技术领域
[0001] 本
发明属于机械设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种液冷板渐弯式智能弯管一体机。
背景技术
[0002] 在
汽车空调系统制造行业中，尤其是新
能源汽车
电池冷却系统制造行业，弯管机应用广泛。常见的弯管机有：拔
块式弯管机、定尺弯管机、固定模型块弯管机、定长拔杆式弯管机，其中，定长拔杆式弯管机有成形速度较快，结构简单，易操作等特点，得到了较为广泛的应用。
[0003] 由于定长拔杆式弯管机采用的是定尺寸料成形，传统的方式是：先将管材切割成定尺寸，然后再进行弯管操作，弯管成形的工序不连续，还增多独立工序、不能够实现校直、校尺寸、送料、切断定尺寸和弯管一体式自动化生产。
发明内容
[0004] 本发明提供一种液冷板渐弯式智能弯管一体机，以解决上述背景技术中的问题。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种液冷板渐弯式智能弯管一体机，包括第一
工作台、第二工作台、预校直导向系统、第一校直系统、校尺寸机构、第二校直系统、往复送料系统、切断系统、约束架和弯管系统，所述第一工作台和第二工作台拼接且同高度，所述预校直导向系统与第一工作台前端紧固连接，所述第一校直系统与第一工作台紧固连接，且位于预校直导向系统后方，所述校尺寸机构与第一工作台紧固连接，且位于第一校直系统后方，所述第二校直系统与第一工作台紧固连接，且位于校尺寸机构后方，所述往复送料系统与第二工作台紧固连接，且位于第二校直系统后方，所述切断系统与第二工作台紧固连接，且位于往复送料系统后方，所述约束架与第二工作台紧固连接，且位于切断系统后方，所述弯管系统与与第二工作台紧固连接，且位于约束架后方。
[0006] 优选的，所述第一工作台前端设有导向底座，第二工作台后端设有托盘。
[0007] 优选的，所述预校直导向系统包括导向系统和预校直系统，导向系统由导向架
底板、导向架侧板、导向架顶板、横置导向辊一和竖置导向辊一组成，所述导向架底板与导向底座紧固连接，两个导向架侧板下端与导向架底板紧固连接，上端与导向架顶板紧固连接，两个横置导向辊一两端分别与导向架侧板转动连接，两个竖置导向辊一下端与导向架底板转动连接，上端与导向架顶板转动连接。
[0008] 预校直系统由底座板一、侧板一、顶板一、下导座和上导座组成，底座板一与导向底座紧固连接，侧板一下端与底座板一紧固连接，顶板一与侧板一上端紧固连接，下导座与底座板一中部紧固连接，上导座与顶板一中部紧固连接。
[0009] 所述侧板一上设有腰型孔，所述下导座和上导座之间设有固定辊，在下导座和上导座内都平行设有两个导向杆一，中间设有
丝杆一，在导向杆一上滑动设有滑座一，且丝杆一与滑座一通过螺旋副连接，两个滑座一之间转动设有移动辊一，所述丝杆一端部设有调节旋钮一。
[0010] 优选的，所述第一校直系统由竖座板、竖导座、导向杆二、丝杆二、滑座二和校直滚轮组成，所述竖座板与第一工作台紧固连接，竖导座设有多组，且与竖座板紧固连接，每个竖导座内安装两个导向杆二，一个丝杆二，每个竖导座内与导向杆二滑动连接滑座二，滑座二与丝杆二通过螺旋副连接，所述校直滚轮与滑座二转动连接，所述丝杆二端部设有调节旋钮二。
[0011] 所述第二校直系统由横座板、横导座、导向杆三、丝杆四、滑座三和校直滚柱组成，所述横座板与第一工作台紧固连接，横导座设有多组，且与横座板紧固连接，每个横座板内安装两个导向杆三，一个丝杆四，每个横导座内与导向杆三滑动连接滑座三，滑座三与丝杆四通过螺旋副连接，所述校直滚柱与滑座三转动连接，所述丝杆四端部设有调节旋钮四。
[0012] 优选的，所述校尺寸机构由底座板二、后侧板、左侧板、右侧板、上顶板、前盖板、下短
导轨、上长导轨、滑块一、滑块二和
涡轮蜗杆减速机组成，所述底座板二与第一工作台紧固连接，所述后侧板、左侧板、右侧板分别与底座板二后侧、左侧、右侧紧固连接，上顶板与后侧板、左侧板、右侧板上端紧固连接，前盖板与底座板二前侧紧固连接，所述下短导轨与后侧板下端紧固连接，上长导轨与后侧板上端紧固连接，所述滑块一设有两个，且分别与下短导轨和上长导轨滑动连接，所述滑块二与上长导轨滑动连接，所述涡轮蜗杆减速机与右侧板紧固连接。
[0013] 所述左侧板上设有丝母套一，且丝母套一内拧合有调节螺杆，所述上长导轨上滑动连接的滑块一和滑块二之间设有压簧。
[0014] 所述涡轮蜗杆减速机的
输入轴上设有调节旋钮三，涡轮蜗杆减速机的
输出轴上设有丝杆三。
[0015] 所述后侧板内壁上紧固设有下辊座板一，所述滑块二上设有上辊座板二，所述下辊座板一和上辊座板二之间转动设有压辊一，校尺寸机构内部设有推板一，推板一中部设有丝母套二，且丝母套二与丝杆三螺旋副连接，推板一下端设有下辊座板三，推板一上端设有上辊座板三，下辊座板三和上辊座板三之间转动设有压辊二，所述下辊座板三和上辊座板三侧面紧固设有桥接板，且桥接板与滑块一连接。
[0016] 所述上辊座板二侧面设有桥接杆，所述调节螺杆顶着桥接杆，所述左侧板外侧的千分表的弹性伸缩销插入内部与桥接杆
接触。
[0017] 优选的，所述往复送料系统由中架板、端架板、后罩壳、伺服
电机一、右旋丝杆、左旋丝杆、第一夹紧钳、连接架一、拖链一、第二夹紧钳、连接架二和拖链二组成，所述中架板与第二工作台紧固连接，端架板设有两个，且分别与中架板两端紧固连接，后罩壳与两侧的端架板紧固连接，所述端架板上设有两个通孔，一侧端架板上设有
槽口，所述中架板上设有上导轨和下导轨，上导轨上设有上滑块，下导轨上设有下滑块，所述
伺服电机一与槽口
位置连接，所述右旋丝杆两端通过带座
轴承分别与两侧通孔连接，所述左旋丝杆两端通过带座轴承分别与两侧通孔连接，所述第一夹紧钳与右旋丝杆连接，且与上滑块连接，所述连接架一与第一夹紧钳连接，拖链一一端与连接架一紧固连接，另外一端与端架板紧固连接，所述第二夹紧钳与左旋丝杆连接，且与下滑块连接，所述连接架二与第二夹紧钳连接，拖链二一端与连接架二紧固连接，另外一端与第二工作台底面连接。
[0018] 优选的，所述第一夹紧钳由丝母座一、上架板、端板一、推板二、
气缸一、
侧壁板一、
咬合板一、动钳架一、定钳架一和定钳板一组成，所述丝母座一与上滑块紧固连接，所述丝母座一上设有丝母套三，且丝母套三与右旋丝杆螺旋副连接，上架板与丝母座一紧固连接，端板一与上架板一侧紧固连接，所述上架板下端设有导轨一，导轨一上设有滑块三，推板二与滑块三紧固连接，气缸一的缸体与端板一紧固连接，气缸一的
活塞杆端部与推板二中间卡接，侧壁板一与推板二下端中部紧固连接，咬合板一与侧壁板一紧固连接，动钳架一与侧壁板一下端紧固连接，动钳板一与动钳架一紧固连接，定钳架一与丝母座一紧固连接，定钳板一与定钳架一紧固连接。
[0019] 优选的，所述第二夹紧钳由丝母座二、下架板、端板二、推板三、气缸二、侧壁板二、咬合板二、动钳架二、动钳板二、定钳架二和定钳板二组成，所述丝母座二与下滑块紧固连接，所述丝母座二上设有丝母套四，且丝母套四与左旋丝杆螺旋副连接，下架板与丝母座二紧固连接，端板二与下架板一侧紧固连接，所述下架板上端设有导轨二，导轨二上设有滑块四，推板三与滑块四紧固连接，气缸二的缸体与端板二紧固连接，气缸二的
活塞杆端部与推板三中间卡接，侧壁板二与推板三上端中部紧固连接，咬合板二与侧壁板二紧固连接，动钳架二与侧壁板二下端紧固连接，动钳板二与动钳架二紧固连接，定钳架二与丝母座二紧固连接，定钳板二与定钳架二紧固连接。
[0020] 优选的，所述切断系统由导向机构、入料导向架、限位块、中间板、外板、顶架板、刀架、刀板、
挡板、切刀气缸和冲墩机构组成，所述导向机构包括导向座、下侧板、上导向盖板和内约束架，所述导向座与第二工作台紧固连接，下侧板设有两个，且分别与导向座两侧紧固连接，上导向盖板与下侧板顶端紧固连接，内约束架设于导向座上方，两下侧板之间，且与两下侧板紧固连接，入料导向架与下侧板端面紧固连接，导向座上设有矩形孔一，上导向盖板上设有矩形孔二，下侧板上设有矩形孔三。
[0021] 内约束架包括下导板、上导板、内竖导辊、内横导辊和内侧板，下导板和上导板分别与下侧板紧固连接，内侧板与下导板和上导板紧固连接，所述多组内竖导辊两端分别与下导板和上导板转动连接，所述内横导辊分别与下导板中间和上导板中间转动连接。
[0022] 所述内侧板上设有矩形孔四，所述下导板和上导板上设有矩形孔五，且矩形孔四与矩形孔三对齐，矩形孔一与下导板上的矩形孔五对齐，矩形孔二与上导板上的矩形孔五对齐。
[0023] 限位块插入矩形孔三和矩形孔四，且与下侧板紧固连接，外板下端与上导向盖板侧面紧固连接，中间板与外板紧固连接，中间板上设有导轨三，导轨三上滑动设有刀板滑块，顶架板与中间板和外板上端紧固连接，刀架与刀板滑块连接，刀板对称设有两个，且与刀板滑块通过燕尾槽卡接，且被挡板
锁紧，所述刀板上设有
滚刀，所述切刀气缸的缸体与顶架板紧固连接，切刀气缸的活塞杆端部与刀架上端卡接。
[0024] 所述冲墩机构包括“Z”型连接板、下气缸和上气缸，所述“Z”型连接板与第二工作台紧固连接，下气缸的缸筒与“Z”型连接板紧固连接，下气缸的活塞杆端部设有下冲墩杆，且下冲墩杆穿过矩形孔一和下导板上的矩形孔五，上气缸的缸筒与顶架板紧固连接，上气缸的活塞杆端部设有上冲墩杆，且上冲墩杆穿过矩形孔二和上导板上的矩形孔五。
[0025] 优选的，所述弯管系统由平台板、伺服电机二、
法兰套、动模、静模架、上
定位板、静模和定位顶块组成，所述平台板通过
螺栓与第二工作台紧固连接，所述伺服电机二与平台板连接，法兰套与第二工作台紧固连接，动模与伺服电机二的输出轴通过
联轴器连接，所述静模架与第二工作台紧固连接，所述上定位板与静模架紧固连接，所述上定位板上设有限位孔，静模插入限位孔内被限制转动，定位顶块紧固设于限位孔上。
[0026] 采用以上技术方案的有益效果是：
[0027] 1、该液冷板渐弯式智能弯管一体机，采用常规的卷料供给，然后通过预校直导向系统进行第一步导向预校直，然后通过第一校直系统对管材的幅宽尺寸方向上的直线度进行校直，然后通过校尺寸机构校核管材的厚度尺寸，保证管材的厚度尺寸均匀，然后通过第二校直系统对管材的厚度尺寸方向的直线度进行校直，保证了管材最终在幅宽尺寸方向上的直线度、厚度尺寸的均匀和厚度尺寸方向的直线度，然后被往复送料系统步进输送，然后在切断系统冲墩切断，然后在约束架的约束作用下被弯管系统折弯成所需的形状，实现了供料、导向预校直、幅宽尺寸方向上的校直、校核厚度尺寸、厚度尺寸方向的校直、送料和弯管的一体式自动化生产，将每个独立的工序紧密联系在一起，易操作，生产效率高。
[0028] 2、所述预校直导向系统包括导向系统和预校直系统，被卷料供给机构送出的管材从两个横置导向辊一和两个竖置导向辊一之间穿过，两个横置导向辊一对管材的幅宽方向进行导向，两个竖置导向辊一对管材的厚度方向进行导向，然后从一侧侧板一上的腰型孔穿入，从预校直系统中的固定辊和移动辊一之间穿过，再从另一侧侧板一上的腰型孔穿出，通过手动调节调节旋钮一，调节旋钮一驱动丝杆一转动，丝杆一通过螺旋副驱动滑座一沿着导向杆一移动，滑座一带着移动辊一移动，调整移动辊一和固定辊之间的间隙，实现对管材厚度尺寸方向的预校直。
[0029] 3、管材从预校直系统穿出后，进入第一校直系统，通过调节多个调节旋钮二，每个调节旋钮二驱动对应的丝杆二转动，丝杆二通过螺旋副驱动滑座二沿着对应的导向杆二移动，滑座二带着其上转动连接的校直滚轮移动，使得管材上方的校直滚轮与管材上方接触压紧，管材下方的校直滚轮与管材的下方接触压紧，在多个分别错位分布在管材的上下方向的校直滚轮的作用下，实现对管材的幅宽尺寸方向上的直线度进行校直，保证了管材的幅宽尺寸的一致性。
[0030] 4、管材从校尺寸机构中的压辊一和压辊二之间穿过，然后手动旋转调节旋钮三，通过涡轮蜗杆减速机驱动丝杆三旋转，丝杆三通过与丝母套二的螺旋副驱动推板一往前移动，推板一通过下辊座板三和上辊座板三带着压辊二往前移动，同时与下辊座板三和上辊座板三侧面连接的桥接板通过滑块一沿着下短导轨和上长导轨往前移动，直到压辊二将管材压紧，在此过程中，滑块一和滑块二之间设有的压簧被进一步压缩，然后启动往复送料系统将管材拉出一个步进行程，然后在校尺寸机构的输出一侧采用千分尺对管材的上端厚度和下端的厚度进行测量，一般得到的测量结果是上厚下薄或者上薄下厚，根据测量的结果，由于所述上辊座板二侧面设有桥接杆，所述调节螺杆顶着桥接杆，所述左侧板外侧的千分表的弹性伸缩销插入内部与桥接杆接触，所以基于千分表的刻度为参考，调整调节螺杆在丝母套一中拧入的深浅，调整压辊一和压辊二之间轴线的平行度，当测量结果是上厚下薄时，将调节螺杆往内拧，调节螺杆前端顶桥接杆和上辊座板二，使压辊一和压辊二上端间隙变小，当上薄下厚时，将调节螺杆往外拧，在压簧的弹性恢复
力的作用下，滑块二通过上辊座板二带着压辊一移动，使压辊一和压辊二上端间隙变大，调整结果直到从校尺寸机构输出的管材上端厚度和下端的厚度一致为止，然后最后手动旋转调节旋钮三，通过涡轮蜗杆减速机驱动丝杆三旋转，丝杆三通过与丝母套二的螺旋副驱动推板一往后移动，将压辊一和压辊二之间的间隙调整为我们需要的尺寸间隙，实现了对管材的厚度尺寸的校验，保证了管材厚度尺寸的均匀性。
[0031] 5、管材从校尺寸机构穿出后，进入第二校直系统，通过调节多个调节旋钮四，每个调节旋钮四驱动对应的丝杆四转动，丝杆四通过螺旋副驱动滑座三沿着对应的导向杆三移动，滑座三带着其上转动连接的校直滚柱移动，使得管材两侧的校直滚柱与管材两侧分别接触压紧，管材一侧的校直滚柱与管材的一侧接触压紧，管材另一侧的校直滚柱与管材的另一侧接触压紧，在多个分别错位分布在管材的两侧的校直滚柱的作用下，实现对管材的厚度尺寸方向的直线度进行校直。
[0032] 6、在生产线上，管材根据生产的定尺寸要求，需要进行步进送料操作，本
申请采用往复送料系统，常态下，第一夹紧钳位于右旋丝杆最左端，且第一夹紧钳将管材夹紧，第二夹紧钳位于左旋丝杆最右端，且第二夹紧钳不将管材夹紧，伺服电机一具有两个正步进行程和两个反步进行程，
[0033] 第一步：伺服电机一正向转动a度，伺服电机一输出轴上的
同步带轮一通过同步带同时驱动同步带轮二和同步带轮三右转，然后右旋丝杆和左旋丝杆同时右转，此时右旋丝杆通过丝母套三驱动整个第一夹紧钳夹着管材在上滑块约束下沿着上导轨往前移动L1，管材被往前输送L1，于此同时，左旋丝杆通过丝母套四驱动整个第二夹紧钳在下滑块约束下沿着下导轨往后移动L1，然后切断系统工作，将管材切断；
[0034] 第二步：伺服电机一正向转动b度，伺服电机一输出轴上的同步带轮一通过同步带同时驱动同步带轮二和同步带轮三右转，然后右旋丝杆和左旋丝杆同时右转，此时右旋丝杆通过丝母套三驱动整个第一夹紧钳夹着管材在上滑块约束下沿着上导轨往前移动L2，管材被往前输送L2，于此同时，左旋丝杆通过丝母套四驱动整个第二夹紧钳在下滑块约束下沿着下导轨往后移动L2，然后切断系统工作，对管材进行冲墩操作；
[0035] 第三步：伺服电机一反向转动a度，伺服电机一输出轴上的同步带轮一通过同步带同时驱动同步带轮二和同步带轮三左转，然后右旋丝杆和左旋丝杆同时左转，此时左旋丝杆通过丝母套四驱动整个第二夹紧钳夹着管材在下滑块约束下沿着下导轨往前移动L1，管材被往前输送L1，于此同时，右旋丝杆通过丝母套三驱动整个第一夹紧钳在上滑块约束下沿着上导轨往后移动L1，然后切断系统工作，将管材切断；
[0036] 第四步：伺服电机一反向转动b度，伺服电机一输出轴上的同步带轮一通过同步带同时驱动同步带轮二和同步带轮三左转，然后右旋丝杆和左旋丝杆同时左转，此时左旋丝杆通过丝母套四驱动整个第二夹紧钳夹着管材在下滑块约束下沿着下导轨往前移动L2，管材被往前输送L2，于此同时，右旋丝杆通过丝母套三驱动整个第一夹紧钳在上滑块约束下沿着上导轨往后移动L2，然后切断系统工作，对管材进行冲墩操作；
[0037] 重复上述第一步到第四步的过程，实现了管材的送料操作，且采用右旋丝杆和左旋丝杆同时工作，实现了第一夹紧钳和第二夹紧钳交替夹紧输送管材的操作，相比于一个丝杆和一个夹紧钳操作，避开了夹紧钳回程的时间，使得输送管材的效率更高，生产效率更高。
[0038] 其中第一夹紧钳的工作原理是：气缸一的活塞杆往前伸出，然后推着推板二在滑块三的约束下沿着导轨一往前滑动，此时与推板二连接的侧壁板一往前移动，与侧壁板一连接的咬合板一、动钳架一及与动钳架一连接的动钳板一一起往前移动，直到管材被夹紧在动钳板一和定钳板一之间为止，反之气缸一的活塞杆往后收缩，松开对管材的夹紧。
[0039] 其中第二夹紧钳的工作原理是：气缸二的活塞杆往后收缩，然后拉着推板三在滑块四的约束下沿着导轨二往后滑动，此时与推板三连接的侧壁板二往后移动，与侧壁板二连接的咬合板二、动钳架二及与动钳架二连接的动钳板二一起往后移动，直到管材被夹紧在动钳板二和定钳板二之间为止，反之气缸二的活塞杆往前伸出，松开对管材的夹紧。
[0040] 7、管材根据生产的定尺寸要求，需要被切割成定尺寸的长度，本申请采用切断系统，管材输送从进入入料导向架进入内约束架，因为矩形孔一与下导板上的矩形孔五对齐，矩形孔二与上导板上的矩形孔五对齐，下气缸的活塞杆端部设有下冲墩杆，且下冲墩杆穿过矩形孔一和下导板上的矩形孔五，上气缸的活塞杆端部设有上冲墩杆，且上冲墩杆穿过矩形孔二和上导板上的矩形孔五，所以下气缸和上气缸的活塞杆同时伸出，下冲墩杆往上作用，上冲墩杆往下作用，对管材的上端和下端同时进行冲墩操作，然后管材再次被往复送料系统往前输送，然后切刀气缸的活塞杆伸出，驱动刀架在刀板滑块的约束下沿着导轨三往下运动，刀架带着其下端对称设置的刀板往下运动，两个刀板上的滚刀同时对管材的两侧进行滚切，将管材切断，实现了管材在生产线上被切割成定尺寸的长度。
[0041] 其中，所述下侧板上设有矩形孔三，所述内侧板上设有矩形孔四，矩形孔四与矩形孔三对齐，限位块插入矩形孔三和矩形孔四，且与下侧板紧固连接，实现了对下冲墩杆往上作用和上冲墩杆往下作用的限位，避免对管材冲墩过度。
[0042] 8、然后管材经过约束架内，管材前端到达弯管系统，管材从静模架中穿过然后再穿过静模，然后伺服电机二工作，伺服电机二通过联轴器驱动动模在法兰套中转动，实现对管材的渐弯成型。
[0043] 其中所述上定位板上设有限位孔，静模插入限位孔内被限制转动，定位顶块紧固设于限位孔上，避免了静模的转动和上下运动，保证管材渐弯成型的可靠性。
附图说明
[0044] 图1是该液冷板渐弯式智能弯管一体机整体装配示意图；
[0045] 图2是第一工作台、第二工作台、预校直导向系统、第一校直系统、校尺寸机构和第二校直系统装配示意图；
[0046] 图3是图2中A位置局部放大图；
[0047] 图4是图2中B位置局部放大图；
[0048] 图5是预校直导向系统爆炸图；
[0049] 图6是校尺寸机构整体装配图一；
[0050] 图7是校尺寸机构整体装配图二；
[0051] 图8是校尺寸机构俯视图；
[0052] 图9是校尺寸机构爆炸图；
[0053] 图10是往复送料系统整体装配示意图；
[0054] 图11是往复送料系统爆炸图；
[0055] 图12是第一夹紧钳装配图；
[0056] 图13是第一夹紧钳爆炸图；
[0057] 图14是第二夹紧钳装配图；
[0058] 图15是第二夹紧钳爆炸图；
[0059] 图16是切断系统装配图；
[0060] 图17是切断系统爆炸图；
[0061] 图18是图17中C位置局部放大图；
[0062] 图19是静模架、上定位板、静模和定位顶块爆炸图；
[0063] 图20是弯管系统装配图；
[0064] 图21是管材截面示意图；
[0065] 其中：
[0066] 1、第一工作台；2、第二工作台；3、预校直导向系统；4、第一校直系统；5、校尺寸机构；6、第二校直系统；7、往复送料系统；8、切断系统；9、约束架；1-1、弯管系统；10、托盘；3-1、导向底座；
[0067] 30、导向架底板；31、导向架侧板；32、导向架顶板；33、横置导向辊一；34、竖置导向辊一；
[0068] 35、底座板一；36、侧板一；36-1、腰型孔；37、顶板一；38、下导座；39、上导座；300、固定辊；301、导向杆一；302、滑座一；303、丝杆一；304、移动辊一；305、调节旋钮一；
[0069] 40、竖座板；41、竖导座；42、导向杆二；43、丝杆二；43-1、调节旋钮二；44、滑座二；45、校直滚轮；
[0070] 5-1、底座板二；5-2、后侧板；5-3、左侧板；5-4、右侧板；5-5、上顶板；5-6、前盖板；500、下短导轨；501、上长导轨；502、滑块一；503、滑块二；504、丝母套一；505、压簧；
[0071] 50、涡轮蜗杆减速机；50-1、调节旋钮三；50-2、丝杆三；51、下辊座板一；52、上辊座板二；52-1、桥接杆；53、调节螺杆；54、压辊一；55、推板一；55-1、丝母套二；56、下辊座板三；56-57、桥接板；57、上辊座板三；58、压辊二；59、千分表；
[0072] 60、横座板；61、横导座；62、导向杆三；63、丝杆四；63-1、调节旋钮四；64、滑座三；65、校直滚柱；
[0073] 7-1、中架板；7-2、端架板；7-3、后罩壳；700、通孔；701、槽口；702、上导轨；703、上滑块；704、下导轨；705、下滑块；
[0074] 70、伺服电机一；70-1、同步带轮一；70-2、调整座；70-3、连接板；70-4、楔形块；71、右旋丝杆；71-1、同步带轮二；72、左旋丝杆；72-1、同步带轮三；73、第一夹紧钳；73-1、丝母座一；73-100、丝母套三；73-2、上架板；73-20、导轨一；73-21、滑块三；73-3、端板一；73-4、推板二；73-5、气缸一；73-6、侧壁板一；73-7、咬合板一；73-8、动钳架一；73-9、动钳板一；73-10、定钳架一；73-11、定钳板一；74、连接架一；75、拖链一；76、第二夹紧钳；76-1、丝母座二；76-100、丝母套四；76-2、下架板；76-20、导轨二；76-21、滑块四；76-3、端板二；76-4、推板三；76-5、气缸二；76-6、侧壁板二；76-7、咬合板二；76-8、动钳架二；76-9、动钳板二；76-
10、定钳架二；76-11、定钳板二；77、连接架二；78、拖链二；
[0075] 8-1、导向机构；8-10、导向座；8-11、下侧板；8-12、上导向盖板；8-13、内约束架；8-130、下导板；8-131、上导板；8-132、内竖导辊；8-133、内横导辊；8-134、内侧板；800、矩形孔一；801、矩形孔二；802、矩形孔三；803、矩形孔四；804、矩形孔五；8-2、入料导向架；8-3、限位块；8-4、中间板；8-40、导轨三；8-41、刀板滑块；8-5、外板；8-6、顶架板；8-7、刀架；8-8、刀板；8-80、滚刀；8-9、挡板；8-90、切刀气缸；
[0076] 80、“Z”型连接板；81、下气缸；81-1、下冲墩杆；82、上气缸；82-1、上冲墩杆；
[0077] 1-10、平台板；1-11、伺服电机二；1-12、法兰套；1-13、动模；1-14、静模架；1-15、上定位板；1-150、限位孔；1-16、静模；1-17、定位顶块。
具体实施方式
[0078] 下面对照附图，通过对
实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
[0079] 如图1至图21所示，本发明是一种液冷板渐弯式智能弯管一体机。
[0080] 具体的说，如图1至图20所示，包括第一工作台1、第二工作台2、预校直导向系统3、第一校直系统4、校尺寸机构5、第二校直系统6、往复送料系统7、切断系统8、约束架9和弯管系统1-1，所述第一工作台1和第二工作台2拼接且同高度，所述预校直导向系统3与第一工作台1前端紧固连接，所述第一校直系统4与第一工作台1紧固连接，且位于预校直导向系统3后方，所述校尺寸机构5与第一工作台1紧固连接，且位于第一校直系统4后方，所述第二校直系统6与第一工作台1紧固连接，且位于校尺寸机构5后方，所述往复送料系统7与第二工作台2紧固连接，且位于第二校直系统6后方，所述切断系统8与第二工作台2紧固连接，且位于往复送料系统7后方，所述约束架9与第二工作台2紧固连接，且位于切断系统8后方，所述弯管系统1-1与与第二工作台2紧固连接，且位于约束架9后方。
[0081] 如图1、图5所示，所述第一工作台1前端设有导向底座3-1，第二工作台2后端设有托盘10。
[0082] 如图5所示，所述预校直导向系统3包括导向系统和预校直系统，导向系统由导向架底板30、导向架侧板31、导向架顶板32、横置导向辊一33和竖置导向辊一34组成，所述导向架底板30与导向底座3-1紧固连接，两个导向架侧板31下端与导向架底板30紧固连接，上端与导向架顶板32紧固连接，两个横置导向辊一33两端分别与导向架侧板31转动连接，两个竖置导向辊一34下端与导向架底板30转动连接，上端与导向架顶板31转动连接。
[0083] 如图5所示，预校直系统由底座板一35、侧板一36、顶板一37、下导座38和上导座39组成，底座板一35与导向底座3-1紧固连接，侧板一36下端与底座板一35紧固连接，顶板一37与侧板一36上端紧固连接，下导座38与底座板一35中部紧固连接，上导座39与顶板一37中部紧固连接。
[0084] 如图5所示，所述侧板一36上设有腰型孔36-1，所述下导座38和上导座39之间设有固定辊300，在下导座38和上导座39内都平行设有两个导向杆一301，中间设有丝杆一303，在导向杆一301上滑动设有滑座一302，且丝杆一303与滑座一302通过螺旋副连接，两个滑座一302之间转动设有移动辊一304，所述丝杆一303端部设有调节旋钮一305。
[0085] 如图2、图3所示，所述第一校直系统4由竖座板40、竖导座41、导向杆二42、丝杆二43、滑座二44和校直滚轮45组成，所述竖座板40与第一工作台1紧固连接，竖导座41设有多组，且与竖座板40紧固连接，每个竖导座41内安装两个导向杆二42，一个丝杆二43，每个竖导座41内与导向杆二42滑动连接滑座二44，滑座二44与丝杆二43通过螺旋副连接，所述校直滚轮45与滑座二44转动连接，所述丝杆二43端部设有调节旋钮二43-1。
[0086] 如图2、图4所示，所述第二校直系统6由横座板60、横导座61、导向杆三62、丝杆四63、滑座三64和校直滚柱65组成，所述横座板60与第一工作台1紧固连接，横导座61设有多组，且与横座板60紧固连接，每个横座板60内安装两个导向杆三62，一个丝杆四63，每个横导座61内与导向杆三62滑动连接滑座三64，滑座三64与丝杆四63通过螺旋副连接，所述校直滚柱65与滑座三64转动连接，所述丝杆四63端部设有调节旋钮四63-1。
[0087] 如图6、图7、图8、图9所示，所述校尺寸机构5由底座板二5-1、后侧板5-2、左侧板5-3、右侧板5-4、上顶板5-5、前盖板5-6、下短导轨500、上长导轨501、滑块一502、滑块二503和涡轮蜗杆减速机50组成，所述底座板二5-1与第一工作台1紧固连接，所述后侧板5-2、左侧板5-3、右侧板5-4分别与底座板二5-1后侧、左侧、右侧紧固连接，上顶板5-5与后侧板5-2、左侧板5-3、右侧板5-4上端紧固连接，前盖板5-6与底座板二5-1前侧紧固连接，所述下短导轨500与后侧板5-2下端紧固连接，上长导轨501与后侧板5-2上端紧固连接，所述滑块一502设有两个，且分别与下短导轨500和上长导轨501滑动连接，所述滑块二503与上长导轨501滑动连接，所述涡轮蜗杆减速机50与右侧板5-4紧固连接。
[0088] 如图6、图7、图8、图9所示，所述左侧板5-3上设有丝母套一504，且丝母套一504内拧合有调节螺杆53，所述上长导轨501上滑动连接的滑块一502和滑块二503之间设有压簧505。
[0089] 如图6、图7、图8、图9所示，所述涡轮蜗杆减速机50的输入轴上设有调节旋钮三50-1，涡轮蜗杆减速机50的输出轴上设有丝杆三50-2。
[0090] 如图6、图7、图8、图9所示，所述后侧板5-2内壁上紧固设有下辊座板一51，所述滑块二503上设有上辊座板二52，所述下辊座板一51和上辊座板二52之间转动设有压辊一54，校尺寸机构5内部设有推板一55，推板一55中部设有丝母套二55-1，且丝母套二55-1与丝杆三50-2螺旋副连接，推板一55下端设有下辊座板三56，推板一55上端设有上辊座板三57，下辊座板三56和上辊座板三57之间转动设有压辊二58，所述下辊座板三56和上辊座板三57侧面紧固设有桥接板56-57，且桥接板56-57与滑块一502连接。
[0091] 如图6、图7、图8、图9所示，所述上辊座板二52侧面设有桥接杆52-1，所述调节螺杆53顶着桥接杆52-1，所述左侧板5-3外侧的千分表59的弹性伸缩销插入内部与桥接杆52-1接触。
[0092] 如图10、图11所示，所述往复送料系统7由中架板7-1、端架板7-2、后罩壳7-3、伺服电机一70、右旋丝杆71、左旋丝杆72、第一夹紧钳73、连接架一74、拖链一75、第二夹紧钳76、连接架二77和拖链二78组成，所述中架板7-1与第二工作台2紧固连接，端架板7-2设有两个，且分别与中架板7-1两端紧固连接，后罩壳7-3与两侧的端架板7-2紧固连接，所述端架板7-2上设有两个通孔700，一侧端架板7-2上设有槽口701，所述中架板7-1上设有上导轨702和下导轨704，上导轨702上设有上滑块703，下导轨704上设有下滑块705，所述伺服电机一70与槽口701位置连接，所述右旋丝杆71两端通过带座轴承分别与两侧通孔700连接，所述左旋丝杆72两端通过带座轴承分别与两侧通孔700连接，所述第一夹紧钳73与右旋丝杆
71连接，且与上滑块703连接，所述连接架一74与第一夹紧钳73连接，拖链一75一端与连接架一74紧固连接，另外一端与端架板7-2紧固连接，所述第二夹紧钳76与左旋丝杆72连接，且与下滑块705连接，所述连接架二77与第二夹紧钳76连接，拖链二78一端与连接架二77紧固连接，另外一端与第二工作台2底面连接。
[0093] 如图12、图13所示，所述第一夹紧钳73由丝母座一73-1、上架板73-2、端板一73-3、推板二73-4、气缸一73-5、侧壁板一73-6、咬合板73-7、动钳架一73-8、动钳板一73-9、定钳架一73-10和定钳板一73-11组成，所述丝母座一73-1与上滑块703紧固连接，所述丝母座一73-1上设有丝母套三73-100，且丝母套三73-100与右旋丝杆71螺旋副连接，上架板73-2与丝母座一73-1紧固连接，端板一73-3与上架板73-2一侧紧固连接，所述上架板73-2下端设有导轨一73-20，导轨一73-20上设有滑块三73-21，推板二73-4与滑块三73-21紧固连接，气缸一73-5的缸体与端板一73-3紧固连接，气缸一73-5的活塞杆端部与推板二73-4中间卡接，侧壁板一73-6与推板二73-4下端中部紧固连接，咬合板一73-7与侧壁板一73-6紧固连接，动钳架一73-8与侧壁板一73-6下端紧固连接，动钳板一73-9与动钳架一73-8紧固连接，定钳架一73-10与丝母座一73-1紧固连接，定钳板一73-11与定钳架一73-10紧固连接。
[0094] 如图14、图15所示，所述第二夹紧钳76由丝母座二76-1、下架板76-2、端板二76-3、推板三76-4、气缸二76-5、侧壁板二76-6、咬合板二76-7、动钳架二76-8、动钳板二76-9、定钳架二76-10和定钳板二76-11组成，所述丝母座二76-1与下滑块705紧固连接，所述丝母座二76-1上设有丝母套四76-100，且丝母套四76-100与左旋丝杆72螺旋副连接，下架板76-2与丝母座二76-1紧固连接，端板二76-3与下架板76-2一侧紧固连接，所述下架板76-2上端设有导轨二76-20，导轨二76-20上设有滑块四76-21，推板三76-4与滑块四76-21紧固连接，气缸二76-5的缸体与端板二76-3紧固连接，气缸二76-5的活塞杆端部与推板三76-4中间卡接，侧壁板二76-6与推板三76-4上端中部紧固连接，咬合板二76-7与侧壁板二76-6紧固连接，动钳架二76-8与侧壁板二76-6下端紧固连接，动钳板二76-9与动钳架二76-8紧固连接，定钳架二76-10与丝母座二76-1紧固连接，定钳板二76-11与定钳架二76-10紧固连接。
[0095] 如图16、图17、图18所示，所述切断系统8由导向机构8-1、入料导向架8-2、限位块8-3、中间板8-4、外板8-5、顶架板8-6、刀架8-7、刀板8-8、挡板8-9、切刀气缸8-90和冲墩机构组成，所述导向机构8-1包括导向座8-10、下侧板8-11、上导向盖板8-12和内约束架8-13，所述导向座8-10与第二工作台2紧固连接，下侧板8-11设有两个，且分别与导向座8-10两侧紧固连接，上导向盖板8-12与下侧板8-11顶端紧固连接，内约束架8-13设于导向座8-10上方，两下侧8-11之间，且与两下侧板8-11紧固连接，入料导向架8-2与下侧板8-11)端面紧固连接，导向座8-10上设有矩形孔一800，上导向盖板8-12上设有矩形孔二801，下侧板8-11上设有矩形孔三802。
[0096] 内约束架8-13包括下导板8-130、上导板8-131、内竖导辊8-132、内横导辊8-133和内侧板8-134，下导板8-130和上导板8-131分别与下侧板8-11紧固连接，内侧板8-134与下导板8-130和上导板8-131紧固连接，所述多组内竖导辊8-132两端分别与下导板8-130和上导板8-131转动连接，所述内横导辊8-133分别与下导板8-130中间和上导板8-131中间转动连接。
[0097] 所述内侧板8-134上设有矩形孔四803，所述下导板8-130和上导板8-131上设有矩形孔五804，且矩形孔四803与矩形孔三802对齐，矩形孔一801与下导板8-130上的矩形孔五804对齐，矩形孔二801与上导板8-131上的矩形孔五804对齐。
[0098] 限位块8-3插入矩形孔三802和矩形孔四803，且与下侧板8-11紧固连接，外板8-5下端与上导向盖板8-12侧面紧固连接，中间板8-4与外板8-5紧固连接，中间板8-4上设有导轨三8-40，导轨三8-40上滑动设有刀板滑块8-41，顶架板8-6与中间板8-4和外板8-5上端紧固连接，刀架8-7与刀板滑块8-41连接，刀板8-8对称设有两个，且与刀板滑块8-41通过燕尾槽卡接，且被挡板8-9锁紧，所述刀板8-8)上设有滚880，所述切刀气缸8-90的缸体与顶架板(8-6)紧固连接，切刀气缸8-90的活塞杆端部与刀架8-7上端卡接。
[0099] 所述冲墩机构包括“Z”型连接板80、下气缸81和上气缸82，所述“Z”型连接板80与第二工作台2紧固连接，下气缸81的缸筒与“Z”型连接板80紧固连接，下气缸81的活塞杆端部设有下冲墩杆81-1，且下冲墩杆81-1穿过矩形孔一800和下导板8-130上的矩形孔五804，上气缸82的缸筒与顶架板8-6紧固连接，上气缸82的活塞杆端部设有上冲墩杆82-1，且上冲墩杆82-1穿过矩形孔二801和上导板8-131上的矩形孔五804。
[0100] 如图19、图20所示，所述弯管系统1-1由平台板1-10、伺服电机二1-11、法兰套1-12、动模1-13、静模架1-14、上定位板1-15、静模1-16和定位顶块1-17组成，所述平台板1-10通过螺栓与第二工作台2紧固连接，所述伺服电机二1-11与平台板1-10连接，法兰套1-12与第二工作台2紧固连接，动模1-13与伺服电机二1-11的输出轴通过联轴器连接，所述静模架
1-14与第二工作台2紧固连接，所述上定位板1-15与静模架1-14紧固连接，所述上定位板1-
15上设有限位孔1-150，静模1-16插入限位孔1-150内被限制转动，定位顶块1-17紧固设于限位孔1-150上。
[0101] 以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：
[0102] 实施例1：
[0103] 该液冷板渐弯式智能弯管一体机，采用常规的卷料供给，然后通过预校直导向系统3进行第一步导向预校直，然后通过第一校直系统4对管材的幅宽尺寸方向上的直线度进行校直，然后通过校尺寸机构5校核管材的厚度尺寸，保证管材的厚度尺寸均匀，然后通过第二校直系统6对管材的厚度尺寸方向的直线度进行校直，保证了管材最终在幅宽尺寸方向上的直线度、厚度尺寸的均匀和厚度尺寸方向的直线度，然后被往复送料系统7步进输送，然后在切断系统8冲墩切断，然后在约束架9的约束作用下被弯管系统1-1折弯成所需的形状，实现了供料、导向预校直、幅宽尺寸方向上的校直、校核厚度尺寸、厚度尺寸方向的校直、送料和弯管的一体式自动化生产，将每个独立的工序紧密联系在一起，易操作，生产效率高。
[0104] 实施例2：
[0105] 在实施例1的
基础上，所述预校直导向系统3包括导向系统和预校直系统，被卷料供给机构送出的管材从两个横置导向辊一33和两个竖置导向辊一34之间穿过，两个横置导向辊一33对管材的幅宽方向进行导向，两个竖置导向辊一34对管材的厚度方向进行导向，然后从一侧侧板一36上的腰型孔36-1穿入，从预校直系统中的固定辊300和移动辊一304之间穿过，再从另一侧侧板一36上的腰型孔36-1穿出，通过手动调节调节旋钮一305，调节旋钮一305驱动丝杆一303转动，丝杆一303通过螺旋副驱动滑座一302沿着导向杆一301移动，滑座一302带着移动辊一304移动，调整移动辊一304和固定辊300之间的间隙，实现对管材厚度尺寸方向的预校直。
[0106] 实施例3：
[0107] 在实施例1的基础上，管材从预校直系统穿出后，进入第一校直系统4，通过调节多个调节旋钮二43-1，每个调节旋钮二43-1驱动对应的丝杆二43转动，丝杆二43通过螺旋副驱动滑座二44沿着对应的导向杆二42移动，滑座二44带着其上转动连接的校直滚轮45移动，使得管材上方的校直滚轮45与管材上方接触压紧，管材下方的校直滚轮45与管材的下方接触压紧，在多个分别错位分布在管材的上下方向的校直滚轮45的作用下，实现对管材的幅宽尺寸方向上的直线度进行校直，保证了管材的幅宽尺寸的一致性。
[0108] 实施例4：
[0109] 在实施例1的基础上，管材从校尺寸机构5中的压辊一54和压辊二58之间穿过，然后手动旋转调节旋钮三50-1，通过涡轮蜗杆减速机50驱动丝杆三50-2旋转，丝杆三50-2通过与丝母套二55-1的螺旋副驱动推板一55往前移动，推板一55通过下辊座板三56和上辊座板三57带着压辊二58往前移动，同时与下辊座板三56和上辊座板三57侧面连接的桥接板56-57通过滑块一502沿着下短导轨500和上长导轨501往前移动，直到压辊二58将管材压紧，在此过程中，滑块一502和滑块二503之间设有的压簧505被进一步压缩，然后启动往复送料系统7将管材拉出一个步进行程，然后在校尺寸机构5的输出一侧采用千分尺对管材的上端厚度和下端的厚度进行测量，一般得到的测量结果是上厚下薄或者上薄下厚，根据测量的结果，由于所述上辊座板二52侧面设有桥接杆52-1，所述调节螺杆53顶着桥接杆52-1，所述左侧板5-3外侧的千分表59的弹性伸缩销插入内部与桥接杆52-1接触，所以基于千分表59的刻度为参考，调整调节螺杆53在丝母套一504中拧入的深浅，调整压辊一54和压辊二
58之间轴线的平行度，当测量结果是上厚下薄时，将调节螺杆53往内拧，调节螺杆53前端顶桥接杆52-1和上辊座板二52，使压辊一54和压辊二58上端间隙变小，当上薄下厚时，将调节螺杆53往外拧，在压簧505的弹性恢复力的作用下，滑块二503通过上辊座板二52带着压辊一54移动，使压辊一54和压辊二58上端间隙变大，调整结果直到从校尺寸机构5输出的管材上端厚度和下端的厚度一致为止，然后最后手动旋转调节旋钮三50-1，通过涡轮蜗杆减速机50驱动丝杆三50-2旋转，丝杆三50-2通过与丝母套二55-1的螺旋副驱动推板一55往后移动，将压辊一54和压辊二58之间的间隙调整为我们需要的尺寸间隙，实现了对管材的厚度尺寸的校验，保证了管材厚度尺寸的均匀性。
[0110] 实施例5：
[0111] 在实施例1的基础上，管材从校尺寸机构5穿出后，进入第二校直系统6，通过调节多个调节旋钮四63-1，每个调节旋钮四63-1驱动对应的丝杆四63转动，丝杆四63通过螺旋副驱动滑座三64沿着对应的导向杆三62移动，滑座三64带着其上转动连接的校直滚柱65移动，使得管材两侧的校直滚柱65与管材两侧分别接触压紧，管材一侧的校直滚柱65与管材的一侧接触压紧，管材另一侧的校直滚柱65与管材的另一侧接触压紧，在多个分别错位分布在管材的两侧的校直滚柱65的作用下，实现对管材的厚度尺寸方向的直线度进行校直。
[0112] 实施例6：
[0113] 在实施例1的基础上，在生产线上，管材根据生产的定尺寸要求，需要进行步进送料操作，本申请采用往复送料系统7，常态下，第一夹紧钳73位于右旋丝杆71最左端，且第一夹紧钳73将管材夹紧，第二夹紧钳76位于左旋丝杆72最右端，且第二夹紧钳76不将管材夹紧，伺服电机一70具有两个正步进行程和两个反步进行程，
[0114] 第一步：伺服电机一70正向转动a度，伺服电机一70输出轴上的同步带轮一70-1通过同步带同时驱动同步带轮二71-1和同步带轮三72-1右转，然后右旋丝杆71和左旋丝杆72同时右转，此时右旋丝杆71通过丝母套三73-100驱动整个第一夹紧钳73夹着管材在上滑块703约束下沿着上导轨702往前移动L1，管材被往前输送L1，于此同时，左旋丝杆72通过丝母套四76-100驱动整个第二夹紧钳76在下滑块705约束下沿着下导轨704往后移动L1，然后切断系统9工作，将管材切断；
[0115] 第二步：伺服电机一70正向转动b度，伺服电机一70输出轴上的同步带轮一70-1通过同步带同时驱动同步带轮二71-1和同步带轮三72-1右转，然后右旋丝杆71和左旋丝杆72同时右转，此时右旋丝杆71通过丝母套三73-100驱动整个第一夹紧钳73夹着管材在上滑块703约束下沿着上导轨702往前移动L2，管材被往前输送L2，于此同时，左旋丝杆72通过丝母套四76-100驱动整个第二夹紧钳76在下滑块705约束下沿着下导轨704往后移动L2，然后切断系统9工作，对管材进行冲墩操作；
[0116] 第三步：伺服电机一70反向转动a度，伺服电机一70输出轴上的同步带轮一70-1通过同步带同时驱动同步带轮二71-1和同步带轮三72-1左转，然后右旋丝杆71和左旋丝杆72同时左转，此时左旋丝杆72通过丝母套四76-100驱动整个第二夹紧钳76夹着管材在下滑块705约束下沿着下导轨704往前移动L1，管材被往前输送L1，于此同时，右旋丝杆71通过丝母套三73-100驱动整个第一夹紧钳73在上滑块703约束下沿着上导轨702往后移动L1，然后切断系统9工作，将管材切断；
[0117] 第四步：伺服电机一70反向转动b度，伺服电机一70输出轴上的同步带轮一70-1通过同步带同时驱动同步带轮二71-1和同步带轮三72-1左转，然后右旋丝杆71和左旋丝杆72同时左转，此时左旋丝杆72通过丝母套四76-100驱动整个第二夹紧钳76夹着管材在下滑块705约束下沿着下导轨704往前移动L2，管材被往前输送L2，于此同时，右旋丝杆71通过丝母套三73-100驱动整个第一夹紧钳73在上滑块703约束下沿着上导轨702往后移动L2，然后切断系统9工作，对管材进行冲墩操作；
[0118] 重复上述第一步到第四步的过程，实现了管材的送料操作，且采用右旋丝杆71和左旋丝杆72同时工作，实现了第一夹紧钳73和第二夹紧钳76交替夹紧输送管材的操作，相比于一个丝杆和一个夹紧钳操作，避开了夹紧钳回程的时间，使得输送管材的效率更高，生产效率更高。
[0119] 其中第一夹紧钳73的工作原理是：气缸一73-5的活塞杆往前伸出，然后推着推板二73-4在滑块三73-21的约束下沿着导轨一73-20往前滑动，此时与推板二73-4连接的侧壁板一73-6往前移动，与侧壁板一736连接的咬合板一73-7、动钳架一73-8及与动钳架一73-8连接的动钳板一73-9一起往前移动，直到管材被夹紧在动钳板一73-9和定钳板一73-11之间为止，反之气缸一73-5的活塞杆往后收缩，松开对管材的夹紧。
[0120] 其中第二夹紧钳76的工作原理是：气缸二76-5的活塞杆往后收缩，然后拉着推板三76-4在滑块四76-21的约束下沿着导轨二76-20往后滑动，此时与推板三76-4连接的侧壁板二766往后移动，与侧壁板二76-6连接的咬合板二76-7、动钳架二76-8及与动钳架二76-8连接的动钳板二76-9一起往后移动，直到管材被夹紧在动钳板二76-9和定钳板二76-11之间为止，反之气缸二76-5的活塞杆往前伸出，松开对管材的夹紧。
[0121] 实施例7：
[0122] 在实施例1的基础上，管材根据生产的定尺寸要求，需要被切割成定尺寸的长度，本申请采用切断系统8，管材输送从进入入料导向架8-2进入内约束架8-13，因为矩形孔一800与下导板8-130上的矩形孔五804对齐，矩形孔二801与上导板8-131上的矩形孔五804对齐，下气缸81的活塞杆端部设有下冲墩杆81-1，且下冲墩杆81-1穿过矩形孔一800和下导板
8-130上的矩形孔五804，上气缸82的活塞杆端部设有上冲墩杆82-1，且上冲墩杆82-1穿过矩形孔二801和上导板8-131上的矩形孔五804，所以下气缸81和上气缸82的活塞杆同时伸出，下冲墩杆81-1往上作用，上冲墩杆82-1往下作用，对管材的上端和下端同时进行冲墩操作，然后管材再次被往复送料系统7往前输送，然后切刀气缸8-90的活塞杆伸出，驱动刀架
8-7在刀板滑块8-41的约束下沿着导轨三8-40往下运动，刀架8-7带着其下端对称设置的刀板8-8往下运动，两个刀板8-8上的滚刀8-80同时对管材的两侧进行滚切，将管材切断，实现了管材在生产线上被切割成定尺寸的长度。
[0123] 其中，所述下侧板8-11上设有矩形孔三802，所述内侧板8-134上设有矩形孔四803，矩形孔四803与矩形孔三802对齐，限位块8-3插入矩形孔三802和矩形孔四803，且与下侧板8-11紧固连接，实现了对下冲墩杆81-1往上作用和上冲墩杆82-1往下作用的限位，避免对管材冲墩过度。
[0124] 实施例8：
[0125] 在实施例1的基础上，管材经过约束架9内，管材前端到达弯管系统1-1，管材从静模架1-14中穿过然后再穿过静模1-16，然后伺服电机二1-11工作，伺服电机二1-11通过联轴器驱动动模1-13在法兰套1-12中转动，实现对管材的渐弯成型。
[0126] 其中所述上定位板1-15上设有限位孔1-150，静模1-16插入限位孔1-150内被限制转动，定位顶块1-17紧固设于限位孔1-150上，避免了静模1-16的转动和上下运动，保证管材渐弯成型的可靠性。
[0127] 以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
