技术领域
[0001] 本
发明涉及输送设备技术领域，具体而言，涉及一种
皮带输送机。
背景技术
[0002] 在物流输送领域中，相比于皮带输送机，由于辊道机具有占地面积小，伸缩自如；方向易变，可灵活改变输送方向，最大时可达到180度等优点，经常以辊道机作为输送的主体，完成对
箱体的输送作业。但是在箱体输送
角度偏大时，如倾斜向上或向下输送时，若采用辊道机，可能导致箱体与
辊筒发生滑动摩擦，进而造成无法上行或下行速度过快的情况，因此在该情况需要用皮带输送机来代替辊道机。
[0003] 然而，
现有技术中皮带输送机的输送辊道都为直线型，其两端需要两段
水平设置的辊道机对接，而输送皮带倾斜的输送面和辊道机水平的输送面相交
位置会有一定的间隙，此时，当箱体由高处辊道机输送至皮带输送机上以及箱体由皮带输送机下行至低处辊道机时，箱体都很容易卡在辊道机和皮带输送机之间，影响箱体的输送效果。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种皮带输送机，以缓解现有技术中的皮带输送机和辊道机连接处容易发生卡箱而影响箱体输送的技术问题。
[0005] 本发明提供一种皮带输送机，包括驱动组件、倾斜部以及与倾斜部上端对接的上水平部；
[0006] 所述驱动组件包括主动辊筒，所述倾斜部远离所述上水平部的一端
枢接有第一从动辊筒，所述上水平部远离所述倾斜部的一端枢接有第二从动辊筒，所述倾斜部和所述上水平部的对接位置枢接有第三从动辊筒，所述主动辊筒、所述第一从动辊筒、所述第二从动辊筒和所述第三从动辊筒通过第一输送皮带传动连接。
[0007] 进一步的，所述倾斜部和所述上水平部之间设有对接部，所述对接部包括两个相对设置的对接板，所述第三从动辊筒有两个并枢接在两个所述对接板之间。
[0008] 进一步的，所述倾斜部和所述对接部枢接有
支撑辊筒，所述支撑辊筒设置在所述第一输送皮带的下方并支撑所述第一输送皮带。
[0009] 进一步的，还包括与所述倾斜部下端对接的下水平部，所述下水平部两端枢接有第四从动辊筒，两个所述第四从动辊筒通过第二输送皮带传动连接；
[0010] 靠近所述倾斜部的所述第四从动辊筒和所述第一从动辊筒的同一端均连接有传动键轮，两个所述传动键轮通过多楔带传动连接。
[0011] 进一步的，所述第一输送皮带和所述第二输送皮带之间枢接有用于承接箱体的
套管。
[0012] 进一步的，所述驱动组件可拆卸的安装在所述倾斜部或所述上水平部上。
[0013] 进一步的，所述驱动组件还包括张紧辊筒和驱动
电机，所述
驱动电机与所述主动辊筒驱动连接，所述张紧辊筒与所述第一输送皮带传动连接。
[0014] 进一步的，还包括支腿，所述支腿包括支腿本体、支撑座、
锁紧
螺栓、支撑条以及调节螺栓；
[0015] 所述支撑座套设在所述支腿本体的下端，所述支撑座
侧壁设有长度方向为竖直方向的腰型孔，所述支腿本体侧壁沿竖直方向间隔设有多个安装孔，所述支撑条插设在所述安装孔内，所述支撑条端部设有第一
螺纹孔，所述锁紧螺栓能够穿过所述腰型孔并与所述第一
螺纹孔螺纹连接；
[0016] 所述支撑条设有轴线方向为竖直方向的第二螺纹孔，所述调节螺栓的螺杆与所述第二螺纹孔螺纹连接，所述调节螺栓的螺帽抵在所述支撑座上。
[0017] 进一步的，所述支撑条的两端均设有所述第一螺纹孔，所述支撑座相对的侧板对应设有所述腰型孔。
[0018] 进一步的，还包括支撑板和
定位螺栓，所述支撑板枢接在所述支腿本体的上端，所述支撑板设有弧形孔，所述支腿本体设有第三螺纹孔，所述定位螺栓能够穿过所述弧形孔并与所述第三螺纹孔螺纹连接。
[0019] 相对于现有技术，本发明提供的皮带输送机的有益效果如下：
[0020] 本发明提供的皮带输送机中，包括驱动组件、能够将箱体由一个高度输送至另一高度的倾斜部以及能够水平输送箱体的上水平部。其中，第一输送皮带与驱动组件传动连接，再与枢接在倾斜部下端的第一从动辊筒和枢接在倾斜部和上水平部之间的第三从动辊筒传动连接，以形成连通倾斜部两端的输送面；再与枢接在上水平部远离倾斜部的一端的第二从动辊筒传动连接，以形成连通上水平部两端的输送面。
[0021] 由于倾斜部和上水平部的输送面均为第一输送皮带的上端面，两个输送面在倾斜部和上水平部的相交位置光滑过渡，箱体经过该位置时不会发生卡箱的情况。此时，皮带输送机是上水平部和辊道机的水平辊道对接，由于两者的输送面均为水平面，两者之间的缝隙可以控制到很小，箱体经过两者对接位置时也不需要变向，进一步降低了卡箱情况的发生。
附图说明
[0022] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023] 图1为本发明
实施例提供的皮带输送机的正视结构示意图；
[0024] 图2为本发明实施例提供的皮带输送机的轴侧结构示意图；
[0025] 图3为本发明实施例提供的皮带输送机中支腿的结构示意图。
[0026] 图标：1－驱动组件；2－倾斜部；3－上水平部；4－下水平部；5－对接部；6－第一输送皮带；7－第二输送皮带；8－支腿；9－套管；11－驱动电机；81－支腿本体；82－支撑座；83－锁紧螺栓；84－支撑条；85－调节螺栓；86－支撑板；87－定位螺栓；811－安装孔；821－腰型孔；861－弧形孔。
具体实施方式
[0027] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0029] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0030] 如图1和图2所示，本发明实施例提供一种皮带输送机，包括驱动组件1、倾斜部2以及与倾斜部2上端对接的上水平部3；驱动组件1包括主动辊筒，倾斜部2远离上水平部3的一端枢接有第一从动辊筒，上水平部3远离倾斜部2的一端枢接有第二从动辊筒，倾斜部2和上水平部3的对接位置枢接有第三从动辊筒，主动辊筒、第一从动辊筒、第二从动辊筒和第三从动辊筒通过第一输送皮带6传动连接。
[0031] 本发明实施例提供的皮带输送机中，包括驱动组件1、能够将箱体由一个高度输送至另一高度的倾斜部2以及能够水平输送箱体的上水平部3。其中，第一输送皮带6与驱动组件1传动连接，再与枢接在倾斜部2下端的第一从动辊筒和枢接在倾斜部2和上水平部3之间的第三从动辊筒传动连接，以形成连通倾斜部2两端的输送面；再与枢接在上水平部3远离倾斜部2的一端的第二从动辊筒传动连接，以形成连通上水平部3两端的输送面。
[0032] 由于倾斜部2和上水平部3的输送面均为第一输送皮带6的上端面，两个输送面在倾斜部2和上水平部3的相交位置光滑过渡，箱体经过该位置时不会发生卡箱的情况。此时，皮带输送机是上水平部3和辊道机的水平辊道对接，由于两者的输送面均为水平面，两者之间的缝隙可以控制到很小，箱体经过两者对接位置时也不需要变向，进一步降低了卡箱情况的发生。
[0033] 值得注意的，在倾斜部2长度较长时，还可以在倾斜部2中部枢接一或多个第一从动辊筒来共同支撑第一输送皮带6的上层输送面，防止倾斜部2中部的第一输送皮带6上层因承受箱体的重
力而拉力过大，影响其使用寿命。此时，优选设置多个第一从动辊筒的轴线位于同一平面。此外，本实施例中的倾斜部2和上水平部3除了通过第一输送皮带6连接外的其他结构都是相互独立的状态，如倾斜部2和上水平部3均包括两条相对设置的直侧边，在安装时倾斜部2和上水平部3的直侧边可拆卸固定连接，该设置方便了皮带输送机的安装拆卸和移动；当然，作为本实施例的另一种方案，也可以设置倾斜部2和上水平部3的侧边一体成型设置，此时，侧边在倾斜部2和上水平部3的对接处可以为折线形，也可以为弧形。
[0034] 具体的，本实施例还对皮带输送机的具体结构做以下详细介绍。
[0035] 首先，本实施例中，倾斜部2和上水平部3之间设有对接部5，对接部5包括两个相对设置的对接板，第三从动辊筒有两个并枢接在两个对接板之间。
[0036] 具体的，两个第三从动辊筒枢接在对接部5的两端，对接板的两端通过螺栓分别与倾斜部2和上水平部3的直侧边的端部固定连接，此时，对接板可以为直板，也可以为弧形板，当其为直板时，其倾角小于倾斜部2的侧边的倾角，保证输送面在对接处平滑过渡，防止体积较大的箱体经过该位置时发生跳箱。
[0037] 值得注意的，当倾斜部2和上水平部3共用两条侧边时，第三从动辊筒可以只设有一个。
[0038] 本实施例中，倾斜部2和对接部5枢接有支撑辊筒，支撑辊筒设置在第一输送皮带6的下方并支撑第一输送皮带6。
[0039] 具体的，倾斜部2沿其直侧边长度方向等间距设有多个支撑辊筒，支撑辊筒两端枢接在两个直侧边上，其用来支撑第一输送皮带6的下层，保证第一输送皮带6的下层位于两个直侧边之间的空间内。
[0040] 进一步的，本实施例还包括与倾斜部2下端对接的下水平部4，下水平部4两端枢接有第四从动辊筒，两个第四从动辊筒通过第二输送皮带7传动连接；靠近倾斜部2的第四从动辊筒和第一从动辊筒的同一端均连接有传动键轮，两个传动键轮通过多楔带传动连接。
[0041] 具体的，下水平部4同样包括两条相对设置的直侧边，第四辊筒的两端枢接在两直侧边上，此时，靠近倾斜部2的第四从动辊筒和第一从动辊筒的同一端连接的传动键轮位于直侧边的外侧并通过至少两个多楔带传动连接。
[0042] 通过设置皮带输送的下水平部4来代替辊道机的水平辊道，第二输送皮带7相比于辊筒的
摩擦系数更大，箱体在由倾斜部2向下输送并脱离倾斜部2时，第二输送皮带7比辊筒更能带动箱体转至水平方向。
[0043] 进一步的，如图2所示，本实施例在第一输送皮带6和第二输送皮带7之间枢接有用于承接箱体的套管9。
[0044] 具体的，下水平部4的直侧边和倾斜部2的直侧边之间螺栓连接有连接板，套管9枢接在两个连接板之间。此时，套管9通过共同与下水平部4的输送面和倾斜部2的输送面相切设置，以完成对两输送面的光滑过渡，进一步减少了箱体卡箱情况的发生。
[0045] 本实施例中，驱动组件1可拆卸的安装在倾斜部2或上水平部3上。
[0046] 由于上水平部3的长度一般设置很短，故优选地，将驱动组件1安装在倾斜部2上，具体的，是通过螺栓固定在倾斜部2直侧边的下端面。
[0047] 进一步的，本实施例中，驱动组件1还包括张紧辊筒和驱动电机11，驱动电机11与主动辊筒驱动连接，张紧辊筒与第一输送皮带6传动连接。
[0048] 皮带在使用过程中会因长时间受拉变长而松动，张紧辊筒可以通过调整与主动辊筒之间的距离来保证第一输送皮带6的张紧，避免第一输送皮带6与从动辊筒发生相对滑动。
[0049] 进一步的，如图3所示，本实施例还包括支腿8，支腿8包括支腿本体81、支撑座82、锁紧螺栓83、支撑条84以及调节螺栓85；支撑座82套设在支腿本体81的下端，支撑座82侧壁设有长度方向为竖直方向的腰型孔821，支腿本体81侧壁沿竖直方向间隔设有多个安装孔811，支撑条84插设在安装孔811内，支撑条84端部设有第一螺纹孔，锁紧螺栓83能够穿过腰型孔821并与第一螺纹孔螺纹连接。
[0050] 具体的，锁紧螺栓83对支撑座82的压紧力能够保证支撑座82和支撑条84的相对固定，因此，支撑条84可以通过插设在不同位置的安装孔811内，来完成对支腿8高度的调节。同时，在支撑条84插设在一个安装孔811内保持不动时，腰型孔821的长度即为支腿8高度的调整量，能够通过改变锁紧螺栓83与腰型孔821的压紧位置来进一步调整支腿8的高度。
[0051] 在上述
基础上，还在支撑条84设有轴线方向为竖直方向的第二螺纹孔，调节螺栓85的螺杆与第二螺纹孔螺纹连接，调节螺栓85的螺帽抵在支撑座82上，在完成支腿8的高度调节后，旋转调节螺栓85，使调节螺栓85的螺帽压在支撑座82上，调节螺栓85进一步保证支撑座82和支腿本体81的相对固定。
[0052] 进一步的，支撑座82包括两个相对设置的侧板，两侧板通过连接板连接，支腿本体81滑动设置在两个侧板之间，此时，本实施例在支撑条84的两端均设有第一螺纹孔，支撑座
82相对的侧板对应设有腰型孔821。
[0053] 最后，对用于支撑倾斜部2的支腿8，本实施例还包括支撑板86和定位螺栓87，支撑板86枢接在支腿本体81的上端，支撑板86设有弧形孔861，支腿本体81设有第三螺纹孔，定位螺栓87能够穿过弧形孔861并与第三螺纹孔螺纹连接。
[0054] 具体的，支撑板86弧形孔861的各个位置到枢接轴的距离相同，根据倾斜部2的直侧边的倾角，可以通过转动支撑板86来使支撑板86的上端面的倾角与倾斜部2的直侧边的倾角相同，随后再用定位螺栓87将支撑板86压紧在支撑本体，完成支撑板86和支腿本体81的相对固定，此时，支撑板86的上端面与倾斜部2的直侧边下端面贴合
接触并通过螺栓固定连接。
[0055] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
[0056] 此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的
权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
