[0001] 本发明是一种钢化玻璃淋浴房，特别涉及一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺。

[0002] 现有技术中的淋浴房质量不高，自爆率相对较高，存在一定的安全隐患。且不具备装饰效果。

[0003] 本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种具备一定的装饰性能，同时提升产品质量的一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺。

[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺，按以下步骤进行：
（1）、确认玻璃厚度：
按照夹胶夹丝淋浴房产品型号、规格、数量制作生产任务单，根据生产工艺单要求，领取原片玻璃，剪掉封箱铁皮，撬开箱板，用千分尺确认玻璃厚度，检查玻璃厚度是否达标，即
4-6毫米玻璃允许误差±0.3毫米；检查原片玻璃表面是否有存在缺陷；
（2）、玻璃切割：
用气枪吹扫切割机工作台面的碎玻璃及杂物，以防止玻璃表面划伤；
将原片玻璃用空气吸盘器，平整地吸放在切割机工作台面上，操作工应穿戴好手套、护腕及安全帽；在数控切割机的操作界面输入所需尺寸，数控切割机的最大加工范围为：
长:3660 mm、 宽:2750 mm，最小加工范围为：长100 mm、宽100 mm；
将玻璃切割成淋浴房各型号、规格所需的图纸技术要求，或将所需玻璃的图形数字化后，输入数控切割机操作界面，玻璃数控切割机根据输入已设定的图形和尺寸，切出相应的玻璃形状；
在切割玻璃毛片的留边量设定为：玻璃厚度的1-2倍；
（ 3）、玻璃掰边：
因玻璃表面的微裂纹会严重影响玻璃的机械强度；当裂纹深度达1微米时，玻璃的强度会降低到原来强度的1%，而玻璃的切裁划痕便是利用这个特性；
当玻璃表面被刀轮压出一条痕迹时，只需要用很小的弯折力，便可将玻璃沿切痕线掰断；
如果切裁划痕没有切到底边，掰边时就会产生边子在脱落前玻璃就会碎掉的现象；在玻璃掰边时，应注意掰边用力均匀、不可使猛力；
用半机械化操作，可将玻璃切裁划痕线对准掰边辊道，用脚踩下连接控制器，辊道向上弹起，玻璃沿切裁划痕线自动掰开；
（4）、玻璃磨边：
根据需要选择双磨边机或单磨边机：
磨边时的磨削量及速度按以下要求操作：玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；磨边时的进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
双磨边机：将切割完成的玻璃，放到双磨边机上，启动玻璃磨边机，调整机器参数，PLC控制系统通过界面设定加工参数一次完成加工，然后进行试磨；
试磨时选用一块与所要磨边的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求；不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；
打开冷却水开关，把玻璃送入加工平台，达到玻璃磨边的质量要求；
单磨边机：将切割完成的玻璃，放到单磨边机上，启动单磨边机，调节单磨边机参数：
玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；传送进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
然后进行试磨，试磨时选用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合图纸工艺要求；
不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，磨轮转速为1200—2400转/分；
达到玻璃磨边的质量要求；
（5）、玻璃打安装孔：
将磨边、抛光好的玻璃，送到全自动打孔机旁，在全自动打孔机的电脑操作板上，根据淋浴房加工图纸尺寸要求设成CAD图，调整各孔距和孔径，选用直径为￠4—￠20mm的钻头，选用与产品相同的玻璃先试打安装孔，再测量孔位、孔距、孔径是否满足图纸要求；
全自动打孔机在操作上，必须注意以下几点：⑴、在生成CAD图设定各位置距离尺寸后，必须加以确认，否则会产生孔位、孔距跑位，使孔位、孔距尺寸发生误差，导致产品报废；
⑵ 、检查第一孔位与第二孔位之间的尺寸距离，因二孔位可以通过X、Y轴精确移动确定，移动速度为０-80mm/S， 精度为±0.5mm；⑶ 、检查孔径表面是否平整、光滑，关注空气压缩机压力，空气压缩机压力为≥0.6bar，流量20 m³/h；钻头速度为6000转/分钟，水压3Kg；如已达到图纸设计要求尺寸，可打开进片、出片光感开关及玻璃长度自控器；
操作者必须平稳将玻璃送入全自动打孔机进片位置，待前面玻璃自动送到第一打孔位后，自动送给速度＜6０mm/S，再放入第二片玻璃；
生产完成后的第一片玻璃，必须经过全尺寸检验，经检验合格后，再进行批量生产；
在生产过程中，每隔30分钟，再进行抽检一次，并做好当天的首检、抽检质量记录；
注意孔边是否有产生小爆边，出现玻璃孔小爆边情况，应将钻头放在磨轮上进行磨削，再用其他玻璃试钻孔，观察孔边是否光滑、平整；
（6）、玻璃清洗及烘干：
经全自动打孔机打安装孔完成后，用去离子水将玻璃表面灰尘、油污、杂物清洗干净；
清洗玻璃的水温须控制在25-50℃；掌握玻璃清洗、烘干完成后的情况，检查玻璃表面是否存在水痕迹；
如果玻璃在清洗后，发现仍有清水粘附在玻璃表面，应检查清洗机烘干系统是否存在故障，经专业维修电工检查及维修后，才可正常操作；
清洗后的玻璃在堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并作好标记，避免损坏和造成混乱；
（7）、玻璃钢化：
夹胶夹丝淋浴房钢化玻璃特点：一、钢化玻璃强度是普通玻璃的数倍，抗冲击强度是普通玻璃5-10倍，抗弯强度是普通玻璃的2-5倍，钢化玻璃在提高强度的同时亦提高了安全性；二、使用安全性高，其承载能力极大改善了易碎性质，即使钢化玻璃遇到破坏也呈无锐角的小碎片，降低了对人或物体的伤害程度；三、热稳定性高，钢化玻璃的耐急冷急热性质是普通玻璃的2-3倍，钢化玻璃具有良好的热稳定性，能承受的温差是普通玻璃的3倍，即可承受200℃的温差变化；
因此，在加工钢化玻璃前，应做好以下几个步骤：先将清洗完成后的玻璃，用压力车拉到钢化炉前，在拉运玻璃过程中，注意玻璃须用绳子捆绑好，防止铁架倾倒或使玻璃掉角，避免造成伤人或造成损失；在玻璃钢化前的工序准备工作要做得充分，一定要注意仔细检查玻璃表面情况：首先，检查玻璃清洗后表面是否存在划伤、掉角、磕边、夹砂缺陷；第二，根据产品图纸技术要求，须注意玻璃厚度是否分清；第三，在玻璃放到上片段时，按照图纸技术要求，打上3C及商标图案，检查图案是否清晰、位置是否整齐；在玻璃钢化时要控制好温度与时间，玻璃钢化温度控制在620-640℃，玻璃的加热时间为每毫米玻璃厚度
40s-45s；
玻璃钢化过程中的平整度，应不超过0.5%，波形时不超过0.3%，否则质量会受到影响，最终会影响产品质量；做好玻璃钢化前的准备工作，调整好钢化炉参数，取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果，钢化后玻璃厚度在4-6mm，颗粒度最少40-45颗/片，是否符合规定要求，确认达到要求后，将装载玻璃钢化；
在出炉前，注意把握时间：在开始吹风的前1.5-2/S，玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，风栅吹风的时间为20/S以下，使玻璃完全钢化；
在钢化过程中，一定要把握好温度和时间，随时观察、修正钢化炉的参数变化，保证产品质量的稳定；将钢化后的玻璃，经检查合格，搬运到指定玻璃架上；
（8）、热弯玻璃钢化：
淋浴房夹胶夹丝热弯钢化玻璃，用水平辊道式玻璃钢化的方法，在玻璃钢化过程中的出炉段和成型冷却段使用，可调整轴向弧度的软轴辊道和可调整弧度形状的条状组合栅，径向可转动，轴向可由直线形变成弯形的柔性辊道，使淋浴房夹胶夹丝玻璃弯曲和钢化，钢化时软辊摆动，使玻璃受风均匀；在加工淋浴房玻璃所需的厚度4-6毫米玻璃时，加工弯曲半径可达350-980mm；
（9）、玻璃半钢化：
夹胶夹丝淋浴房半钢化玻璃，通过高温和淬冷，加热到600～670℃，保持280～350秒；加热处理后的玻璃通过辊道输送至淬冷区，用风压为16KPa～20KPa的冷却空气进行冷却，使玻璃表层形成低于69 MPa的压应力，表面应力可达24～69 Mpa，使玻璃的强度增加数倍；
（10）、均质技术处理：
将已经钢化后的夹胶夹丝淋浴房玻璃，根据图纸、工艺技术要求，进行均质技术处理，均质技术处理的工作原理：将已钢化的玻璃放在恒温炉中缓慢升温，当温度达到
290±10℃时，玻璃表面温度不能超过320℃，在恒温2h后再缓慢冷却；
在冷却温度到70℃时，冷却过程终止；恒温过程中钢化玻璃经受了回火作用，使玻璃在钢化过程中产生的内应力再次得到均匀分布，改善和提高了玻璃的钢化质量；
使钢化玻璃内的硫化值达到稳定状态，使玻璃内部的应力趋于均衡，达到降低自爆率的目的；
在均质处理曲面钢化玻璃时，应采取措施防止由于玻璃的形状的不规则而导致的气流流通不通畅；空气的进口与出口也不得由于玻璃的破碎而受到阻碍；将均质处理完成后的钢化玻璃，运送到半成品区，转入下道工序；
（11）、玻璃夹丝夹胶：
夹胶夹丝淋浴房玻璃，在采用夹丝夹胶生产工艺过程时，首先应检查钢化玻璃，是否符合产品图纸技术要求，再调整合片室内的温度和湿度，将合片室内的温度控制在18-24℃；
湿度控制在18-28%HR，按淋浴房玻璃生产工艺要求，准备好PVB胶片或EVA胶片，PVB胶片的厚度为0.38-0.76mm，EVA胶片的厚度为0.25—0.5mm胶片；可选择以下任意一种加工工艺：
第一种加工工艺：将PVB或EVA胶片贴在钢化玻璃的内壁上，两片钢化玻璃间设有彩色图案的丝绢，再将胶片和丝绢合起来，裁去多余部分的丝绢及胶片；
第二种加工工艺：直接将带有丰富色彩图案的中间膜粘贴在2片钢化玻璃中间，使它具有永久性粘贴效果；
第三种加工工艺：曲面夹丝夹胶，在粘合有曲面的钢化玻璃时，需注意检查二片玻璃曲面的安装孔位置及曲面吻合是否相对应和紧密，二片玻璃合起来的曲面是否有间隙，二片玻璃的间隙不能超过0.05-0.1mm，其使用的PVB胶片的厚度0.76mm或EVA胶片的厚度为
0.5mm，检查玻璃曲面及安装孔是否符合图纸要求，其他加工方式与以上加工工艺相同；
（12）、辊压软化：
将夹丝夹胶工艺完成后的钢化玻璃，组合成的半成品夹层玻璃, 需经过加温、辊压使之成型；
加热和辊压过程使玻璃和胶片成为一个整体；夹层玻璃生产中多采用两道加热、辊压；
第一道加热：使胶片初步软化，便于辊压排除空气；第一道辊压：目的通过挤压排除玻璃与胶片之间的空气；
第二道加热：使胶片软化，便于封边；第二道辊压：通过挤压使玻璃与胶片粘接在一起并封边，避免外界空气进入玻璃与胶片之间；
辊压压力：3bar-6bar，后道棍筒的压力略大于前道棍筒的压力即可；经加热辊压后玻璃表面温度要求达到40-80℃；玻璃边部比中部温度高5℃-6℃，达到良好的封边效果，防止空气的渗入而产生气泡；
由于玻璃厚度不同，通过加热炉时间长短不同，通过调整传送速度和加热温度，使玻璃辊压后的表面温度达到要求；
速度快，玻璃温度低；速度慢、玻璃温度则高；在速度不变的情况下，也可以通过调整加热段的温度使玻璃表面温度达到要求；通过调整两滚筒上下间的距离和辊压压力，达到最佳的排气效果；
通过调整传送速度，调整最佳的封边时间，若提早封边会造成气体不能排出，产生气泡；加热辊压后的夹层玻璃的边部呈半透明状，夹层玻璃中间呈雾状或接近透明并有不规则排气线路； 经过预热、辊压的工序的夹层玻璃在排气、封边良好的情况下，初期粘结力为
30%，再经过高压釜处理后的夹层玻璃粘结力为100%；
从传送带上传送到辊压中加热辊压、排气和封边，使各单元有机结合在一块，经预抽玻璃内的空气5-10分钟，形成真空状态后入高压釜；检查经辊压传送出来的夹丝夹胶玻璃是否存在缺陷，在达到产品工艺要求后，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好；
（13）、高压釜成型：
将经辊压处理好的夹丝夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧；将温度设定为
135℃±5℃，预热温度控制在82.5℃±2.5，排气温度设在45℃以下；压力设定为
1.225MPa±0.010Mpa，保温时间为30min～80min；
当达到预热温度时，加热系统自动停止加热，等待釜内气压升至0.8MPa后，再自动重新加热达到设定温度，充气系统将自动充气至设定压力；当釜内温度达到设定温度时，温度平衡指示灯和压力灯亮起，气压达到设定气压；
在温度、压力均达到平衡时，电子式时间继电器开始保温计时，保温时间为30min～
80min；保温过程完成后，加热系统自动停止，并开始冷却，降温速率为2.5±0.5℃/min，当温度低于100℃时，手动打开冷却水电气开关，使冷却水逐步增大加速冷却；在温度降至
60℃时，关闭空压机和空气干燥机；温度降至设定排气温度时，进气系统自动停止，排气阀电子开关自动打开，开始排气；
釜内高压至零的排气过程时间控制在15min±3min，排气结束后自然冷却10分钟后方可打开釜门；使残留在两片玻璃之间的空气溶解在胶片中，通过扩散作用，使胶片与玻璃最终相互粘结，减小胶片厚度差，节约预压时间；使夹丝夹胶玻璃经过高温、高压作用，形成高质量的钢化夹丝夹胶玻璃；经处理后的钢化夹丝夹胶玻璃，经质检员检验合格后，贴上合格证入库，待运装配。

[0005] 因此，本发明提供的一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺，提高产品质量，提高使用效果。

[0006] 具体实施方式下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

[0007] 实施例1：一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺，按以下步骤进行：（1）、确认玻璃厚度：
按照夹胶夹丝淋浴房产品型号、规格、数量制作生产任务单，根据生产工艺单要求，领取原片玻璃，剪掉封箱铁皮，撬开箱板，用千分尺确认玻璃厚度，检查玻璃厚度是否达标，即
4毫米玻璃允许误差±0.3毫米；检查原片玻璃表面是否有存在缺陷；
（2）、玻璃切割：
用气枪吹扫切割机工作台面的碎玻璃及杂物，以防止玻璃表面划伤；
将原片玻璃用空气吸盘器，平整地吸放在切割机工作台面上，操作工应穿戴好手套、护腕及安全帽；在数控切割机的操作界面输入所需尺寸，数控切割机的最大加工范围为：
长:3660 mm、 宽:2750 mm，最小加工范围为：长100 mm、宽100 mm；
将玻璃切割成淋浴房各型号、规格所需的图纸技术要求，或将所需玻璃的图形数字化后，输入数控切割机操作界面，玻璃数控切割机根据输入已设定的图形和尺寸，切出相应的玻璃形状；
在切割玻璃毛片的留边量设定为：玻璃厚度的1-2倍；
（ 3）、玻璃掰边：
因玻璃表面的微裂纹会严重影响玻璃的机械强度；当裂纹深度达1微米时，玻璃的强度会降低到原来强度的1%，而玻璃的切裁划痕便是利用这个特性；
当玻璃表面被刀轮压出一条痕迹时，只需要用很小的弯折力，便可将玻璃沿切痕线掰断；
如果切裁划痕没有切到底边，掰边时就会产生边子在脱落前玻璃就会碎掉的现象；在玻璃掰边时，应注意掰边用力均匀、不可使猛力；
用半机械化操作，可将玻璃切裁划痕线对准掰边辊道，用脚踩下连接控制器，辊道向上弹起，玻璃沿切裁划痕线自动掰开；
（4）、玻璃磨边：
根据需要选择双磨边机或单磨边机：
磨边时的磨削量及速度按以下要求操作：玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；磨边时的进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
双磨边机：将切割完成的玻璃，放到双磨边机上，启动玻璃磨边机，调整机器参数，PLC控制系统通过界面设定加工参数一次完成加工，然后进行试磨；
试磨时选用一块与所要磨边的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求；不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；
打开冷却水开关，把玻璃送入加工平台，达到玻璃磨边的质量要求；
单磨边机：将切割完成的玻璃，放到单磨边机上，启动单磨边机，调节单磨边机参数：
玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；传送进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
然后进行试磨，试磨时选用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合图纸工艺要求；
不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，磨轮转速为1200转/分；达到玻璃磨边的质量要求；
（5）、玻璃打安装孔：
将磨边、抛光好的玻璃，送到全自动打孔机旁，在全自动打孔机的电脑操作板上，根据淋浴房加工图纸尺寸要求设成CAD图，调整各孔距和孔径，选用直径为￠4mm的钻头，选用与产品相同的玻璃先试打安装孔，再测量孔位、孔距、孔径是否满足图纸要求；
全自动打孔机在操作上，必须注意以下几点：⑴、在生成CAD图设定各位置距离尺寸后，必须加以确认，否则会产生孔位、孔距跑位，使孔位、孔距尺寸发生误差，导致产品报废；
⑵ 、检查第一孔位与第二孔位之间的尺寸距离，因二孔位可以通过X、Y轴精确移动确定，移动速度为０-80mm/S， 精度为±0.5mm；⑶ 、检查孔径表面是否平整、光滑，关注空气压缩机压力，空气压缩机压力为≥0.6bar，流量20 m³/h；钻头速度为6000转/分钟，水压3Kg；如已达到图纸设计要求尺寸，可打开进片、出片光感开关及玻璃长度自控器；
操作者必须平稳将玻璃送入全自动打孔机进片位置，待前面玻璃自动送到第一打孔位后，自动送给速度＜6０mm/S，再放入第二片玻璃；
生产完成后的第一片玻璃，必须经过全尺寸检验，经检验合格后，再进行批量生产；
在生产过程中，每隔30分钟，再进行抽检一次，并做好当天的首检、抽检质量记录；
注意孔边是否有产生小爆边，出现玻璃孔小爆边情况，应将钻头放在磨轮上进行磨削，再用其他玻璃试钻孔，观察孔边是否光滑、平整；
（6）、玻璃清洗及烘干：
经全自动打孔机打安装孔完成后，用去离子水将玻璃表面灰尘、油污、杂物清洗干净；
清洗玻璃的水温须控制在25℃；掌握玻璃清洗、烘干完成后的情况，检查玻璃表面是否存在水痕迹；
如果玻璃在清洗后，发现仍有清水粘附在玻璃表面，应检查清洗机烘干系统是否存在故障，经专业维修电工检查及维修后，才可正常操作；
清洗后的玻璃在堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并作好标记，避免损坏和造成混乱；
（7）、玻璃钢化：
夹胶夹丝淋浴房钢化玻璃特点：一、钢化玻璃强度是普通玻璃的数倍，抗冲击强度是普通玻璃5-10倍，抗弯强度是普通玻璃的2-5倍，钢化玻璃在提高强度的同时亦提高了安全性；二、使用安全性高，其承载能力极大改善了易碎性质，即使钢化玻璃遇到破坏也呈无锐角的小碎片，降低了对人或物体的伤害程度；三、热稳定性高，钢化玻璃的耐急冷急热性质是普通玻璃的2-3倍，钢化玻璃具有良好的热稳定性，能承受的温差是普通玻璃的3倍，即可承受200℃的温差变化；
因此，在加工钢化玻璃前，应做好以下几个步骤：先将清洗完成后的玻璃，用压力车拉到钢化炉前，在拉运玻璃过程中，注意玻璃须用绳子捆绑好，防止铁架倾倒或使玻璃掉角，避免造成伤人或造成损失；在玻璃钢化前的工序准备工作要做得充分，一定要注意仔细检查玻璃表面情况：首先，检查玻璃清洗后表面是否存在划伤、掉角、磕边、夹砂缺陷；第二，根据产品图纸技术要求，须注意玻璃厚度是否分清；第三，在玻璃放到上片段时，按照图纸技术要求，打上3C及商标图案，检查图案是否清晰、位置是否整齐；在玻璃钢化时要控制好温度与时间，玻璃钢化温度控制在620-640℃，玻璃的加热时间为每毫米玻璃厚度40s；
玻璃钢化过程中的平整度，在弓形时应不超过0.5%，波形时不超过0.3%，否则质量会受到影响，最终会影响产品质量；做好玻璃钢化前的准备工作，调整好钢化炉参数，取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果，钢化后玻璃厚度在4-6mm，颗粒度最少40-45颗/片，是否符合规定要求，确认达到要求后，将装载玻璃钢化；
在出炉前，注意把握时间：在开始吹风的前1.5/S，玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，风栅吹风的时间为20/S以下，使玻璃完全钢化；
在钢化过程中，一定要把握好温度和时间，随时观察、修正钢化炉的参数变化，保证产品质量的稳定；将钢化后的玻璃，经检查合格，搬运到指定玻璃架上；
（8）、热弯玻璃钢化：
淋浴房夹胶夹丝热弯钢化玻璃，用水平辊道式玻璃钢化的方法，在玻璃钢化过程中的出炉段和成型冷却段使用，可调整轴向弧度的软轴辊道和可调整弧度形状的条状组合栅，径向可转动，轴向可由直线形变成弯形的柔性辊道，使淋浴房夹胶夹丝玻璃弯曲和钢化，钢化时软辊摆动，使玻璃受风均匀；在加工淋浴房玻璃所需的厚度4毫米玻璃时，加工弯曲半径最小可达350mm；
（9）、玻璃半钢化：
夹胶夹丝淋浴房半钢化玻璃，通过高温和淬冷，加热到600℃，保持280/S；加热处理后的玻璃通过辊道输送至淬冷区，用风压为16KPa的冷却空气进行冷却，使玻璃表层形成低于69 MPa的压应力，表面应力可达24 Mpa，使玻璃的强度增加数倍；
（10）、均质技术处理：
将已经钢化后的夹胶夹丝淋浴房玻璃，根据图纸、工艺技术要求，进行均质技术处理，均质技术处理的工作原理：将已钢化的玻璃放在恒温炉中缓慢升温，当温度达到280℃时，玻璃表面温度不能超过320℃，在恒温2h后再缓慢冷却；
在冷却温度到70℃时，冷却过程终止；恒温过程中钢化玻璃经受了回火作用，使玻璃在钢化过程中产生的内应力再次得到均匀分布，改善和提高了玻璃的钢化质量；
使钢化玻璃内的硫化值达到稳定状态，使玻璃内部的应力趋于均衡，达到降低自爆率的目的；
在均质处理曲面钢化玻璃时，应采取措施防止由于玻璃的形状的不规则而导致的气流流通不通畅；空气的进口与出口也不得由于玻璃的破碎而受到阻碍；将均质处理完成后的钢化玻璃，运送到半成品区，转入下道工序；
（11）、玻璃夹丝夹胶：
夹胶夹丝淋浴房玻璃，在采用夹丝夹胶生产工艺过程时，首先应检查钢化玻璃，是否符合产品图纸技术要求，再调整合片室内的温度和湿度，将合片室内的温度控制在18-24℃；
湿度控制在18%HR，按淋浴房玻璃生产工艺要求，准备好PVB胶片或EVA胶片，PVB胶片的厚度为0.38mm，EVA胶片的厚度为0.25mm胶片；可选择以下任意一种加工工艺：
第一种加工工艺：将PVB或EVA胶片贴在钢化玻璃的内壁上，两片钢化玻璃间设有彩色图案的丝绢，再将胶片和丝绢合起来，裁去多余部分的丝绢及胶片；
第二种加工工艺：直接将带有丰富色彩图案的中间膜粘贴在2片钢化玻璃中间，使它具有永久性粘贴效果；
第三种加工工艺：曲面夹丝夹胶，在粘合有曲面的钢化玻璃时，需注意检查二片玻璃曲面的安装孔位置及曲面吻合是否相对应和紧密，二片玻璃合起来的曲面是否有间隙，二片玻璃的间隙不能超过0.05mm，其使用的PVB胶片的厚度0.76mm或EVA胶片的厚度为0.5mm，检查玻璃曲面及安装孔是否符合图纸要求，其他加工方式与以上加工工艺相同；
（12）、辊压软化：
将夹丝夹胶工艺完成后的钢化玻璃，组合成的半成品夹层玻璃, 需经过加温、辊压使之成型；
加热和辊压过程使玻璃和胶片成为一个整体；夹层玻璃生产中多采用两道加热、辊压；
第一道加热：使胶片初步软化，便于辊压排除空气；第一道辊压：目的通过挤压排除玻璃与胶片之间的空气；
第二道加热：使胶片软化，便于封边；第二道辊压：通过挤压使玻璃与胶片粘接在一起并封边，避免外界空气进入玻璃与胶片之间；
辊压压力：3bar，后道棍筒的压力略大于前道棍筒的压力即可；经加热辊压后玻璃表面温度要求达到40℃；玻璃边部比中部温度高5℃，达到良好的封边效果，防止空气的渗入而产生气泡；
由于玻璃厚度不同，通过加热炉时间长短不同，通过调整传送速度和加热温度，使玻璃辊压后的表面温度达到要求；
速度快，玻璃温度低；速度慢、玻璃温度则高；在速度不变的情况下，也可以通过调整加热段的温度使玻璃表面温度达到要求；通过调整两滚筒上下间的距离和辊压压力，达到最佳的排气效果；
通过调整传送速度，调整最佳的封边时间，若提早封边会造成气体不能排出，产生气泡；加热辊压后的夹层玻璃的边部呈半透明状，夹层玻璃中间呈雾状或接近透明并有不规则排气线路； 经过预热、辊压的工序的夹层玻璃在排气、封边良好的情况下，初期粘结力为
30%，再经过高压釜处理后的夹层玻璃粘结力为100%；
从传送带上传送到辊压中加热辊压、排气和封边，使各单元有机结合在一块，经预抽玻璃内的空气5分钟，形成真空状态后入高压釜；检查经辊压传送出来的夹丝夹胶玻璃是否存在缺陷，在达到产品工艺要求后，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好；
（13）、高压釜成型：
将经辊压处理好的夹丝夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧；将温度设定为
130℃，预热温度控制在80.0℃，排气温度设在45℃以下；压力设定为1.215MPa，保温时间为30min；
当达到预热温度时，加热系统自动停止加热，等待釜内气压升至0.8MPa后，再自动重新加热达到设定温度，充气系统将自动充气至设定压力；当釜内温度达到设定温度时，温度平衡指示灯和压力灯亮起，气压达到设定气压；
在温度、压力均达到平衡时，电子式时间继电器开始保温计时，保温时间为30min；保温过程完成后，加热系统自动停止，并开始冷却，降温速率为2.0℃/min，当温度低于100℃时，手动打开冷却水电气开关，使冷却水逐步增大加速冷却；在温度降至60℃时，关闭空压机和空气干燥机；温度降至设定排气温度时，进气系统自动停止，排气阀电子开关自动打开，开始排气；
釜内高压至零的排气过程时间控制在12min，排气结束后自然冷却10分钟后方可打开釜门；使残留在两片玻璃之间的空气溶解在胶片中，通过扩散作用，使胶片与玻璃最终相互粘结，减小胶片厚度差，节约预压时间；使夹丝夹胶玻璃经过高温、高压作用，形成高质量的钢化夹丝夹胶玻璃；经处理后的钢化夹丝夹胶玻璃，经质检员检验合格后，贴上合格证入库，待运装配。

[0008] 实施例2：一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺，按以下步骤进行：（1）、确认玻璃厚度：
按照夹胶夹丝淋浴房产品型号、规格、数量制作生产任务单，根据生产工艺单要求，领取原片玻璃，剪掉封箱铁皮，撬开箱板，用千分尺确认玻璃厚度，检查玻璃厚度是否达标，即
5毫米玻璃允许误差±0.3毫米；检查原片玻璃表面是否有存在缺陷；
（2）、玻璃切割：
用气枪吹扫切割机工作台面的碎玻璃及杂物，以防止玻璃表面划伤；
将原片玻璃用空气吸盘器，平整地吸放在切割机工作台面上，操作工应穿戴好手套、护腕及安全帽；在数控切割机的操作界面输入所需尺寸，数控切割机的最大加工范围为：
长:3660 mm、 宽:2750 mm，最小加工范围为：长100 mm、宽100 mm；
将玻璃切割成淋浴房各型号、规格所需的图纸技术要求，或将所需玻璃的图形数字化后，输入数控切割机操作界面，玻璃数控切割机根据输入已设定的图形和尺寸，切出相应的玻璃形状；
在切割玻璃毛片的留边量设定为：玻璃厚度的1-2倍；
（3）、玻璃掰边：
因玻璃表面的微裂纹会严重影响玻璃的机械强度；当裂纹深度达1微米时，玻璃的强度会降低到原来强度的1%，而玻璃的切裁划痕便是利用这个特性；
当玻璃表面被刀轮压出一条痕迹时，只需要用很小的弯折力，便可将玻璃沿切痕线掰断；
如果切裁划痕没有切到底边，掰边时就会产生边子在脱落前玻璃就会碎掉的现象；在玻璃掰边时，应注意掰边用力均匀、不可使猛力；
用半机械化操作，可将玻璃切裁划痕线对准掰边辊道，用脚踩下连接控制器，辊道向上弹起，玻璃沿切裁划痕线自动掰开；
（4）、玻璃磨边：
根据需要选择双磨边机或单磨边机：
磨边时的磨削量及速度按以下要求操作：玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；磨边时的进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
双磨边机：将切割完成的玻璃，放到双磨边机上，启动玻璃磨边机，调整机器参数，PLC控制系统通过界面设定加工参数一次完成加工，然后进行试磨；
试磨时选用一块与所要磨边的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求；不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；
打开冷却水开关，把玻璃送入加工平台，达到玻璃磨边的质量要求；
单磨边机：将切割完成的玻璃，放到单磨边机上，启动单磨边机，调节单磨边机参数：
玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；传送进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
然后进行试磨，试磨时选用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合图纸工艺要求；
不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，磨轮转速为2000转/分；达到玻璃磨边的质量要求；
（5）、玻璃打安装孔：
将磨边、抛光好的玻璃，送到全自动打孔机旁，在全自动打孔机的电脑操作板上，根据淋浴房加工图纸尺寸要求设成CAD图，调整各孔距和孔径，选用直径为￠10mm的钻头，选用与产品相同的玻璃先试打安装孔，再测量孔位、孔距、孔径是否满足图纸要求；
全自动打孔机在操作上，必须注意以下几点：⑴、在生成CAD图设定各位置距离尺寸后，必须加以确认，否则会产生孔位、孔距跑位，使孔位、孔距尺寸发生误差，导致产品报废；
⑵ 、检查第一孔位与第二孔位之间的尺寸距离，因二孔位可以通过X、Y轴精确移动确定，移动速度为０-80mm/S， 精度为±0.5mm；⑶ 、检查孔径表面是否平整、光滑，关注空气压缩机压力，空气压缩机压力为≥0.6bar，流量20 m³/h；钻头速度为6000转/分钟，水压3Kg；如已达到图纸设计要求尺寸，可打开进片、出片光感开关及玻璃长度自控器；
操作者必须平稳将玻璃送入全自动打孔机进片位置，待前面玻璃自动送到第一打孔位后，自动送给速度＜6０mm/S，再放入第二片玻璃；
生产完成后的第一片玻璃，必须经过全尺寸检验，经检验合格后，再进行批量生产；
在生产过程中，每隔30分钟，再进行抽检一次，并做好当天的首检、抽检质量记录；
注意孔边是否有产生小爆边，出现玻璃孔小爆边情况，应将钻头放在磨轮上进行磨削，再用其他玻璃试钻孔，观察孔边是否光滑、平整；
（6）、玻璃清洗及烘干：
经全自动打孔机打安装孔完成后，用去离子水将玻璃表面灰尘、油污、杂物清洗干净；
清洗玻璃的水温须控制在40℃；掌握玻璃清洗、烘干完成后的情况，检查玻璃表面是否存在水痕迹；
如果玻璃在清洗后，发现仍有清水粘附在玻璃表面，应检查清洗机烘干系统是否存在故障，经专业维修电工检查及维修后，才可正常操作；
清洗后的玻璃在堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并作好标记，避免损坏和造成混乱；
（7）、玻璃钢化：
夹胶夹丝淋浴房钢化玻璃特点：一、钢化玻璃强度是普通玻璃的数倍，抗冲击强度是普通玻璃5-10倍，抗弯强度是普通玻璃的2-5倍，钢化玻璃在提高强度的同时亦提高了安全性；二、使用安全性高，其承载能力极大改善了易碎性质，即使钢化玻璃遇到破坏也呈无锐角的小碎片，降低了对人或物体的伤害程度；三、热稳定性高，钢化玻璃的耐急冷急热性质是普通玻璃的2-3倍，钢化玻璃具有良好的热稳定性，能承受的温差是普通玻璃的3倍，即可承受200℃的温差变化；
因此，在加工钢化玻璃前，应做好以下几个步骤：先将清洗完成后的玻璃，用压力车拉到钢化炉前，在拉运玻璃过程中，注意玻璃须用绳子捆绑好，防止铁架倾倒或使玻璃掉角，避免造成伤人或造成损失；在玻璃钢化前的工序准备工作要做得充分，一定要注意仔细检查玻璃表面情况：首先，检查玻璃清洗后表面是否存在划伤、掉角、磕边、夹砂缺陷；第二，根据产品图纸技术要求，须注意玻璃厚度是否分清；第三，在玻璃放到上片段时，按照图纸技术要求，打上3C及商标图案，检查图案是否清晰、位置是否整齐；在玻璃钢化时要控制好温度与时间，玻璃钢化温度控制在630℃，玻璃的加热时间为每毫米玻璃厚度40s-45s；
玻璃钢化过程中的平整度，在弓形时应不超过0.5%，波形时不超过0.3%，否则质量会受到影响，最终会影响产品质量；做好玻璃钢化前的准备工作，调整好钢化炉参数，取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果，钢化后玻璃厚度在4-6mm，颗粒度最少40-45颗/片，是否符合规定要求，确认达到要求后，将装载玻璃钢化；
在出炉前，注意把握时间：在开始吹风的前1.8/S，玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，风栅吹风的时间为20/S以下，使玻璃完全钢化；
在钢化过程中，一定要把握好温度和时间，随时观察、修正钢化炉的参数变化，保证产品质量的稳定；将钢化后的玻璃，经检查合格，搬运到指定玻璃架上；
（8）、热弯玻璃钢化：
淋浴房夹胶夹丝热弯钢化玻璃，用水平辊道式玻璃钢化的方法，在玻璃钢化过程中的出炉段和成型冷却段使用，可调整轴向弧度的软轴辊道和可调整弧度形状的条状组合栅，径向可转动，轴向可由直线形变成弯形的柔性辊道，使淋浴房夹胶夹丝玻璃弯曲和钢化，钢化时软辊摆动，使玻璃受风均匀；在加工淋浴房玻璃所需的厚度4-6毫米玻璃时，加工弯曲半径可达500mm；
（9）、玻璃半钢化：
夹胶夹丝淋浴房半钢化玻璃，通过高温和淬冷，加热到630℃，保持300秒；加热处理后的玻璃通过辊道输送至淬冷区，用风压为18KPa的冷却空气进行冷却，使玻璃表层形成低于69 MPa的压应力，表面应力可达48 Mpa，使玻璃的强度增加数倍；
（10）、均质技术处理：
将已经钢化后的夹胶夹丝淋浴房玻璃，根据图纸、工艺技术要求，进行均质技术处理，均质技术处理的工作原理：将已钢化的玻璃放在恒温炉中缓慢升温，当温度达到300℃时，玻璃表面温度不能超过320℃，在恒温2h后再缓慢冷却；
在冷却温度到70℃时，冷却过程终止；恒温过程中钢化玻璃经受了回火作用，使玻璃在钢化过程中产生的内应力再次得到均匀分布，改善和提高了玻璃的钢化质量；
使钢化玻璃内的硫化值达到稳定状态，使玻璃内部的应力趋于均衡，达到降低自爆率的目的；
在均质处理曲面钢化玻璃时，应采取措施防止由于玻璃的形状的不规则而导致的气流流通不通畅；空气的进口与出口也不得由于玻璃的破碎而受到阻碍；将均质处理完成后的钢化玻璃，运送到半成品区，转入下道工序；
（11）、玻璃夹丝夹胶：
夹胶夹丝淋浴房玻璃，在采用夹丝夹胶生产工艺过程时，首先应检查钢化玻璃，是否符合产品图纸技术要求，再调整合片室内的温度和湿度，将合片室内的温度控制在20℃；湿度控制在25%HR，按淋浴房玻璃生产工艺要求，准备好PVB胶片或EVA胶片，PVB胶片的厚度为
0.50mm，EVA胶片的厚度为0.4mm胶片；可选择以下任意一种加工工艺：
第一种加工工艺：将PVB或EVA胶片贴在钢化玻璃的内壁上，两片钢化玻璃间设有彩色图案的丝绢，再将胶片和丝绢合起来，裁去多余部分的丝绢及胶片；
第二种加工工艺：直接将带有丰富色彩图案的中间膜粘贴在2片钢化玻璃中间，使它具有永久性粘贴效果；
第三种加工工艺：曲面夹丝夹胶，在粘合有曲面的钢化玻璃时，需注意检查二片玻璃曲面的安装孔位置及曲面吻合是否相对应和紧密，二片玻璃合起来的曲面是否有间隙，二片玻璃的间隙不能超过0.08mm，其使用的PVB胶片的厚度0.76mm或EVA胶片的厚度为0.5mm，检查玻璃曲面及安装孔是否符合图纸要求，其他加工方式与以上加工工艺相同；
（12）、辊压软化：
将夹丝夹胶工艺完成后的钢化玻璃，组合成的半成品夹层玻璃, 需经过加温、辊压使之成型；
加热和辊压过程使玻璃和胶片成为一个整体；夹层玻璃生产中多采用两道加热、辊压；
第一道加热：使胶片初步软化，便于辊压排除空气；第一道辊压：目的通过挤压排除玻璃与胶片之间的空气；
第二道加热：使胶片软化，便于封边；第二道辊压：通过挤压使玻璃与胶片粘接在一起并封边，避免外界空气进入玻璃与胶片之间；
辊压压力：5bar，后道棍筒的压力略大于前道棍筒的压力即可；经加热辊压后玻璃表面温度要求达到60℃；玻璃边部比中部温度高5.5℃，达到良好的封边效果，防止空气的渗入而产生气泡；
由于玻璃厚度不同，通过加热炉时间长短不同，通过调整传送速度和加热温度，使玻璃辊压后的表面温度达到要求；
速度快，玻璃温度低；速度慢、玻璃温度则高；在速度不变的情况下，也可以通过调整加热段的温度使玻璃表面温度达到要求；通过调整两滚筒上下间的距离和辊压压力，达到最佳的排气效果；
通过调整传送速度，调整最佳的封边时间，若提早封边会造成气体不能排出，产生气泡；加热辊压后的夹层玻璃的边部呈半透明状，夹层玻璃中间呈雾状或接近透明并有不规则排气线路； 经过预热、辊压的工序的夹层玻璃在排气、封边良好的情况下，初期粘结力为
30%，再经过高压釜处理后的夹层玻璃粘结力为100%；
从传送带上传送到辊压中加热辊压、排气和封边，使各单元有机结合在一块，经预抽玻璃内的空气8分钟，形成真空状态后入高压釜；检查经辊压传送出来的夹丝夹胶玻璃是否存在缺陷，在达到产品工艺要求后，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好；
（13）、高压釜成型：
将经辊压处理好的夹丝夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧；将温度设定为
140℃，预热温度控制在85.0℃，排气温度设在45℃以下；压力设定为1.225MPaMpa，保温时间为50min；
当达到预热温度时，加热系统自动停止加热，等待釜内气压升至0.8MPa后，再自动重新加热达到设定温度，充气系统将自动充气至设定压力；当釜内温度达到设定温度时，温度平衡指示灯和压力灯亮起，气压达到设定气压；
在温度、压力均达到平衡时，电子式时间继电器开始保温计时，保温时间为50min；保温过程完成后，加热系统自动停止，并开始冷却，降温速率为2.0℃/min，当温度低于100℃时，手动打开冷却水电气开关，使冷却水逐步增大加速冷却；在温度降至60℃时，关闭空压机和空气干燥机；温度降至设定排气温度时，进气系统自动停止，排气阀电子开关自动打开，开始排气；
釜内高压至零的排气过程时间控制在15min±3min，排气结束后自然冷却10分钟后方可打开釜门；使残留在两片玻璃之间的空气溶解在胶片中，通过扩散作用，使胶片与玻璃最终相互粘结，减小胶片厚度差，节约预压时间；使夹丝夹胶玻璃经过高温、高压作用，形成高质量的钢化夹丝夹胶玻璃；经处理后的钢化夹丝夹胶玻璃，经质检员检验合格后，贴上合格证入库，待运装配。

[0009] 实施例3：一种装饰夹胶夹丝钢化玻璃淋浴房的生产工艺，按以下步骤进行：（1）、确认玻璃厚度：
按照夹胶夹丝淋浴房产品型号、规格、数量制作生产任务单，根据生产工艺单要求，领取原片玻璃，剪掉封箱铁皮，撬开箱板，用千分尺确认玻璃厚度，检查玻璃厚度是否达标，即
6毫米玻璃允许误差±0.3毫米；检查原片玻璃表面是否有存在缺陷；
（2）、玻璃切割：
用气枪吹扫切割机工作台面的碎玻璃及杂物，以防止玻璃表面划伤；
将原片玻璃用空气吸盘器，平整地吸放在切割机工作台面上，操作工应穿戴好手套、护腕及安全帽；在数控切割机的操作界面输入所需尺寸，数控切割机的最大加工范围为：
长:3660 mm、 宽:2750 mm，最小加工范围为：长100 mm、宽100 mm；
将玻璃切割成淋浴房各型号、规格所需的图纸技术要求，或将所需玻璃的图形数字化后，输入数控切割机操作界面，玻璃数控切割机根据输入已设定的图形和尺寸，切出相应的玻璃形状；
在切割玻璃毛片的留边量设定为：玻璃厚度的1-2倍；
（ 3）、玻璃掰边：
因玻璃表面的微裂纹会严重影响玻璃的机械强度；当裂纹深度达1微米时，玻璃的强度会降低到原来强度的1%，而玻璃的切裁划痕便是利用这个特性；
当玻璃表面被刀轮压出一条痕迹时，只需要用很小的弯折力，便可将玻璃沿切痕线掰断；
如果切裁划痕没有切到底边，掰边时就会产生边子在脱落前玻璃就会碎掉的现象；在玻璃掰边时，应注意掰边用力均匀、不可使猛力；
用半机械化操作，可将玻璃切裁划痕线对准掰边辊道，用脚踩下连接控制器，辊道向上弹起，玻璃沿切裁划痕线自动掰开；
（4）、玻璃磨边：
根据需要选择双磨边机或单磨边机：
磨边时的磨削量及速度按以下要求操作：玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；磨边时的进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
双磨边机：将切割完成的玻璃，放到双磨边机上，启动玻璃磨边机，调整机器参数，PLC控制系统通过界面设定加工参数一次完成加工，然后进行试磨；
试磨时选用一块与所要磨边的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求；不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，确认参数；
打开冷却水开关，把玻璃送入加工平台，达到玻璃磨边的质量要求；
单磨边机：将切割完成的玻璃，放到单磨边机上，启动单磨边机，调节单磨边机参数：
玻璃厚度在6mm 以下磨削量＜1.0mm；传送进料速度为：玻璃厚度6mm 以下速度＜0.5m/min；
然后进行试磨，试磨时选用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合图纸工艺要求；
不符合要求的，需重新调整，在达到工艺技术要求后，磨轮转速为2400转/分；达到玻璃磨边的质量要求；
（5）、玻璃打安装孔：
将磨边、抛光好的玻璃，送到全自动打孔机旁，在全自动打孔机的电脑操作板上，根据淋浴房加工图纸尺寸要求设成CAD图，调整各孔距和孔径，选用直径为￠20mm的钻头，选用与产品相同的玻璃先试打安装孔，再测量孔位、孔距、孔径是否满足图纸要求；
全自动打孔机在操作上，必须注意以下几点：⑴、在生成CAD图设定各位置距离尺寸后，必须加以确认，否则会产生孔位、孔距跑位，使孔位、孔距尺寸发生误差，导致产品报废；
⑵ 、检查第一孔位与第二孔位之间的尺寸距离，因二孔位可以通过X、Y轴精确移动确定，移动速度为０-80mm/S， 精度为±0.5mm；⑶ 、检查孔径表面是否平整、光滑，关注空气压缩机压力，空气压缩机压力为≥0.6bar，流量20 m³/h；钻头速度为6000转/分钟，水压3Kg；如已达到图纸设计要求尺寸，可打开进片、出片光感开关及玻璃长度自控器；
操作者必须平稳将玻璃送入全自动打孔机进片位置，待前面玻璃自动送到第一打孔位后，自动送给速度＜6０mm/S，再放入第二片玻璃；
生产完成后的第一片玻璃，必须经过全尺寸检验，经检验合格后，再进行批量生产；
在生产过程中，每隔30分钟，再进行抽检一次，并做好当天的首检、抽检质量记录；
注意孔边是否有产生小爆边，出现玻璃孔小爆边情况，应将钻头放在磨轮上进行磨削，再用其他玻璃试钻孔，观察孔边是否光滑、平整；
（ 6）、玻璃清洗及烘干：
经全自动打孔机打安装孔完成后，用去离子水将玻璃表面灰尘、油污、杂物清洗干净；
清洗玻璃的水温须控制在50℃；掌握玻璃清洗、烘干完成后的情况，检查玻璃表面是否存在水痕迹；
如果玻璃在清洗后，发现仍有清水粘附在玻璃表面，应检查清洗机烘干系统是否存在故障，经专业维修电工检查及维修后，才可正常操作；
清洗后的玻璃在堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并作好标记，避免损坏和造成混乱；
（ 7）、玻璃钢化：
夹胶夹丝淋浴房钢化玻璃特点：一、钢化玻璃强度是普通玻璃的数倍，抗冲击强度是普通玻璃5-10倍，抗弯强度是普通玻璃的2-5倍，钢化玻璃在提高强度的同时亦提高了安全性；二、使用安全性高，其承载能力极大改善了易碎性质，即使钢化玻璃遇到破坏也呈无锐角的小碎片，降低了对人或物体的伤害程度；三、热稳定性高，钢化玻璃的耐急冷急热性质是普通玻璃的2-3倍，钢化玻璃具有良好的热稳定性，能承受的温差是普通玻璃的3倍，即可承受200℃的温差变化；
因此，在加工钢化玻璃前，应做好以下几个步骤：先将清洗完成后的玻璃，用压力车拉到钢化炉前，在拉运玻璃过程中，注意玻璃须用绳子捆绑好，防止铁架倾倒或使玻璃掉角，避免造成伤人或造成损失；在玻璃钢化前的工序准备工作要做得充分，一定要注意仔细检查玻璃表面情况：首先，检查玻璃清洗后表面是否存在划伤、掉角、磕边、夹砂缺陷；第二，根据产品图纸技术要求，须注意玻璃厚度是否分清；第三，在玻璃放到上片段时，按照图纸技术要求，打上3C及商标图案，检查图案是否清晰、位置是否整齐；在玻璃钢化时要控制好温度与时间，玻璃钢化温度控制在640℃，玻璃的加热时间为每毫米玻璃厚度45s；
玻璃钢化过程中的平整度，在弓形时应不超过0.5%，波形时不超过0.3%，否则质量会受到影响，最终会影响产品质量；做好玻璃钢化前的准备工作，调整好钢化炉参数，取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果，钢化后玻璃厚度在4-8mm，颗粒度最少40-45颗/片，是否符合规定要求，确认达到要求后，将装载玻璃钢化；
在出炉前，注意把握时间：在开始吹风的前2/S，玻璃片由钢化炉进入风栅吹风，风栅吹风的时间为20/S以下，使玻璃完全钢化；
在钢化过程中，一定要把握好温度和时间，随时观察、修正钢化炉的参数变化，保证产品质量的稳定；将钢化后的玻璃，经检查合格，搬运到指定玻璃架上；
（8）、热弯玻璃钢化：
淋浴房夹胶夹丝热弯钢化玻璃，用水平辊道式玻璃钢化的方法，在玻璃钢化过程中的出炉段和成型冷却段使用，可调整轴向弧度的软轴辊道和可调整弧度形状的条状组合栅，径向可转动，轴向可由直线形变成弯形的柔性辊道，使淋浴房夹胶夹丝玻璃弯曲和钢化，钢化时软辊摆动，使玻璃受风均匀；在加工淋浴房玻璃所需的厚度4-6毫米玻璃时，加工弯曲半径最大可达980mm；
（9）、玻璃半钢化：
夹胶夹丝淋浴房半钢化玻璃，通过高温和淬冷，加热到670℃，保持350秒；加热处理后的玻璃通过辊道输送至淬冷区，用风压为20KPa的冷却空气进行冷却，使玻璃表层形成低于69 MPa的压应力，表面应力可达69 Mpa，使玻璃的强度增加数倍；
（10）、均质技术处理：
将已经钢化后的夹胶夹丝淋浴房玻璃，根据图纸、工艺技术要求，进行均质技术处理，均质技术处理的工作原理：将已钢化的玻璃放在恒温炉中缓慢升温，当温度达到300℃时，玻璃表面温度不能超过320℃，在恒温2h后再缓慢冷却；
在冷却温度到70℃时，冷却过程终止；恒温过程中钢化玻璃经受了回火作用，使玻璃在钢化过程中产生的内应力再次得到均匀分布，改善和提高了玻璃的钢化质量；
使钢化玻璃内的硫化值达到稳定状态，使玻璃内部的应力趋于均衡，达到降低自爆率的目的；
在均质处理曲面钢化玻璃时，应采取措施防止由于玻璃的形状的不规则而导致的气流流通不通畅；空气的进口与出口也不得由于玻璃的破碎而受到阻碍；将均质处理完成后的钢化玻璃，运送到半成品区，转入下道工序；
（11）、玻璃夹丝夹胶：
夹胶夹丝淋浴房玻璃，在采用夹丝夹胶生产工艺过程时，首先应检查钢化玻璃，是否符合产品图纸技术要求，再调整合片室内的温度和湿度，将合片室内的温度控制在24℃；湿度控制在28%HR，按淋浴房玻璃生产工艺要求，准备好PVB胶片或EVA胶片，PVB胶片的厚度为
0.76mm，EVA胶片的厚度为0.5mm胶片；可选择以下任意一种加工工艺：
第一种加工工艺：将PVB或EVA胶片贴在钢化玻璃的内壁上，两片钢化玻璃间设有彩色图案的丝绢，再将胶片和丝绢合起来，裁去多余部分的丝绢及胶片；
第二种加工工艺：直接将带有丰富色彩图案的中间膜粘贴在2片钢化玻璃中间，使它具有永久性粘贴效果；
第三种加工工艺：曲面夹丝夹胶，在粘合有曲面的钢化玻璃时，需注意检查二片玻璃曲面的安装孔位置及曲面吻合是否相对应和紧密，二片玻璃合起来的曲面是否有间隙，二片玻璃的间隙不能超过0.05mm，其使用的PVB胶片的厚度0.76mm或EVA胶片的厚度为0.5mm，检查玻璃曲面及安装孔是否符合图纸要求，其他加工方式与以上加工工艺相同；
（12）、辊压软化：
将夹丝夹胶工艺完成后的钢化玻璃，组合成的半成品夹层玻璃, 需经过加温、辊压使之成型；
加热和辊压过程使玻璃和胶片成为一个整体；夹层玻璃生产中多采用两道加热、辊压；
第一道加热：使胶片初步软化，便于辊压排除空气；第一道辊压：目的通过挤压排除玻璃与胶片之间的空气；
第二道加热：使胶片软化，便于封边；第二道辊压：通过挤压使玻璃与胶片粘接在一起并封边，避免外界空气进入玻璃与胶片之间；
辊压压力：6bar，后道棍筒的压力略大于前道棍筒的压力即可；经加热辊压后玻璃表面温度要求达到80℃；玻璃边部比中部温度高6℃，达到良好的封边效果，防止空气的渗入而产生气泡；
由于玻璃厚度不同，通过加热炉时间长短不同，通过调整传送速度和加热温度，使玻璃辊压后的表面温度达到要求；
速度快，玻璃温度低；速度慢、玻璃温度则高；在速度不变的情况下，也可以通过调整加热段的温度使玻璃表面温度达到要求；通过调整两滚筒上下间的距离和辊压压力，达到最佳的排气效果；
通过调整传送速度，调整最佳的封边时间，若提早封边会造成气体不能排出，产生气泡；加热辊压后的夹层玻璃的边部呈半透明状，夹层玻璃中间呈雾状或接近透明并有不规则排气线路； 经过预热、辊压的工序的夹层玻璃在排气、封边良好的情况下，初期粘结力为
30%，再经过高压釜处理后的夹层玻璃粘结力为100%；
从传送带上传送到辊压中加热辊压、排气和封边，使各单元有机结合在一块，经预抽玻璃内的空气10分钟，形成真空状态后入高压釜；检查经辊压传送出来的夹丝夹胶玻璃是否存在缺陷，在达到产品工艺要求后，装上玻璃架，加上弹性夹，固定好；
（13）、高压釜成型：
将经辊压处理好的夹丝夹胶玻璃送进高压釜，加盖拧紧；将温度设定为
140℃，预热温度控制在85℃，排气温度设在45℃以下；压力设定为1.225MPa，保温时间为50min；
当达到预热温度时，加热系统自动停止加热，等待釜内气压升至0.8MPa后，再自动重新加热达到设定温度，充气系统将自动充气至设定压力；当釜内温度达到设定温度时，温度平衡指示灯和压力灯亮起，气压达到设定气压；
在温度、压力均达到平衡时，电子式时间继电器开始保温计时，保温时间为30min～
80min；保温过程完成后，加热系统自动停止，并开始冷却，降温速率为2.5℃/min，当温度低于100℃时，手动打开冷却水电气开关，使冷却水逐步增大加速冷却；在温度降至60℃时，关闭空压机和空气干燥机；温度降至设定排气温度时，进气系统自动停止，排气阀电子开关自动打开，开始排气；
釜内高压至零的排气过程时间控制在18min，排气结束后自然冷却10分钟后方可打开釜门；使残留在两片玻璃之间的空气溶解在胶片中，通过扩散作用，使胶片与玻璃最终相