滚刀的加工工艺
阅读：52发布：2020-05-12
专利汇可以提供滚刀的加工工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了 滚刀 的加工工艺，属于 金属加工 技术领域。滚刀经配料、清洗、渗 碳 -渗氮处理、油淬处理、成型等步骤，通过预浸泡、喷淋、高温浸泡的三个清洗流程，包括改变清洗的方式、改变清洗的 温度 ，可以完全的除去杂质而不会损伤产品本身，而 变形 处理可以增加 渗碳 、氮层深度和加大有效层深度，而且变形不仅影响渗碳、氮层增长速度，而且影响渗层性能，变形试样的渗碳、氮层显微硬度较未变形的高得多，并进行 真空 超声处理，使得未反应的元素在超声作用下，进一步与金属氮化物/金属碳化物进行融合，以强化 合金 性能。，下面是滚刀的加工工艺专利的具体信息内容。
1.滚刀的加工工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：
将合金料装炉并清洗，再依次进行均热变形处理、半连续渗碳-渗氮处理、油淬处理，油淬处理后再一次清洗；接着机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
2.根据权利要求1所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述清洗均包括预浸泡、喷淋、高温浸泡，清洗时的溶液均含有0.01-0.07％的过锝酸铵。
3.根据权利要求2所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述预浸泡时采用的预浸泡液包括碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠中的一种或多种，浸泡时间为25-35min。
4.根据权利要求2所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述高温浸泡具体为：将合金料先于上述预浸泡液中浸泡8-16min，再经清水中浸泡4-8min，预浸泡液与清水的温度均为
70-90℃。
5.根据权利要求1所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述均热的温度为910-950℃，保温40-80s，变形为利用机械对合金料进行轧制，控制变形量为10-15％。
6.根据权利要求1所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述半连续渗碳-渗氮包括渗碳、渗氮、扩散、烧入四个阶段。
7.根据权利要求6所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述四个阶段具体为：向均热变形后的合金炉内通入20-40ml/min的甲醇气，再通入3-5ml/min的氮气，然后向炉内添加
10-15ml/min的瓦斯与10-15ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入30-50ml/min的空气，最后加入3-5g/min的烧炭，并辅助通入4-6ml/min的氨气。
8.根据权利要求1所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述油淬包括冷油淬、热油淬中的一种或两种。
9.根据权利要求8所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述冷油淬的温度为60-80℃，热油淬的温度为90-120℃。
10.根据权利要求1所述的滚刀的加工工艺，其特征在于，所述合金料包括如下质量百分比的成分：C：0.01-0.03％、Si：0.2-0.26％、Mn：0.14-0.18％、Cu：0.06-0.1％、Se：0.02-
0.04％，余量为Fe及不可避免的杂质。
滚刀的加工工艺
技术领域
背景技术
[0003] 滚刀在机械加工等领域有着不可或缺的地位，如何延长滚刀的使用寿命及工作精度是目前急需解决的困难。而滚刀的材质一般由合金钢制备而成，合金钢是指以铁为基础，加入一定量的碳、硅、锰等添加元素并控制杂质元素含量而组成的合金体系。合金钢具有高强度、高硬度和较高的性价比，特别适合用作刀具材料。
[0004] 决定钢的性能的因素有很多，影响较大的一般是组成钢的元素和制备钢的工艺。如何将两者有机的结合，是一个不小的困难。传统的合金都是直接将所需原料(包括特殊作用的添加元素)直接混合冶炼形成合金锭或合金板，再进行机械加工，或是直接将合金液注入模具成型，也有利用粉末冶金工艺制备而成，传统的加工工艺虽然工艺成熟，然而制备的零件都存在强度、硬度、耐候性、塑性上的缺陷，尤其是粉末冶金工艺，很难控制缝隙的大小。在元素的浸渗工艺上，往往也是简单的单一元素浸渗，工艺也很粗糙，获得的实际效果较为一般。
[0005] 中国发明专利(CN104002111A)公开了一种中心主轴锥孔的渗氮工艺，该渗氮工艺虽能提高主轴锥孔的抗疲劳强度及耐蚀性，但其必须配以前期的喷丸处理才能达到良好的效果，且只适合于材质为32Cr2MoV的合金钢，对于其他型号的合金钢性能起不到改善作用。这就要求我们开发普适性较大，应用领域宽广的渗碳、渗氮工艺。
发明内容
[0006] 针对上述存在的问题，本发明提供滚刀的加工工艺，并配合合金成分的调整，以提升合金的综合性能。
[0007] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0008] 滚刀的加工工艺，包括如下步骤：
[0010] 本发明对滚刀的加工工艺上，主要集中在渗碳-渗氮处理上，即碳氮共渗。但是碳氮共渗前后期的辅助工艺也极为重要。合金料在运输、人工搬运的过程中，不可避免的带上了油、脂、盐等表面杂质附着物，而一般的清洗(如碱洗)只能除去部分杂质，无法完整的清除，但是，即便是极少量的杂质(如氯化钠盐、甘油等)，也会对后续的渗碳-渗氮工艺造成极大的影响：如元素碳/氮的金属附着力下降，或是在于金属反应的过程中，夹杂入上述的杂质元素(如氯)，会形成脆性氯化金属，反而造成合金性能下降。而传统清洗的工艺为了尽可能的除去杂质，会延长清洗的时间，这样会造成对产品本身的侵蚀。所以本发明通过预浸泡、喷淋、高温浸泡的三个清洗流程，包括改变清洗的方式(泡、淋等)、改变清洗的温度，可以完全的除去杂质而不会损伤产品本身。
[0011] 而在碳氮共渗的过程中，本发明预先对合金料进行了均热变形处理，均热是为了使产品的各个部位的温度达到一致，避免因温度差异而造成局部性能下降。而变形可以增加渗碳、氮层深度和加大有效层深度，而且变形不仅影响渗碳、氮层增长速度，而且影响渗层性能，变形试样的渗碳、氮层显微硬度较未变形的高得多。而在渗入过程中，变形合金料的位错运动速度会随着变形量的改变而改变，进而影响渗碳、氮的速率。
[0012] 至于油淬后的清洗则是为了除去油淬后附着在合金料表面的油液，此时，采用本发明第一次清洗的流程可以省去清洗液的配制流程，节约工艺时间。而将滚刀半成品进行真空超声处理，则可以将前面渗碳、氮的元素进行一个反向“抽提”效果，使得未反应的元素在超声作用下，进一步与金属氮化物/金属碳化物进行融合，以强化合金性能。
[0013] 作为优选，所述清洗均包括预浸泡、喷淋、高温浸泡，清洗时的溶液均含有0.01-0.07％的过锝酸铵。喷淋时可以采用碱水与清水交替进行的方式进行。为避免清洗时清洗液对合金料产生侵蚀，故加入极少量的过锝酸铵，对缓解侵蚀性有极大的效果，合金料基本无损伤。
[0015] 进一步优选，所述高温浸泡具体为：将合金料先于上述预浸泡液中浸泡8-16min，再经清水中浸泡4-8min，预浸泡液与清水的温度均为70-90℃。在较高的温度下进行浸泡，能加速杂质的分解离散，节约工艺时间。
[0016] 作为优选，所述均热的温度为910-950℃，保温40-80s，变形为利用机械对合金料进行轧制，控制变形量为10-15％。变形能加速碳、氮原子的扩散，增加渗碳、氮层的横向生长速度，并降低渗碳、氮层的纵向生长速度，即形成大而薄的渗层，保护芯部合金性能。
[0017] 作为优选，所述半连续渗碳-渗氮包括渗碳、渗氮、扩散、烧入四个阶段。
[0018] 进一步优选，所述四个阶段具体为：向均热变形后的合金炉内通入20-40ml/min的甲醇气，再通入3-5ml/min的氮气，然后向炉内添加10-15ml/min的瓦斯与10-15ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入30-50ml/min的空气，最后加入3-5g/min的烧炭，并辅助通入4-6ml/min的氨气。
[0019] 传统的元素渗透工艺仅仅是单元素渗透，或是直接将不同元素进行同时渗透，而本发明则是半连续进行(即分步连续化进行)，同时，选择的渗透材料又是气体，能保证气体与合金料的温度快速保持一致，避免温度差可能造成的局部性能下降。同时，渗透的过程又是碳、氮夹杂进行，中间又辅助以空气进行鼓吹，可以净化前面步骤带来的杂质物质，并利用烧炭进行除氧。这种渗碳、渗氮的夹杂工艺，充分利用了金属对碳、氮原子的不同饱和性，易获得杂糅饱和性(大于单独的渗C或渗N的饱和性)，进一步增强合金的综合性能。
[0020] 作为优选，所述油淬包括冷油淬、热油淬中的一种或两种。
[0021] 进一步优选，所述冷油淬的温度为60-80℃，热油淬的温度为90-120℃。
[0022] 利用不同温度下的油淬(先热后冷)，能进一步固化C、N元素的渗透性，并紧缩合金微观缝隙，提升合金的光洁度和耐候性。
[0023] 作为优选，所述合金料包括如下质量百分比的成分：C：0.01-0.03％、Si：0.2-0.26％、Mn：0.14-0.18％、Cu：0.06-0.1％、Se：0.02-0.04％，余量为Fe及不可避免的杂质。
由于工艺流程涉及C的渗入，所以在合金成分的选择上，可以降低C的含量，避免局部C含量过高造成脆性，而Se元素属于非金属元素，具有极好的亲和性和固化能力，进一步增强C、N与金属的结合。
由于工艺流程涉及C的渗入，所以在合金成分的选择上，可以降低C的含量，避免局部C含量过高造成脆性，而Se元素属于非金属元素，具有极好的亲和性和固化能力，进一步增强C、N与金属的结合。
[0024] 与现有技术相比，本发明具有如下优点：
[0025] (1)本发明通过预浸泡、喷淋、高温浸泡的三个清洗流程，包括改变清洗的方式(泡、淋等)、改变清洗的温度，可以完全的除去杂质而不会损伤产品本身。
[0026] (2)本发明变形处理可以增加渗碳、氮层深度和加大有效层深度，而且变形不仅影响渗碳、氮层增长速度，而且影响渗层性能，变形试样的渗碳、氮层显微硬度较未变形的高得多。
[0027] (3)本发明的真空超声处理，则可以将碳、氮元素进行一个反向“抽提”效果，使得未反应的元素在超声作用下，进一步与金属氮化物/金属碳化物进行融合，以强化合金性能。
[0028] (4)本发明利用半连续渗碳、氮工艺(即分步连续化进行)，可以获得较好的合金性能。
具体实施方式
[0029] 以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0030] 实施例1
[0031] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0032] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0033] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0034] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0035] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0036] 实施例2
[0037] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.01％、Si：0.2％、Mn：0.14％、Cu：0.06％、Se：0.02％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0038] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0039] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0040] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0041] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0042] 实施例3
[0043] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.03％、Si：0.26％、Mn：0.18％、Cu：0.1％、Se：0.04％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0044] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0045] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0046] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0047] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0048] 实施例4
[0049] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0050] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡25min，同时按质量比1:1加入碳酸钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡8min，再经清水中浸泡4min，预浸泡液与清水的温度均为70℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.01％的过锝酸铵。
[0051] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0052] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0053] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0054] 实施例5
[0055] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0056] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡35min，同时按质量比1:1加入碳酸钠、碳酸氢钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡16min，再经清水中浸泡8min，预浸泡液与清水的温度均为90℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.07％的过锝酸铵。
[0057] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0058] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0059] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0060] 实施例6
[0061] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0062] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0063] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为910℃，保温40s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为10％，向均热变形后的合金炉内通入20ml/min的甲醇气，再通入3ml/min的氮气，然后向炉内添加10ml/min的瓦斯与10ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入30ml/min的空气，最后加入3g/min的烧炭，并辅助通入4ml/min的氨气。
[0064] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0065] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0066] 实施例7
[0067] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0068] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0069] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为950℃，保温80s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为15％，向均热变形后的合金炉内通入40ml/min的甲醇气，再通入5ml/min的氮气，然后向炉内添加15ml/min的瓦斯与15ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入50ml/min的空气，最后加入5g/min的烧炭，并辅助通入6ml/min的氨气。
[0070] 油淬处理：将合金料先于70℃下进行冷油淬，再于105℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0071] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0072] 实施例8
[0073] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0074] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0075] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0076] 油淬处理：将合金料先于60℃下进行冷油淬，再于90℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0077] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0078] 实施例9
[0079] 配料：按上述合金料的成分及其质量百分比配置原料，包括：C：0.02％、Si：0.23％、Mn：0.16％、Cu：0.08％、Se：0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0080] 清洗：将合金料装炉，配置预浸泡液进行浸泡30min，同时按质量比1:1:1加入碳酸钠、氢氧化钠、硫代硫酸钠，再以清水喷淋洗去碱液，然后将合金料先于上述预浸泡液中浸泡12min，再经清水中浸泡6min，预浸泡液与清水的温度均为80℃，同时，在整个清洗过程中，均在溶液中加入0.04％的过锝酸铵。
[0081] 渗碳-渗氮处理：对合金料进行加热，均热温度为930℃，保温60s，再用机械对合金料进行轧制，控制变形量为13％，向均热变形后的合金炉内通入30ml/min的甲醇气，再通入4ml/min的氮气，然后向炉内添加13ml/min的瓦斯与13ml/min的二氧化碳，待反应完全后，通入40ml/min的空气，最后加入4g/min的烧炭，并辅助通入5ml/min的氨气。
[0082] 油淬处理：将合金料先于80℃下进行冷油淬，再于120℃下进行热油淬，重复上述清洗过程，烘干后进行常规回火处理。
[0083] 成型：将合金料机械加工成滚刀半成品，再将滚刀半成品置入真空炉内，辅助超声处理得滚刀成品。
[0084] 实施例10
[0085] 与实施例1的区别仅在于，实施例10的预浸泡液中仅含碳酸钠。
[0086] 实施例11
[0087] 与实施例1的区别仅在于，实施例11的清洗过程均在常温下进行。
[0088] 实施例12
[0089] 与实施例1的区别仅在于，实施例12合金料的变形量为9％。
[0090] 实施例13
[0091] 与实施例1的区别仅在于，实施例13合金料的变形量为16％。
[0092] 实施例14
[0093] 与实施例1的区别仅在于，实施例14碳氮共渗时直接将所有原料气混合加入炉内。
[0094] 实施例15
[0095] 与实施例1的区别仅在于，实施例15仅进行冷油淬。
[0096] 实施例16
[0097] 与实施例1的区别仅在于，实施例16仅进行热油淬。
[0098] 对比例1
[0099] 与实施例1的区别仅在于，对比例1合金料不进行清洗。
[0100] 对比例2
[0101] 与实施例1的区别仅在于，对比例2合金料仅进行渗碳处理。
[0102] 对比例3
[0103] 与实施例1的区别仅在于，对比例3合金料仅进行渗氮处理。
[0104] 对比例4
[0105] 与实施例1的区别仅在于，对比例4合金料不进行变形处理。
[0106] 对比例5
[0107] 与实施例1的区别仅在于，对比例5清洗时的溶液中均不含过锝酸铵。
[0108] 对比例6
[0109] 与实施例1的区别仅在于，对比例6滚刀半成品不进行真空超声处理。
[0110] 将实施例1-16及对比例1-6的滚刀进行测试，测试其硬度、拉伸强度、磨损量及耐蚀性，结果如表1所示：
[0111] 表1：实施例1-16及对比例1-6中产品的性能
[0112]
[0113]
[0114] 从表中数据可以看出，合金料的清洗及均热变形工艺均会对产品性能产生较大的影响。表中的耐蚀性数据是产品表面出现锈迹的时间。
[0115] 尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
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