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一种 钢卷重量自动核查的方法

阅读：537发布：2020-05-14

专利汇可以提供一种钢卷重量自动核查的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明属于热轧卷的重量核查技术领域，公开了一种钢卷重量自动核查的方法，利用热轧线精轧机出口现有的多功能测宽和单点测厚仪表，对当前通过该仪表检测点的带钢进行实时宽度L和厚度H的测量，利用公式估算的钢卷重量，钢卷称重后，将钢卷重量与估算重量进行比较，偏差超过设定范围时，系统发出报警，提示维护人员进行检查处理，能够及时准确的发现称重计量错误，如果称重设备出现异常，一般生产5卷即可有报警输出，此时计量有错误的钢卷仍在运输线上，方便处理，使用本发明，可及时发现称重计量错误，避免发生计量异议，减少了异议赔付金额，避免了计量异议情况的发生，提高了企业技术水平，维护了企业形象。，下面是一种钢卷重量自动核查的方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：利用热轧线精轧机出口现有的多功能测宽和单点测厚仪表，对当前通过该仪表检测点的带钢进行实时宽度L和厚度H的测量；
S2：采集精轧末机架F7工作辊的实时线速度V，被视为带钢通过仪表检测点时的实时线速度；
S3：设定钢卷的平均密度ρ＝7.8，钢种密度系数k，初始值为1；
S4：根据以下公式来估算的钢卷重量：
其中t0为带钢头部到达检测点时间，t1为带钢尾部离开检测点时间，设定测宽仪检测实时宽度大于50mm时为带钢头部到达检测点时间点，检测宽度小于50mm时为带钢尾部离开检测点时间点；
S5：热轧生产线生产钢种类目较多，其密度也存在一定差异，为了精确估算钢卷重量，需要确定密度系数k的值；
S6：将所有钢种进行编号，编号与钢种一一对应，二级系统将钢种号传输到一级PLC系统中；
S7：当生产线正在生产某编号钢种时，且钢卷秤处于标准正常状态，将以上估算值W与实际称重值W0进行比较，获取每个钢种的密度系数K＝W0/Wt的具体值，记录并确定所有k系数，W值以k系数修正从而得到精确估算重量值；
S8：将估算重量值W与钢卷运输线的托盘小车跟踪信号捆绑传输至称重位置，与自动称重的记录值W0进行差值比较，取偏差绝对值Δ＝|W-W0|；
S9：当偏差Δ大于200kg时，就可能存在异常；
S10：在钢卷称重前，有剪切取样的可能，发生重量损失，考虑此因素；
S11：轧机轧制带钢可能存在轧破烂尾等，仪表扫描时可能不准确，考虑此因素；
S12：以上两种情况一般不会连续5卷出现，设定当连续5卷出现重量估算值与实际称重值偏差大于200kg时，系统输出报警。
2.根据权利要求1所述的一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，步骤S12具体算法如下：
S12-1：设定重量异常计数值C，在PLC程序中编辑使C＝C+1，该段程序在没有报警触发条件下不运行，C的初始值为0；
S12-2：当出现偏差Δ大于200kg时，激活C＝C+1一个扫描时间，C的计数值为1；
S12-3：连续出现偏差Δ大于200kg时，C值累加1；
S12-4：C值大于5时，系统输出报警声音；
S12-5：在C值大于5之前，若重量偏差出现1次正常值，则C＝0，计数值清零。
3.根据权利要求1所述的一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，步骤S1-S4为钢卷重量初步估算步骤。
4.根据权利要求1所述的一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，步骤S5-S7为密度系数k的确定步骤。
5.根据权利要求1所述的一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，步骤S8-S12为报警的输出步骤。
6.根据权利要求1所述的一种钢卷重量自动核查的方法，其特征在于，步骤S7中钢卷的精确估算值公式为W＝Wt*K。

说明书全文

一种钢卷重量自动核查的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及到热轧卷的重量核查技术领域，特别涉及一种钢卷重量自动核查的方法。

背景技术

[0002] 热轧生产线都有钢卷成品的自动称重设备，负责对每个钢卷进行称重并发送重量记录。热轧线的成品钢卷有较大部分是作为成品外卖的，因此钢卷的重量数据必须准确。为了确保钢卷秤保持正常状态，一般定期要维护和校准。但是在实际使用过程中，可能因为种种情况，导致称重读数不准确，甚至偏差超过数吨，而且该情况不易发觉。若将该重量记录发送给客户，会导致计量异议，也严重影响企业形象。

发明内容

[0003] 发明的目的在于提供一种钢卷重量自动核查的方法，首先精确估算出钢卷的理论重量，钢卷称重后，将钢卷重量与估算重量进行比较，偏差超过设定范围时，系统发出报警，提示维护人员进行检查处理，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

[0005] 一种钢卷重量自动核查的方法，包括如下步骤：

[0006] S1：利用热轧线精轧机出口现有的多功能测宽和单点测厚仪表，对当前通过该仪表检测点的带钢进行实时宽度L和厚度H的测量；

[0007] S2：采集精轧末机架F7工作辊的实时线速度V，被视为带钢通过仪表检测点时的实时线速度；

[0008] S3：设定钢卷的平均密度ρ＝7.8，钢种密度系数k，初始值为1；

[0009] S4：根据以下公式来估算的钢卷重量：

[0010]

[0011] 其中t0为带钢头部到达检测点时间，t1为带钢尾部离开检测点时间，设定测宽仪检测实时宽度大于50mm时为带钢头部到达检测点时间点，检测宽度小于50mm时为带钢尾部离开检测点时间点；

[0012] S5：热轧生产线生产钢种类目较多，其密度也存在一定差异，为了精确估算钢卷重量，需要确定密度系数k的值；

[0013] S6：将所有钢种进行编号，编号与钢种一一对应，二级系统将钢种号传输到一级PLC系统中；

[0014] S7：当生产线正在生产某编号钢种时，且钢卷秤处于标准正常状态，将以上估算值W与实际称重值W0进行比较，获取每个钢种的密度系数K＝W0/Wt的具体值，记录并确定所有k系数，W值以k系数修正从而得到精确估算重量值；

[0015] S8：将估算重量值W与钢卷运输线的托盘小车跟踪信号捆绑传输至称重位置，与自动称重的记录值W0进行差值比较，取偏差绝对值Δ＝|W-W0|；

[0016] S9：当偏差Δ大于200kg时，就可能存在异常；

[0017] S10：在钢卷称重前，有剪切取样的可能，发生重量损失，考虑此因素；

[0018] S11：轧机轧制带钢可能存在轧破烂尾等，仪表扫描时可能不准确，考虑此因素；

[0019] S12：以上两种情况一般不会连续5卷出现，设定当连续5卷出现重量估算值与实际称重值偏差大于200kg时，系统输出报警。

[0020] 进一步地，步骤S12具体算法如下：

[0021] S12-1：设定重量异常计数值C，在PLC程序中编辑使C＝C+1，该段程序在没有报警触发条件下不运行，C的初始值为0；

[0022] S12-2：当出现偏差Δ大于200kg时，激活C＝C+1一个扫描时间，C的计数值为1；

[0023] S12-3：连续出现偏差Δ大于200kg时，C值累加1；

[0024] S12-4：C值大于5时，系统输出报警声音；

[0025] S12-5：在C值大于5之前，若重量偏差出现1次正常值，则C＝0，计数值清零。

[0026] 进一步地，步骤S1-S4为钢卷重量初步估算步骤。

[0027] 进一步地，步骤S5-S7为密度系数k的确定步骤。

[0028] 进一步地，步骤S8-S12为报警的输出步骤。

[0029] 进一步地，步骤S7中钢卷的精确估算值公式为W＝Wt*K。

[0030] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0031] 本发明提出的钢卷重量自动核查的方法，首先精确估算出钢卷的理论重量，钢卷称重后，将钢卷重量与估算重量进行比较，偏差超过设定范围时，系统发出报警，提示维护人员进行检查处理，能够及时准确的发现称重计量错误，如果称重设备出现异常，一般生产5卷即可有报警输出，此时计量有错误的钢卷仍在运输线上，方便处理，使用本发明，可及时发现称重计量错误，避免发生计量异议，减少了异议赔付金额，避免了计量异议情况的发生，提高了企业技术水平，维护了企业形象。
附图说明

[0032] 图1为本发明的钢卷重量自动核查的方法原理图。

具体实施方式

[0033] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0034] 请参阅图1，一种钢卷重量自动核查的方法，包括如下步骤：

[0035] 钢卷重量初步估算：

[0036] 步骤一：在热轧线精轧机出口现有的多功能测宽和单点测厚仪表状态正常的条件下，利用热轧线精轧机出口现有的多功能测宽和单点测厚仪表，对当前通过该仪表检测点的带钢进行实时宽度L和厚度H的测量，同时，PLC采集精轧F7出口速度；

[0037] 步骤二：采集精轧末机架F7工作辊的实时线速度V，被视为带钢通过仪表检测点时的实时线速度；

[0038] 步骤三：设定钢卷的平均密度ρ＝7.8，钢种密度系数k，初始值密度系数为1；

[0039] 步骤四：根据以下公式来估算的钢卷重量：

[0040]

[0041] 其中t0为带钢头部到达检测点时间，t1为带钢尾部离开检测点时间，设定测宽仪检测实时宽度大于50mm时为带钢头部到达检测点时间点，开始计算，检测宽度小于50mm时为带钢尾部离开检测点时间点，结束计算，计算的结果就是初步估算的钢卷重量；

[0042] 密度系数k的确定：

[0043] 步骤五：热轧生产线生产钢种类目较多，其密度也存在一定差异，为了精确估算钢卷重量，需要确定密度系数k的值；

[0044] 步骤六：将所有钢种进行编号，编号与钢种一一对应，系统能够自动识别钢种号，二级系统将钢种号传输到一级PLC系统中；

[0045] 步骤七：当生产线正在生产某编号钢种时，且钢卷秤处于标准正常状态，将以上估算值W与实际称重值W0进行比较，获取每个钢种的密度系数K＝W0/Wt的具体值，记录并确定所有钢种的k系数，并写入程序，W值以k系数修正从而得到精确估算重量值，此时，可以得到所有钢卷的精确估算值W＝Wt*K；

[0046] 报警的输出：

[0047] 步骤八：将估算重量值W与钢卷运输线的托盘小车跟踪信号捆绑传输至称重位置，与自动称重的记录值W0进行差值比较，取偏差绝对值Δ＝|W-W0|；

[0048] 步骤九：当偏差Δ大于200kg时，就可能存在异常，说明有明显重量差异；这个差异除了钢卷秤有问题外，在钢卷称重前，也有可能是取样造成的重量损失，考虑此因素；轧机轧制带钢可能存在轧破烂尾等，仪表扫描时可能不准确，考虑此因素；此类情况不会连续发生，以上两种情况一般不会连续5卷出现，设定当连续5卷出现重量估算值与实际称重值偏差大于200kg时，判定为钢卷秤故障，系统输出报警，能够及时准确的发现称重计量错误，如果称重设备出现异常，一般生产5卷即可有报警输出，此时计量有错误的钢卷仍在运输线上，方便处理，使用本发明，可及时发现称重计量错误，避免发生计量异议，减少了异议赔付金额，避免了计量异议情况的发生，提高了企业技术水平，维护了企业形象，其中报警的具体算法如下：

[0049] 第一步：设定重量异常计数值C，在PLC程序中编辑使C＝C+1，该段程序在没有报警触发条件下不运行，C的初始值为0；

[0050] 第二步：当出现偏差Δ大于200kg时，激活C＝C+1一个扫描时间，C的计数值为1；

[0051] 第三步：连续出现偏差Δ大于200kg时，C值累加1；

[0052] 第四步：C值大于5时，系统输出报警声音，能够及时准确的发现称重计量错误，如果称重设备出现异常，一般生产5卷即可有报警输出，此时计量有错误的钢卷仍在运输线上，方便处理；

[0053] 第五步：在C值大于5之前，若重量偏差出现1次正常值，则C＝0，计数值清零。

[0054] 本发明利用测宽和测厚仪表以及速度编码器采集带钢宽度、厚度、速度等数据，初步估算钢卷重量，通过实验的方法，确定钢卷的密度系数，来精确估算钢卷重量，甄别出可能因取样、烂尾等情况导致的偶发性估算不准确的情况，当钢卷估算重量和实际称重值偏差大时，系统发出提示报警。

[0055] 综上所述，本发明提出的钢卷重量自动核查的方法，首先精确估算出钢卷的理论重量，钢卷称重后，将钢卷重量与估算重量进行比较，偏差超过设定范围时，系统发出报警，提示维护人员进行检查处理，能够及时准确的发现称重计量错误，如果称重设备出现异常，一般生产5卷即可有报警输出，此时计量有错误的钢卷仍在运输线上，方便处理，使用本发明，可及时发现称重计量错误，避免发生计量异议，减少了异议赔付金额，避免了计量异议情况的发生，提高了企业技术水平，维护了企业形象。

[0056] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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