一者。在一个实施例中，新铝合金紧固件实现比紧固件参考形式大至少2％的剪切强度，如上文性能(部分H(i))中所述的剪切强度值中的任一者，其中该紧固件参考形式呈T6态。改善的强度性能可能与紧固件的销轴、头部或锁定机构中的一者或多者有关。在一个实施例中，改善的强度与紧固件的销轴有关。在另一个实施例中，改善的强度与紧固件的头部有关。在另一个实施例中，改善的强度与紧固件的锁定机构有关。在一种方法中，新铝合金紧固件具有主要地为未再结晶的微观结构，如上文微结构部分(部分E(i))中所述。
步骤和任选的第三冷加工步骤的组合可产生具有至少25％的冷加工的紧固件。接着可热
处理铝合金紧固件，如上文所提供的。在一个实施例中，第一冷加工步骤在紧固件原料中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，第二冷加工步骤在紧固件中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，第三冷加工步骤在螺纹部分中引入至少25％的冷加工。因此，紧固件的一个或多个部分可具有超过25％的冷加工，如上文冷加工(部分B)中所述的冷加工量中的任一者，这取决于加工情况。
包括盘面(112-W)、轮辋(114-W)、凹部(drop well)(116-W)、胎圈座(118-W)和安装法兰(120-W)。轮辋(112-W)为可在上面安装轮胎的车轮的外部零件。安装法兰(120-W)为车轮与车辆直接连接(例如，接触)的位置。盘面(112-W)位于轮辋与安装接盘之间。图2t-1
和2t-2中所示的车轮为汽车轮。然而，应了解，本文所述的新方法可适用于商用车轮，或可通过冷加工至少25％而形成的任何其他类型车轮。此外，本领域的技术人员已知车轮可具有较多或较少零件。
(112-W)、轮辋(114-W)、凹部(116-W)、胎圈座(118-W)和安装法兰(120-W)的至少一者中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，该冷加工在盘面(112-W)中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，该冷加工在轮辋(114-W)中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，该冷加工在凹部(116-W)中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，该冷加工在胎圈座(118-W)中引入至少25％的冷加工。在一个实施例中，该冷加工在安装法兰(120-W)
中引入至少25％的冷加工。可引入更高程度的冷加工，如上文冷加工部分(部分B)中所
述的冷加工量中的任一者。在一个实施例中，该冷加工步骤在车轮的至少一部分中引入至少35％的冷加工，该部分可为上述车轮零件中的任一者的一部分(或整体)。在另一个实
施例中，该冷加工步骤在车轮的至少一部分中引入至少50％的冷加工、或至少75％的冷加工、或至少90％的冷加工，该部分可为上述车轮零件中的任一者的一部分(或整体)。在另一个实施例中，该冷加工步骤在车轮的至少一部分中引入至少90％的冷加工，该部分可为上述车轮零件中的任一者的一部分(或整体)。
400℉的一温度下加热车轮。在一个实施例中，热处理步骤包括在不高于375℉的一温度
下加热车轮。在一个实施例中，热处理步骤包括在不高于350℉的一温度下加热车轮。在一个实施例中，热处理步骤包括在至少200℉的一温度下加热车轮。在一个实施例中，热处理步骤包括在至少250℉的一温度下加热车轮。在一个实施例中，热处理步骤包括在至少
300℉的一温度下加热车轮。
骤以便与呈冷加工状态的车轮的冷加工部分的纵向(L)拉伸屈服强度相比，在该车轮的冷加工部分中在纵向拉伸屈服强度方面实现至少5％改善。在另一个实施例中，完成冷加工和热处理步骤以便与呈冷加工状态的车轮的冷加工部分相比在该车轮的冷加工部分中实
现至少10％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少15％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少16％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少17％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少18％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少19％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少20％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少21％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少22％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少
23％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少24％的纵向拉伸屈服强度改善、或至少25％或更高的纵向拉伸屈服强度改善。在一些实施例中，在热处理步骤之后，车轮的冷加工部分具有至少4％的纵向伸长率，如上文性能部分(部分H)中所述的伸长率值中的任一者。在一个实
施例中，在热处理步骤之后，车轮的冷加工部分可具有至少6％的纵向伸长率。在其它实施例中，在热处理步骤之后，车轮的冷加工部分实现至少8％的伸长率，如至少10％、或至少
12％、或至少14％、或至少16％、或更高。
纵向拉伸屈服强度，如上文性能部分(部分H)中所述的T6改善中的任一者。
专利申请No.20050011630、颁予Chu等人的美国专利申请No.20080182122和颁予Novelis
TM
的WO2007/098583(所谓的FUSION 铸造工艺)中所述的那些。
6xxx铝合金产品第一层和至少一个非可热处理合金第二层，即6xxx-NHT产品，其中该6xxx为第一层，该NHT为非可热处理铝合金第二层。
品。在一个实施例中，第二层为多层型产品的外层，而第二层对延展性变化的抗性可能适用于卷边操作(例如，用于汽车片材应用，如内部和/或外部门板应用等等)。在一个实施例中，第二层为具有至少3重量％的Mg的5xxx铝合金。在一个实施例中，第二层包含与第一铝合金层相比具有改善的外观性能的铝合金，如当第二层为1xxx、3xxx或5xxx铝合金时。
能。然而，不要求根据本文所公开的新工艺处理第二层，即该可热处理材料第二层可用常规方式处理。如本文所用，Al-Li合金为含有0.25-5.0重量％的Li的任何铝合金。下文更
详细讨论处理至少两个不同的层以制备多层型产品。
Cu)。这些多层型产品可用于汽车应用等等。在另一个实施例中，6xxx(1)层可包含低Si、低Mg和/或低Cu6xxx，如用于改善的成形性应用(例如，汽车部件的卷边)。在一个实施
例中，选择该第一和第二6xxx层以使得其不影响再循环性(例如，为废料流目的)。
TM
WO2007/098583(所谓的FUSION 铸造工艺)中所述的铸造技术。第一层和第二层可经由
粘结结合、轧制结合和类似技术连接在一起(即独立地铸造，接着接合)。因为第一层和第二层在冷加工步骤之前彼此相邻，所以两个层都将由于随后的冷加工步骤(200)而接受至少25％的冷加工。接着可随后热处理(300)该多层型产品。
3xxx-6xxx-3xxx合金。这些多层型产品可用于包装(例如，容器(罐、瓶、闭合件)、托盘或其他构形)、汽车应用(例如，面板或白车身)、航空应用(例如，机身蒙皮、桁条、框架、隔板、翼梁、翼肋等等)和船舶结构应用(例如，隔板、框架、船壳、甲板等等)(列举数例)。类似地，5xxx-6xxx-5xxx产品可用于相同或类似目的。可采用NHT-6xxx-NHT的其他组合，并且不要求在6xxx层的两侧都使用相同的NHT，即可使用不同的NHT合金来包夹6xxx层。
新工艺制备的6xxx铝合金产品层，这些层可具有相同的组成或不同的组成。在一个实施
例中，6xxx(1)层和6xxx(2)层具有相同的组成并且是根据本文所公开的新工艺制备。此
类6xxx(1)-HT-6xxx(2)产品可用于汽车应用，用于闭合面板、白车身(BIW)结构、座椅系统或悬挂部件等等。此类产品也可用于商用或军用航空部件，包括运载火箭或有效载荷部件。此类部件可还用于商业运输产品中的轻型、中型或重型卡车结构或公共汽车。此类
6xxx-HT-6xxx产品可用于汽车、卡车或公共汽车的组合式车轮。此类产品也可用于建筑物面板。此类产品还可用于护甲部件。
件，包括运载火箭或有效载荷部件。具体而言，如果6xxx合金与具有较高强度的HT合金组合，则这可用于汽车防撞或能量吸收应用。
在一个实施例中，该铝合金体包括第三区域。在一个实施例中，该第三区域具有与第一区域相同的浓度，但由第二区域与第一区域分隔开。在一个实施例中，第一区域与第二区域之间的浓度梯度为线性的。在这些实施例的一些中，第二区域与第三区域之间的浓度梯度为线性的。在一些实施例中，第二区域与第三区域之间的浓度梯度为指数浓度梯度。在一个实施例中，可将该具有有目的的组成梯度的铝合金体固溶，接着冷加工，其中该冷加工在该铝合金体中引入至少25％的冷加工，接着热处理。因此，可制备具有定制组成梯度的铝合金体。该铝合金体可实现改善的强度、延展性或其他性能，如上文性能(部分H)中所述的性能中的任一者。在一个实施例中，该方法包括在该热处理步骤之后组装一组件，该组件具有所述铝合金体，所述铝合金体具有所述第一区域和第二区域。在一个实施例中，该至少具有所述第一区域和第二区域的铝合金体为护甲部件。在另一个实施例中，该至少具有所述第一区域和第二区域的铝合金体为汽车部件。在另一个实施例中，该至少具有所述第一区域和第二区域的铝合金体为航空部件。
请公开No.2010/0247954、颁予Kamat等人的美国专利申请公开No.2010/0279143、颁予
Chu等人的美国专利申请公开No.2011/0100579和颁予Rioja等人的美国专利申请公开
No.2011/0252956中所述的那些。
附图说明
具体实施方式
0.86 0.12 0.01 0.73 0.89 0.69 0.22 0.02 ≤0.05 ≤0.15 Al
A)，拉伸约1％以使其平整。
着固溶，接着将这些主体冷轧至约0.200英寸的最终片材规格。片材B接受约11％的CW，
片材C接受约35％的CW，片材D接受60％的CW，而片材E接受约85％的CW。
处理条件的一些拉伸性能，所有值均以ksi表示且在LT(长横向)方向。
约70.9ksi的强度且仅进行2小时热处理(其峰值强度可能更高，因为其如此快速地实现
高强度)。呈T6态以常规方式处理的片材(片材A)在热处理16小时左右达到其最高强
度测量值，然后仅实现约55.3ksi的强度。换而言之，新片材E与以常规方式制备的材料
的强度相比实现约28％的拉伸屈服强度增加且仅进行了2小时热处理(即，快87.5％；
(1-2/16)*100％＝87.5％)。换句话说，新片材E与常规片材A相比实现约28％强度增加
且仅为片材A达到其峰值强度55.3ksi所需的时间的约1/10。
定合金，常规实现超过60ksi的拉伸屈服强度可能需要超过35％的冷加工，如超过50％的冷加工。
和硬质容器包装应用等等。
对于在300℉、325℉、375℉和400℉下热处理的样品测量到类似的伸长率值。
中，这些片材与片材A类似或优于片材A。
1.5至约1.6英寸(2ao)。根据断裂韧性测试所测量的Kapp值在下表7中提供。为方便起
见，还复制了上述强度值。
明，不管材料的强度范围，片材A-E全部具有类似R曲线。图26示出了强度和断裂韧性值，使用表7的Kapp值和表6的LT强度值。总体而言，相对于以常规方式制备的T6产品，通过
新工艺制备且具有超过25％的冷加工的新合金体实现类似或更好的强度与断裂韧性组合。
例如，与呈T6态的片材A相比，新工艺的具有85％CW的片材E实现约37％强度增加，仅具
有约1.6％的断裂韧性降低。
片材A 不适用-T6 64 5 130
片材B 11 97 67 152
片材C 35 92 43 154
片材D 60 56 3 87
片材E 85 39 33 51
对照 T/4至表面 98％ 2％
11％CW T/4至表面 95％ 5％
35％CW T/4至表面 12％ 88％
60％CW T/4至表面 8％ 92％
85％CW T/4至表面 5％ 95％
均实现超过3.0的最大R值且在50°的取向角下实现该最大标准化R值。这些高R值可指
示本文所述的新6xxx+Cu+Zn合金体的独特纹理，因而指示微观结构。具有60％和85％冷
加工的新6xxx+Cu+Zn合金体也实现与对照合金体的R值相比约369％至717％的更高的最
大R值(出于测量R值的目的，对照样呈T4态，而非T6态)。
层型产品。在H1x态下和在涂料固化之后测试该多层型产品的机械性能。结果在下表10
中提供。
0.70 0.25 0.32 0.89 0.94 0.03 ≤0.05 ≤0.15 Al
的8-13ksi。经75％和55％冷加工的合金实现这些强度比对照(T6)合金快。
要明亮均一表面的其他消费型电子应用是重要的。使用具有明亮表面和高强度的铝合金产品在这些(和其他)应用中可能有利。
改善的强度，如上所示。
镜面反射率 15.2 16.4 17.3
2度漫射 7.66 6.52 5.86
图像清晰度 29.3 35.0 38.4
镜面反射率改善％ 不适用 7.9 13.8
2度漫射改善％ 不适用 14.9 23.5
图像清晰度改善％ 不适用 19.5 31.
重量％的Cu。所测试的6022和6061合金的组成在下表12和13中提供。机械性能在图
36-37中示出。
0.86 0.16 0.07 0.05 0.61 0.02 ≤0.05 ≤0.15 Al
0.65 0.46 0.06 0.25 0.95 0.19 ≤0.05 ≤0.15 Al
锌)。据信，合金6061和6022不能实现60ksi的强度水平，因为当施加高的冷加工和适当
热处理时，其看起来不具有足以促进高度硬化响应的溶质。
构。6022合金(图38)在20°至70°的取向角范围内不具有最大R值，而6xxx+Cu+Zn合
金可实现这一点。实际上，R曲线的形状几乎为对照样本的镜像，在90°的取向角下实现其最大R值。如图39中所示，6061合金在45°的取向角下实现最大R值，但实现小于3.0的
R值。
的组成在下表14中提供。6xxx-高Mg合金具有0.14重量％的低铜且无锌(即仅含有作为
杂质的锌)。6xxx-高Mg合金的机械性能在图40-51中示出。
0.81 0.28 0.61 0.14 1.45 0.14 ≤0.05 ≤0.15 Al
服强度，具有低的铜含量且无锌(即锌仅作为杂质)。高镁可促进应变硬化响应和/或析出硬化响应。其他高镁合金体可实现小于60ksi的强度水平，但仍可用于各种产品应用。
约74％冷加工，在AA6013片材中引入约55％冷加工。移出6111片材的一部分并热处理
(325℉下30分钟)。在375℉和400℉的温度下将6111(T3和热处理状态下的)和6013
片材的样品温成形为预定形状产品；还在350℉下对AA6111进行温成形(统称为“温成形
部件”)。该温成形是使用用于进行Nakajima极限穹凸高度(Limiting Dome Height，LDH)测试且具有4英寸直径球状冲头并且零件沿周边夹持的温成形实验室压机来实现。在样品被冲头所接触的部分上使用高温固体润滑剂(石墨)。在温成形期间，采用三区加热控制，其中冲头、固定装置(binder)和模具中具有独立的加热器。在成形操作之前将样品加热约
30或60秒(视规格而定)。在温成形期间，使铝合金片材的部分经历至少5％的最大等效
塑性应变(即温成形期间的最大应变≥0.05EPS)以便实现预定形状产品形式。所有测试均使用0.04英寸/秒的恒定冲头速度。记录每个样品的载荷和位移数据。在测试之后使样
品空气冷却。图52为示出温成形零件之一的照片(在温成形之前经热处理的6111)。出于
比较目的，也根据上文将呈T6态的标准AA6111(冷轧，接着固溶，接着人工老化)温成形。
(德国布伦瑞克市的GOM公司(GOM mbH,Braunschweig,Germany))进行应变测量。用GOM
软件根据ISO标准计算极限应变，除了仅使用三(3)种几何形状。一些部分的应变数据不
处于ISO标准针对曲线拟合所设定的限值内，但加以检验并判断以便合理地反映极限应变值。图60为示出室温成形零件之一的照片。出于比较目的，还在室温下将呈T6态的标准
AA6111(冷轧，接着固溶，接着人工老化)成形。图61-62中示出了室温成形结果。
约5.5ksi的拉伸屈服强度增加。该合金也实现比该产品的6111(T6)形式高约14ksi的屈
服强度。令人惊讶的是，即使具有更高的强度，6111(T3)合金实现与6111(T6)合金类似的成形延展性。具体而言，6111(T3)合金实现0.165的FLDo，其与6111(T6)产品的0.185FLDo相当，两种合金均实现约10％的伸长率。换而言之，6111(T3)产品与6111(T6)产品相比实现高得多的强度，具有类似延展性和成形性且在温成形期间仅进行数分钟热暴露。
品，该性能可由汽车制造商在随后的温成形、油漆烘烤和/或其他热处理操作期间进一步改善。类似工艺可用于其他行业，如航天(例如，冀部蒙皮)、海运(例如轮船零件)、轨道(例如，用于底卸式车或其他相关轨道运输车辆)、商用车辆(例如牵引式挂车、有篷货车、公共汽车)和空间运载火箭以及上文产品应用部分(部分I)中所列出的许多其他上述铝
合金产品。可在热处理温度下进行以实现温成形的合适成形操作包括例如压印、液压成形(利用气体或液体)、弯曲、拉伸成形、轧制成形、压花、锤锻、榫接、卷边、凸缘加工、旋压、深拉和引缩(列举数例)。无缺陷意指部件适合用作商业产品，因而可具有极少的(无实质
的)或无裂缝、皱纹、吕德现象(吕德带(Luder bands))、变薄和橘皮皱(列举数例)。
约1.7mm的高度，视规格厚度而定)。接着在345℉下将脚踏片热处理约8小时。还测试
了未进行冷加工且仅进行老化的合金的性能。为了平整，在固溶与热处理之间将对比6061合金少量(约1％)拉伸，但不进行进一步冷加工。6xxx+Cu+Zn合金和6xxx-高Mg合金在
固溶与热处理之间未进行拉伸，且在固溶与热处理之间未接受其他冷加工。接着根据ASTM E8和B557测试脚踏片的机械性能，其结果在下表17中提供。相对于冷加工量的拉伸屈服
强度示于图63中。
(约11％)，但需要更多冷加工来实现改善的性能。这些结果表明，当用于脚踏片或脚踏板的6xxx铝合金含有足以促进良好应变硬化响应(例如，由于较高的Mg等等)和良好老化
响应(例如，由于较高的Si、Cu和/或Zn等等)两者的溶质时，可实现改善的结果。因此，可使用本文所述的工艺且根据EN1386:1996制备高强度无缺陷脚踏片/板。
记本电脑外壳。在室温下冲压其他这些片材产品。通过冲压与片材产品具有相同温度的若干预热的坯料来预热模具。
性。新6111合金与常规合金5052-H32相比也实现高约57％的室温耐冲击性，与常规合金
6061-T6相比实现高约18％的室温耐冲击性。
浴(主要组分为磷酸和硝酸)中化学增亮2分钟，接着在室温下在50％硝酸浴中去污约30
秒。接着在20％硫酸阳极化浴中在70℉和12安培/平方英尺下将样品阳极化，以便实现
约0.3密耳(0.0003英寸)的氧化物厚度，之后在约205℉下将其密封于乙酸镍浴中约10
分钟。出于比较目的，以类似方式制备常规5052-H32、6061-T6和6111-T4。
5052-H32 162(典型) 3.0 0.31
6061-T6 171(典型) 4.7 0.31
标准6111 174 4.0 0.28
新6111(RT) 187 3.8 0.28
新6111(300℉) 188 3.8 0.26
置的第一部分热处理十五(15)小时。在385℉下将车轮A的包含1号位置和2号位置的
第二部分热处理八(8)小时。
时。
相比，车轮A的具有约54％冷加工的2号位置具有拉伸屈服强度改善。极限抗拉强度曲线
(图67)反映出2号位置的类似改善。图68中示出了由在350℉下的热处理获得的伸长率
曲线。可以看出，即使车轮A在位置2具有拉伸屈服强度改善，但车轮A的2号位置维持与
车轮A的位置1和车轮B的位置1和位置2相当的伸长率百分比。
处理之前呈T4态的车轮B的位置1和位置2的拉伸屈服强度相比具有显著强度改善。另
外，如图71中可观察到的，在385℉下热处理八(8)小时之后，即使车轮A在位置2具有拉
伸屈服强度改善，但车轮A的2号位置处维持与车轮A的位置1和车轮B的位置1和位置2
处相当的伸长率百分比。这些滚压成形结果显示，可使用本文所述的新方法制备其他滚压成形产品。
固溶，接着在350℉下热处理30分钟来制备。获得新定制冷加工产品和对照产品二者的机械性能，其结果在下表19中提供。
第一 0 L 45.5 29 21
第一 0 LT 46.2 29 21
第一 0 45° 46.1 28.9 21
第二 25 L 59.9 56.9 9
第二 25 LT 60.8 57.7 8.5
第二 25 45° 58.4 54.9 8
第三 90 L 61.6 59.4 8
第三 90 LT 62.9 61.4 7.5
第三 90 45° 57.5 55.6 9.5
高约16ksi的极限抗拉强度。具有定制冷加工的该类型铝合金体可用于许多上述应用，如汽车部件，其中第一区可用作定制能量吸收区，而第三区可用作定制加强区。
结果在下表20-24中提供。
常规6201 0 0 29.4 26
常规6201 0 1 31.3 25.8
常规6201 0 4 31.1 27
常规6201 0 8 31.8 27
常规6201 0 24 33.4 23.5
常规6201 0 48 35.7 19.5
新6201 2.49 0 45.8 6
新6201 2.49 1 47.7 8.5
新6201 2.49 4 48.3 7.5
新6201 2.49 8 49.1 8.5
新6201 2.49 24 48.3 10.8
新6201 2.49 48 45.8 9.5
新6201 1.6 0 43.2 10
新6201 1.6 1 44.5 13
新6201 1.6 4 45.8 15.5
新6201 1.6 8 46 15.3
新6201 1.6 24 45.6 14.5
新6201 1.6 48 44.1 13.5
新6201 0.8 0 37.3 11
新6201 0.8 2 40.4 16
新6201 0.8 4 41.8 18
新6201 0.8 8 42.3 18
新6201 0.8 24 42.7 17
新6201 0.8 48 42 17
常规6201 0 0 29.5 26
常规6201 0 0.5 28.7 23.3
常规6201 0 1 28.8 26
常规6201 0 2 29.7 26.3
常规6201 0 4 31.3 23
常规6201 0 8 32.5 22.3
常规6201 0 12 34.4 21
常规6201 0 24 36.2 17.8
新6201 2.49 0 45.8 6
新6201 2.49 0.5 47.2 11.3
新6201 2.49 1 47.7 11.5
新6201 2.49 2 46.9 12.5
新6201 2.49 4 47.5 12
新6201 2.49 6 46.3 11.5
新6201 2.49 8 46.7 10
新6201 2.49 12 44.5 10
新6201 1.6 0 43.2 10
新6201 1.6 2 44.7 15
新6201 1.6 8 45.1 13.5
新6201 1.6 12 44.3 12
新6201 0.8 0 37.3 11
新6201 0.8 2 40.9 16.3
新6201 0.8 4 41.9 17.7
新6201 0.8 12 42.2 17
新6201 0.8 24 41.2 15
常规6201 0 0 29.5 26
常规6201 0 0.5 28.6 24.5
常规6201 0 2 32.4 19.5
常规6201 0 4 36.6 14.3
常规6201 0 8 36.6 14
常规6201 0 12 38.6 11
常规6201 0 24 39.2 20.3
新6201 2.49 0 45.8 6
新6201 2.49 0.5 43.6 8.3
新6201 2.49 1 45.3 10
新6201 2.49 2 42.8 10
新6201 2.49 4 39.7 9
新6201 2.49 8 37.5 9
新6201 2.49 12 36.3 9
新6201 1.6 0 43.2 10
新6201 1.6 0.5 44.1 12.5
新6201 1.6 1 44 13
新6201 1.6 2 42.9 12
新6201 1.6 4 40.9 10.5
新6201 1.6 8 38.9 12
新6201 1.6 12 37.9 12
新6201 0.8 0 37.3 11
新6201 0.8 0.5 41 16
新6201 0.8 1 40.3 15
新6201 0.8 2 39.3 14
新6201 0.8 4 38.2 14.5
新6201 0.8 8 37 15
新6201 0.8 12 34.9 16.5
常规6xxx+Cu+Zn 0 0 50 23
常规6xxx+Cu+Zn 0 0.5 51.5 20.0
常规6xxx+Cu+Zn 0 1 54.6 17.8
常规6xxx+Cu+Zn 0 2 57 13.3
常规6xxx+Cu+Zn 0 4 58.2 14.3
常规6xxx+Cu+Zn 0 8 61.1 11.3
常规6xxx+Cu+Zn 0 16 59.1 10
常规6xxx+Cu+Zn 0 24 58.6 7
常规6xxx+Cu+Zn 0 48 55.2 8.8
新6xxx+Cu+Zn 2.49 0 71.7 3.5
新6xxx+Cu+Zn 2.49 0.5 73.3 3.8
新6xxx+Cu+Zn 2.49 1 73 2.5
新6xxx+Cu+Zn 2.49 2 70.8 1.8
新6xxx+Cu+Zn 2.49 4 67.7 1.5
新6xxx+Cu+Zn 2.49 8 66.5 1.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 0 63.9 8.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 0.5 66.3 11.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 1 66.3 11
新6xxx+Cu+Zn 1.6 2 66.8 6.3
新6xxx+Cu+Zn 1.6 4 65.3 7.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 8 63.7 7.8
新6xxx+Cu+Zn 0.8 0 60.7 10.3
新6xxx+Cu+Zn 0.8 1 59.2 10
新6xxx+Cu+Zn 0.8 2 62.1 13
新6xxx+Cu+Zn 0.8 4 62.9 10
新6xxx+Cu+Zn 0.8 8 61.7 11
常规6xxx+Cu+Zn 0 0 50 23
常规6xxx+Cu+Zn 0 4 51.3 19
常规6xxx+Cu+Zn 0 8 57.4 18
常规6xxx+Cu+Zn 0 16 58.7 16.5
常规6xxx+Cu+Zn 0 24 57.9 14
常规6xxx+Cu+Zn 0 48 60.7 14
常规6xxx+Cu+Zn 0 72 61.2 12.5
新6xxx+Cu+Zn 2.49 0 71.7 3.5
新6xxx+Cu+Zn 2.49 2 72.3 4.3
新6xxx+Cu+Zn 2.49 4 73.1 8
新6xxx+Cu+Zn 2.49 8 73.6 2
新6xxx+Cu+Zn 2.49 16 73.2 2.8
新6xxx+Cu+Zn 2.49 20 72.5 2
新6xxx+Cu+Zn 2.49 24 71 2.3
新6xxx+Cu+Zn 2.49 48 69.4 1.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 0 64 8.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 4 67 13.5
新6xxx+Cu+Zn 1.6 8 67.1 13
新6xxx+Cu+Zn 1.6 16 67.1 9
新6xxx+Cu+Zn 1.6 24 67.2 8
新6xxx+Cu+Zn 1.6 48 65.2 7.8
新6xxx+Cu+Zn 0.8 0 60.7 10.3
新6xxx+Cu+Zn 0.8 8 64 15
新6xxx+Cu+Zn 0.8 16 63 10
新6xxx+Cu+Zn 0.8 24 63.4 10
新6xxx+Cu+Zn 0.8 48 61.8 10
塑性应变(EPS)的新6201合金棒材产品与呈T81态的常规6201相比的性能。新6201合
金在8小时的相同热处理时间下实现高约5％的极限抗拉强度。
HTL1 0.37 0.32 0.36 0.89 1.30 ≤0.05 ≤0.15 Al
HTL2 0.58 0.39 0.36 0.70 1.52 ≤0.05 ≤0.15 Al
HTL3 0.68 0.39 0.39 0.86 1.48 ≤0.05 ≤0.15 Al
HTL4 0.67 0.33 0.55 1.06 1.51 ≤0.05 ≤0.15 Al
凸反转压力。结果在图73中示出。新容器在热处理之后实现5.4％至15.2％的穹凸反转
压力增加，而对照容器在热处理之后穹凸反转压力下降。因此，根据本文所述的合金和新工艺制备的容器与由常规工艺制备的容器相比可实现改善的强度性能。如上文所述，该种改善的强度可用于下调现有容器的规格以在较小重量下实现相同强度，或用于制备在类似重量下具有改善的强度的容器，以及其他选项。此外，铝合金体的供应商能够定制其冷加工和/或热处理步骤，以使得容器制造商在接收并处理这些合金体后实现预定强度和/或伸长
率，如峰值或接近峰值强度状态等等，以及如上文热处理部分(部分C，子部分i)中所述。
性能。另外，其他设备和/或工艺步骤可在其不实质上干扰本文所公开的新工艺的操作的情况下加入。其他变型对于本领域技术人员将变得显而易见。所有这些变型均意欲处于本发明范围内。此外，显而易见，本领域的技术人员将想到这些实施例的变型和修改。然而，显然应理解，这些变型和修改处于本发明的精神和范围内。
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