技术领域
[0001] 本
发明属于
冶金轧
钢技术领域，特别涉及一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法。
背景技术
[0002] 对于热连轧机组而言，断面特性作为表征成品带材
质量的重要指标，一直是现场关注的焦点。一般说来，
热轧成品的断面特性主要包括断面形状、板凸度、楔形量指标。现场为了控制带材的断面特性，提高产品的质量，往往在热连轧机组的末
机架配置凸度仪一套。以往，现场对于热连轧机组凸度仪的使用，主要体现在两个方面：(1)测量出热连轧机组出口带材的断面凸度，实现凸度自动闭环控制；(2)利用
可视化系统，在生产过程中将带材断面形状动态的显示出来，便于现场操作人员根据凸度仪的显示结果，对弯辊、倾辊
轧制工艺参数进行人工干预，必要时甚至采取更换
轧辊的应急措施，以提高成品带材的断面质量。也就是说，目前现场对凸度仪及其断面特性测量数据的使用，主要还仅仅是体现在热连轧的生产过程中。实际上，带材经
过热轧之后，大部分并不直接供给用户使用，而需要经过
冷轧、
退火、平整等一系列的下游工序才最终形成成品，供给用户。由于断面形状的遗传性，在下游工序的生产过程中，为了保证良好的板凸度，带材的断面形状一般不会发生大的变化，基本保持热轧成品的断面特性。这就意味着，除冷轧工序来料断面形状就是热轧成品的断面形状之外，退火工序尽管与热轧工序之间存在冷轧工序，但其来料断面形状依然与热轧成品断面形状相似。特别的，尽管平整工序在与热轧工序相隔冷轧、退火等工序，但其断面形状与热轧成品的断面形状也存在一定的相似性。与此同时，考虑到大部分钢
铁企业在冷轧、退火、平整等下游工序入口并不配置凸度仪，而来料断面形状对冷轧、退火、平整等工序的工艺参数设定、质量控制、质量
异议分析又起着举足轻重的影响。这样，如何实现在下游工序入口对来料断面特性的再现与分析，就成为钢铁企业技术攻关的重点。
发明内容
[0003] 本发明的目的是针对以往现场对于热连轧机组凸度仪及其断面特性数据的使用仅仅体现在热连轧生产过程中，没有能够与下游冷轧、退火以及工序的参数设定以及最终成品质量异议的分析处理相挂钩的问题，提供一种适合热连轧机组的断面特性再现与分析方法，为下游连续冷轧、退火及平整工序工艺参数的优化设定以及最终成品质量异议的处理提供了有
力的依据。
[0004] 为了实现以上目的，本
申请人经过大量的现场试验
跟踪与理论研究，充分考虑到热连轧机组的设备与工艺特点，以普通四辊热连轧机组为研究对象，利用机组凸度仪及
数据采集系统的相关功能，给出了如下的技术方案：
[0005] 一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，主要包括以下内容(断面特性再现与分析系统的功能布置图见图1)：
[0006] (a)钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集，包括以下可以由计算机执行的步骤(基本计算
框图如图2所示)：
[0007] a1)收集热轧机组凸度仪数据采集系统的
采样周期τs；
[0008] a2)定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；
[0009] a3)定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的
位置参数Lj，断面特性参数对应时刻参数tj；
[0010] a4)给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNI1＝0，准备收集数据；
[0011] a5)收集开始轧制时包括年、月、日、小时、分钟、秒、毫秒信息的标准北京时间参数t，并令tj＝t；
[0012] a6)从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO、钢种代码Steelgradename、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs、换辊后
工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后
支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k、下标k代表机架号，k＝1，2，……，s，s为总机架数；
[0013] a7)判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？如果成立，则以所收集的钢卷号COILNO作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs、换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k的参数写入文件中，并令j＝1、Lj＝0，转入步骤a8)；如果不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件COILNO(因为不等式|COILNO1-COILNO|＞0在轧机运行初期是一定成立的，所以数据文件COILNO在轧机运行初期已经建立，只有在临时停机后，再运行该条件才有可能不成了，设置该判定是为了停机续写！)，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度Lj，转入步骤a8)；
[0014] a8)收集当前时刻tj下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILEij、热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前
张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值μkj、轧制
温度Tkj、末机架轧制速度Vj，下标i代表测厚点编号，i＝1，2，……，n，n为总的测厚点数，下标k代表机架号，k＝1，2，……，s，s为总机架数；
[0015] a9)计算当前时刻钢卷内带钢的长度Lj＝Lj+Vjτs；
[0016] a10)将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数tj、轧机出口断面特性参数分布PROFILEij、热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj、末机架轧制速度Vj、，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj写入到文件名为COILNO的数据文件中；
[0017] a11)判断不等式ξ＜0是否成立？如果不等式成立，则结束数据收集；如果不等式不成立，则COILNO1＝COILNO、j＝j+1、tj＝tj+τs，进入下一个数据采集周期，转入步骤a6)，直到不等式ξ＜0成立为止；
[0018] (b)断面特性再现功能的实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图3)：
[0019] b1)通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO1*、给定断面特性再* * *现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ，断面特性显示的快慢取决于τ 值的大小，τ越大，板凸度显示越慢；
[0020] b2)找出文件名为COILNO1*的数据文件，并打开；
[0021] b3)读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs、换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k、断面特性参数对应时刻参数tj、轧机出口断面特性参数分布PROFILEij、钢卷内带钢长度Lj、轧制温度Tkj；
[0022] b4)利用可视化
软件的动态显示功能，用曲线图以τ*为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILEij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数tj以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置Lj、轧制温度Tkj，以及钢种代码Steelgrade name、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs的带材基本特征参数；
[0023] b5)以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数tj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图；
[0024] b6)以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数Lj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图。
[0025] (c)长度及速度区间内断面特性分析功能的实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图4)：
[0026] c1)定义区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi、区间内带材的平均板凸度CROWNav、区间内带材的平均楔形量WEDGEav，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值Pkav、轧制压力设定值的平均值P′kmax、前张力实际值的平均值σ1kav、前张力设定值的平均值σ′1kav、后张力实际值的平均值σ0kav、后张力设定值的平均值σ′0kav、压下率实际值的平均值εkav、压下率设定值的平均值ε′kav、工作辊弯辊力实际值的平均值Skav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′kav、轧辊倾斜值得平均值ηkav、轧制温度的平均值Tkav；区间内的最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi、区间内的最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的时刻tmax、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的位置Lmax，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的热连轧机轧制压力的实际值Pkmax、最大值对应的轧制压力设定值P′kmax、最大值对应的前张力的实际值σ1kmax、最大值对应的前张力的设定值σ′1kmax、最大值对应的后张力的实际值σ0kmax、最大值对应的后张力的设定值σ′0kmax、最大值对应的压下率的实际值εkmax最大值对应的压下率的设定值ε′kmax、最大值对应的工作辊弯辊力的实际值Skmax、最大值对应的工作辊弯辊力的设定值S′kmax、最大值对应的轧辊倾斜值ηkmax、最大值对应的轧制温度Tkmax；tj时刻对应的带材凸度值CROWNj，tj时刻对应的带材楔形量WEDGEj，文件数据结束标记SHUJU，区间过程参数m；
[0027] c2)给定区间分类参数N，定义板凸度区间边界系数为αnn、板凸度区间内采样点个数系数为βnn、区间内特定板凸度区间所占比例γnn，板凸度区间为：[α0，α1]、[α1，α2]、……、[αnn-1，αnn]、……、[αN-1，αN]、[αN，∞]；定义楔形量区间边界系数为αnn′、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′、区间内特定楔形量区间所占比例γnn′，楔形量区间为：[α0′，α1′]、[α1′，α2′]、……、[αnn-1′，αnn′]、……、[αN-1′，αN′]、[αN′，∞]，nn为区间序号，nn＝0，1，…，N；
[0028] c3)通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO2*；
[0029] c4)找出文件名为COILNO2*的数据文件，并打开；
[0030] c5)读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs；
[0031] c6)通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置Lq0、结束位置Lq1；
[0032] c7)长度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图5)：
[0033] c7-1)令PROFILEavi＝{0}、CROWNav＝0、CROWNmax＝0、Pkav＝0、P′kav＝0、σ1kav＝0、σ′1kav＝0、σ0kav＝0、σ′0kav＝0、εkav＝0、ε′kav＝0、Skav＝0、S′kav＝0、ηkav＝0、Tkav＝0、m＝0、SHUJU＝1；
[0034] c7-2)取j＝1；
[0035] c7-3)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij、断面特性参数对应时刻参数tj、热连机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj、末机架轧制速度Vj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj；
[0036] c7-4)判断不等式Lq0＜Lj是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤c7-5)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)；
[0037] c7-5) 判 断 n 是 否 为 偶 数， 若 是 偶 数， 则 令转入步骤c7-6)；否
则，令 再转入步骤c7-6)；
[0038] c7-6)取nn＝0；
[0039] c7-7)判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？如果不等式成立，则令βnn＝βnn+1，转入步骤c7-10)；如果不等式不成立，则转入步骤c7-8)；
[0040] c7-8)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c7-7)；如果不等式不成立，则转入步骤c7-9)；
[0041] c7-9)判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤c7-10)；如果不等式不成立，直接转入步骤c7-10)；
[0042] c7-10)判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？如果不等式成立，则令CROWNmax＝CROWNj、PROFILEmaxi＝PROFILEij、tmax＝tj、Lmax＝Lj、Pkmax＝Pkj、P′kmax＝P′kj、σ1kmax＝σ1kj、σ′1kmax＝σ′1kj、σ0kmax＝σ0kj、σ′0kmax＝σ′0kj、εkmax＝εkj、ε′kmax＝ε′kj、Skmax＝Skj、S′kmax＝S′kj、ηkmax＝ηkj、Tkmax＝Tkj，转入步骤c7-11)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c7-11)；
[0043] c7-11)令PROFILEavi＝PROFILEavi+PROFILEij、CROWNav＝CROWNav+CROWNj、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tj；
[0044] c7-12)判断不等式Lj＜Lq1是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)；如果不等式不成立，则直接进入步骤c7-13)；
[0045] c7-13)计算长度区间内断面特性参数分布的平均值长度区间内带材的平均板凸度 长度区间内平均板凸度所对应的
轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值 轧制压力设
定值的平均值 前张力实际值的平均值 前张力设定值的平均值
后张力实际值的平均值 后张力设定值的平均值
压下率实际值的平均值 压下率设定值的平均值 工作辊弯辊力实际
值的平均值 工作辊弯辊力设定值的平均值 轧辊倾斜值得平均值
轧制温度的平均值
[0046] c7-14)计算长度区间内特定凸度区间所占比例
[0047] c8)长度区间内断面楔形量分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图6)：
[0048] c8-1)令WEDGEav＝0、WEDGEmax＝0、Pkav＝0、P′kav＝0、σ1kav＝0、σ′1kav＝0、σ0kav＝0、σ′0kav＝0、εkav＝0、ε′kav＝0、Skav＝0、S′kav＝0、ηkav＝0、Tkav＝
0、m＝0、SHUJU＝1；
[0049] c8-2)取j＝1；
[0050] c8-3)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij、断面特性参数显示时的时刻参数tj、热连机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj、末机架轧制速度Vj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj；
[0051] c8-4)判断不等式Lq0＜Lj是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤c8-5)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c8-3)；
[0052] c8-5)令WEDGEj＝|PROFILE1J-PROFILEnj|；
[0053] c8-6)取nn＝0；
[0054] c8-7)判断不等式αnn-1′≤WEDGEj＜αnn′是否成立？如果不等式成立，则令βnn′＝βnn′+1，转入步骤c8-10)；如果不等式不成立，则转入步骤c8-8)；
[0055] c8-8)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c8-7)；如果不等式不成立，则转入步骤c8-9)；
[0056] c8-9)判断不等式WEDGEj≥αN′是否成立？如果不等式成立，则令βN′′＝βN′′+1，转入步骤c8-10)；如果不等式不成立，直接转入步骤c8-10)；
[0057] c8-10)判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？如果不等式成立，则令WEDGEmax＝WEDGEj、PROFILEmaxi＝PROFILEij、tmax＝tj、Lmax＝Lj、Pkmax＝Pkj、P′kmax＝P′kj、σ1kmax＝σ1kj、σ′1kmax＝σ′1kj、σ0kmax＝σ0kj、σ′0kmax＝σ′0kj、εkmax＝εkj、ε′kmax＝ε′kj、Skmax＝Skj、s′kmax＝S′kj、ηkmax＝ηkj、Tkmax＝Tkj，转入步骤c8-11)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c8-11)；
[0058] c8-11)令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj、；
[0059] c8-12)判断不等式Lj＜Lq1是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c8-3)；如果不等式不成立，则直接进入步骤c8-13)；
[0060] c8-13)计算长度区间内断面的平均楔形量 及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值
轧制压力设定值的平均值 前张力实际值的平均值 前张力设定
值的平均值 后张力实际值的平均值 后张力设定值的平均值
压下率实际值的平均值 压下率设定值的平均值 工作
辊弯辊力实际值的平均值 工作辊弯辊力设定值的平均值 轧辊倾斜
值得平均值 轧制温度的平均值
[0061] c8-14)计算长度区间内特定楔形量区间所占比例
[0062] c9)长度区间内断面特性分析显示功能实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤：
[0063] c9-1)利用可视化软件显示出Lq0至Lq1长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi、区间内的平均板凸度CROWNav、区间内的平均楔形量WEDGEav，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值Pkav、轧制压力设定值的平均值P′kmax、前张力实际值的平均值α1kav、前张力设定值的平均值σ′1kav、后张力实际值的平均值σ0kav、后张力设定值的平均值σ′0kav、压下率实际值的平均值εkav、压下率设定值的平均值ε′kav、工作辊弯辊力实际值的平均值Skav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′kav、轧辊倾斜值的平均值ηkav、平均轧制温度Tkav；
[0064] c9-2)利用可视化软件显示出Lq0至Lq1长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻tmax、最大值对应的钢卷内位置Lmax、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值Pkmax、最大值所对应的轧制压力设定值P′kmax、最大值所对应的前张力的实际值α1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ′1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ0kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ′0kmax、最大值所对应的压下率的实际值εkmax、最大值所对应的压下率的设定值ε′kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值Skmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S′kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值ηkmax、最大值所对应的轧制温度Tkmax；
[0065] c9-3)利用可视化软件以柱状图的形式显示出Lq0至Lq1长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。
[0066] c10)通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度Vq0、结束速度Vq1；
[0067] c11)速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图7)：
[0068] c11-1)令PROFILEavi＝{0}、CROWNav＝0、CROWNmax＝0、Pkav＝0、P′kav＝0、α1kav＝0、σ′1kav＝0、σ0kav＝0、σ′0kav＝0、εkav＝0、ε′kav＝0、Skav＝0、S′kav＝0、ηkav＝0、Tkav＝0、m＝0、SHUJU＝1；
[0069] c11-2)取j＝1；
[0070] c11-3)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤c11-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15)；
[0071] c11-4)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij、断面特性参数对应时刻参数tj、热连机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、末机架轧制速度Vj、轧制温度Tkj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj；
[0072] c11-5)判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤c11-6)；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c11-6)；
[0073] c11-6)判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤c11-7)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c11-3)；
[0074] c11-7) 判 断 n 是 否 为 偶 数， 若 是 偶 数， 则 令转入步骤c11-8)；否
则，令 再转入步骤c11-8)；
[0075] c11-8)取nn＝0；
[0076] c11-9)判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？如果不等式成立，则令βnn＝βnn+1，转入步骤c11-10)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-10)；
[0077] c11-10)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c11-9)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-11)；
[0078] c11-11)判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤c11-12)；如果不等式不成立，转入步骤c11-12)；
[0079] c11-12)判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？如果不等式成立，则令CROWNmax＝CROWNj、PROFILEmaxi＝PROFILEij、tmax＝tj、Lmax＝Lj、Pkmax＝Pkj、P′kmax＝P′kj、σ1kmax＝σ1kj、σ′1kmax＝σ′1kj、σ0kmax＝σ0kj、σ′0kmax＝σ′0kj、εkmax＝εkj、ε′kmax＝ε′kj、Skmax＝Skj、S′kmax＝S′kj、ηkmax＝ηkj、Tkmax＝Tkj，转入步骤c11-13)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-13)；
[0080] c11-13) 令 PROFILEavi ＝ PROFILEavi+PROFILEij、Pkav ＝ Pkav+Pkj、P ′ kav ＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0081] c11-14)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c11-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15)；
[0082] c11-15)计算速度区间内断面特性参数分布的平均值区间内带材的平均板凸度 区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参
数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值 轧制压力设定值的平均
值 前张力实际值的平均值 前张力设定值的平均值
后张力实际值的平均值 后张力设定值的平均值 压下率实际
值的平均值 压下率设定值的平均值 工作辊弯辊力实际值的平均值
工作辊弯辊力设定值的平均值 轧辊倾斜值得平均值 轧
制温度的平均值
[0083] c11-16)计算速度区间内特定板凸度区间所占比例
[0084] c12)速度区间内断面楔形量分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图8)：
[0085] c12-1)令WEDGEavi＝0、WEDGEmax＝0、Pkav＝0、P′kav＝0、σ1kav＝0、σ′1kav＝0、σ0kav＝0、σ′0kav＝0、εkav＝0、ε′kav＝0、Skav＝0、S′kav＝0、ηkav＝0、Tkav＝
0、m＝0、SHUJU＝1；
[0086] c12-2)取j＝1；
[0087] c12-3)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤
[0088] c12-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15)；
[0089] c12-4)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数SHAPEij、断面特性参数显示时的时刻参数tj、热连机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj、末机架轧制速度Vj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj；
[0090] c12-5)判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤c12-6)；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c12-6)；
[0091] c12-6)判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤c12-7)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c12-3)；
[0092] c 12-7)令WEDGEj＝|PROFILE1j-PROFILEnj|；
[0093] c12-8)取nn＝0；
[0094] c12-9)判断不等式αnn-1′WEDGEj＜αnn′是否成立？如果不等式成立，则令βnn′＝βnn′+1，转入步骤c12-10)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-10)；
[0095] c12-10)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c12-9)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-11)；
[0096] c12-11)判断不等式WEDGEj≥αN′是否成立？如果不等式成立，则令βN′＝βN′+1，转入步骤c12-12)；如果不等式不成立，转入步骤c12-12)；
[0097] c12-12)判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？如果不等式成立，则令WEDGEmax＝WEDGEj、PROFILEmaxi＝PROFILEij、tmax＝tj、Lmax＝Lj、Pkmax＝Pkj、P′kmax＝P′kj、σ1kmax＝σ1kj、σ′1kmax＝σ′1kj、σ0kmax＝σ0kj、σ′0kmax＝σ′0kj、εkmax＝εkj、ε′kmax＝ε′kj、Skmax＝Skj、S′kmax＝S′kj、ηkmax＝ηkj、Tkmax＝Tkj，转入步骤c12-13)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-13)；
[0098] c12-13)令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′KAv＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0099] c12-14)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c12-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15)；
[0100] c12-15)计算速度区间内断面的平均楔形量 及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值
轧制压力设定值的平均值 前张力实际值的平均值 前张力设定
值的平均值 后张力实际值的平均值 后张力设定值的平均值
压下率实际值的平均值 压下率设定值的平均值 工作
辊弯辊力实际值的平均值 工作辊弯辊力设定值的平均值 轧辊倾斜
值得平均值 轧制温度的平均值
[0101] c12-16)计算速度区间内特定楔形量区间所占比例
[0102] c13)速度区间内断面特性分析显示功能实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤：
[0103] c13-1)利用可视化软件显示出速度从Vq0至Vq1速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi、区间内的平均板凸度CROENav、区间内的平均楔形量WEDGEav，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值Pkav、轧制压力设定值的平均值P′kmax、前张力实际值的平均值σ1kav、前张力设定值的平均值σ′1kav、后张力实际值的平均值σ0kav、后张力设定值的平均值σ′0kav、压下率实际值的平均值εkav、压下率设定值的平均值ε′kav、工作辊弯辊力实际值的平均值Skav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′kav、轧辊倾斜值的平均值ηkav、平均轧制温度Tkav；
[0104] c13-2)利用可视化软件显示出Vq0至Vq1速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻tmax、最大值对应的钢卷内位置Lmax、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值Pkmax、最大值所对应的轧制压力设定值P′kmax、最大值所对应的前张力的实际值σ1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ′1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ1kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ′0kmax、最大值所对应的压下率的实际值εkmax、最大值所对应的压下率的设定值ε′kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值Skmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S′kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值ηkmax、最大值所对应的轧制温度Tkmax；
[0105] c13-3)利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从Vq0至Vq1速度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。
[0106] 本发明的优点是：充分考虑到了热连轧机组的设备与工艺特点，以普通四辊热连轧机组为研究对象，利用机组凸度仪及数据采集系统的相关功能，给出了一套适合于热连轧机组的断面特性再现与分析技术，可以在热轧完成之后再现与分析钢卷轧制过程中的断面特性，从而为下游冷轧、退火及平整工序工艺参数的优化设定以及最终成品质量异议的处理提供依据。通过本发明所述技术可以实现以下两大功能：(1)断面特性再现功能适时显示出带材在轧制过程中实际断面分布以及所对应的轧制工艺参数；(2)断面特性分析功能主要包括：a)适时显示出任意长度区间内带材的平均凸度、最大凸度、凸度区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；b)适时显示出任意长度区间内带材的平均楔形量、最大楔形量、楔形区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；c)适时显示出任意速度区间内带材的平均凸度、最大凸度、凸度区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；d)适时显示出任意速度区间内带材的平均楔形量、最大楔形量、楔形区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况。
附图说明
[0107] 图1是断面特性再现与分析系统的功能布置图；
[0108] 图2是钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集步骤框图；
[0109] 图3是断面特性再现功能的步骤框图；
[0110] 图4是长度及速度区间内断面特性分析功能实现的步骤框图；
[0111] 图5是长度区间内断面凸度分析计算功能的步骤框图；
[0112] 图6是长度区间内断面楔形量分析计算功能的步骤框图；
[0113] 图7是速度区间内断面凸度分析计算功能的步骤框图；
[0114] 图8是速度区间内断面楔形量分析计算功能的步骤框图；
[0115] 图9是第一
实施例中断面特性动态显示的软件界面；
[0116] 图10是第一实施例中整卷带钢随时间而变化的三维断面特性参数分布图；
[0117] 图11是第一实施例中整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图；
[0118] 图12是第一实施例中长度及速度区间内断面特性分析功能实现的界面图；
[0119] 图13是第一实施例中长度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0120] 图14是第一实施例中长度区间内最大板凸度对应断面特性参数分布值、最大板凸度值及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0121] 图15是第一实施例中长度区间内最大楔形量对应断面特性参数分布值、最大楔形量值及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0122] 图16是第一实施例中长度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；
[0123] 图17是第一实施例中长度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；
[0124] 图18是第一实施例中速度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0125] 图19是第一实施例中速度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；
[0126] 图20是第一实施例中速度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；
[0127] 图21是第二实施例中断面特性动态显示的软件界面；
[0128] 图22是第二实施例中整卷带钢随时间而变化的三维断面特性参数分布图；
[0129] 图23是第二实施例中整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图；
[0130] 图24是第二实施例中长度及速度区间内断面特性分析功能实现的界面图；
[0131] 图25是第二实施例中长度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0132] 图26是第二实施例中长度区间内最大板凸度对应断面特性参数分布值、最大板凸度值及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0133] 图27是第二实施例中长度区间内最大楔形量对应断面特性参数分布值、最大楔形量值及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0134] 图28是第二实施例中长度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；
[0135] 图29是第二实施例中长度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；
[0136] 图30是第二实施例中速度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；
[0137] 图31是第二实施例中速度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；
[0138] 图32是第二实施例中速度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图。
具体实施方式
[0139] 第一实施例
[0140] 本实施例中，以国内某钢厂七机架热连轧精轧机组的在线凸度仪数据为数据来源，对本发明所述断面特性再现与分析技术进行说明。具体步骤如下：
[0141] (一)相关参数收集。主要对钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数进行收集，包括以下可以由计算机执行的步骤：
[0142] 首先，在步骤1中，热轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τs＝0.01s；
[0143] 随后，在步骤2中，定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；
[0144] 随后，在步骤3中，定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj，断面特性参数对应时刻参数tj；
[0145] 随后，在步骤4中，给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNO1＝0，准备收集数据；
[0146] 随后，在步骤5中，收集开始轧制时包括年月日小时分钟秒毫秒信息的标准北京时间参数t＝2011.04.17/14:32:00，并令tj＝t＝2011.04.17/14:32:00；
[0147] 随后，在步骤6中，从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO＝3308953000、钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝920mm、来料厚度h0＝
21.0mm、轧机出口厚度h7＝3.0mm；此外，换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k如下表1所示；
[0148] 表1各机架轧辊特性参数
[0149]
[0150] 随后，在步骤7中，判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？显然成立，则以所收集的钢卷号(COILNO)3308953000作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h0、轧机出口厚度hs、换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k参数写入文件中，并令j＝1、Lj＝0，转入步骤8；但如果此处不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件(COILNO)3308953000，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度Lj，再转入步骤8；
[0151] 随后，在步骤8中，此处以j＝14为例，收集当前时刻tj下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILEij＝{2938 2955 2968 2981 2998 3004 3010 3011
[0152] 3013 3014 3018 3017 3019 3022 3022 3023 3026 3027 3027
[0153] 3029 3028 3025 3025 3027 3029 3027 3027 3030 3030 3030
[0154] 3029 3031 3034 3034 3036 3035 3037 3035 3038 3036 3037
[0155] 3038 3038 3039 3038 3041 3040 3042 3042 3045 3045 3044
[0156] 3044 3042 3043 3040 3037 3036 3034 3030 3031 3030 3033
[0157] 3028 3030 3026 3027 3028 3028 3026 3024 3023 3025 3023
[0158] 3021 3023 3019 3020 3019 3019 3019 3019 3014 3012 3010
[0159] 3003 3005 3001 2994 2986 2972 2954 2935}；末机架轧制速度Vj＝11.7m/s；热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj的轧制参数如下表2所示；
[0160] 表2各机架轧制工艺参数设定值和实际值
[0161]
[0162] 随后，在步骤9中，计算当前时刻钢卷内带钢的长度Lj＝Lj+Vjτs＝1.347+11.7×0.01＝1.464(m)；
[0163] 随后，在步骤10中，将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数tj、轧机出口断面特性参数分布PROFILEij、热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、末机架轧制速度Vj、轧制温度Tj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj写入到文件名(COILNO)为3308953000的数据文件中；
[0164] 随后，在步骤11中，判断不等式ξ＜0是否成立？显然此时不等式不成立，则COILNO1＝COILNO＝3308953000、j＝j+1＝15、tj＝tj+τs，进入下一个数据采集周期，转入步骤6，直到不等式ξ＜0成立为止。如果不等式成立，则结束数据收集。.
[0165] (二)断面特性再现。断面特性再现功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：*
[0166] 首先，在步骤1中，通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO1 ＝*3308953000、给定断面特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ ＝0.5s；
*
[0167] 随后，在步骤2中，找出文件名为COILNO1 ＝3308953000的数据文件，并打开；
[0168] 随后，在步骤3中，读取数据文件内的钢卷信息、轧辊信息及断面特性参数；
[0169] 随后，在步骤4中，利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以0.5s为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILEij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数tj以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置Lj、轧制温度Tj，及钢卷基本特征参数(软件界面如图9所示)；
[0170] 随后，在步骤5中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数tj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图(软件界面如图10所示)；
[0171] 随后，在步骤6中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数Lj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图(软件界面如图11所示)；
[0172] (三)长度及速度区间内断面特性分析功能(软件界面如图12所示)。长度及速度区间内断面特性分析功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：
[0173] 首先，在步骤1中，对此功能中所使用到的相关参数进行定义；
[0174] 随后，在步骤2中，给定区间分类参数N＝5，定义板凸度区间边界系数为αnn、板凸度区间内采样点个数系数为βnn、区间内特定板凸度区间所占比例γnn，板凸度区间为：[0，30]、[30，60]、[60，90]、[90，120]、[120，150]、[150，∞]；定义楔形量区间边界系数为αnn′、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′、区间内特定楔形量区间所占比例γnn′，板凸度区间为：[0，5]、[5，10]、[10，15]、[15，20]、[20，25]、[25，∞]，nn为板凸度区间序号，nn＝0，1，……，5；
[0175] 随后，在步骤3中，通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO2*＝3308953000；
[0176] 随后，在步骤4中，找出文件名为COILNO2*＝3308953000的数据文件，并打开；
[0177] 随后，在步骤5中，读取数据文件内的钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝920mm、来料厚度h0＝21.0mm、轧机出口厚度h7＝3.0mm；
[0178] 随后，在步骤6中，通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置Lq0＝1.3m、结束位置Lq1＝2.5m；
[0179] 随后，在步骤7中，在长度区间内对断面凸度进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0180] 首先，在步骤7-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0181] 随后，在步骤7-2中，取j＝1；
[0182] 随后，在步骤7-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数；
[0183] 随后，在步骤7-4中，判断不等式Lq0＜Lj是否成立，由于当j＝1时，Lj≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝14，此时Lj＝1.347，不等式Lq0＜Lj成立，区间过程参数m＝m+1＝1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤7-5；
[0184] 随后，在步骤7-5中，判断n是否为偶数，此时n＝93不是偶数，则令再转入步骤7-6；
[0185] 随后，在步骤7-6中，取nn＝0；
[0186] 随后，在步骤7-7中，判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？显然不等式0≤103.5＜30不成立，则转入步骤7-8；
[0187] 随后，在步骤7-8中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤7-7，此例中，经过若干次循环，步骤7-7中不等式成立，则βnn＝βnn+1，转入步骤7-10；如果步骤7-8中不等式始终不成立，则转入步骤7-9；
[0188] 随后，在步骤7-9中，判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤7-10；如果不等式不成立，直接转入步骤7-10；
[0189] 随后，在步骤7-10中，判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？显然不等式103.5＞0成立，则令CROWNmax＝103.5μm，PROFILEmax＝{2938 2955 2968
[0190] 2981 2998 3004 3010 3011 3013 3014 3018 3017 3019 3022
[0191] 3022 3023 3026 3027 3027 3029 3028 3025 3025 3027 3029
[0192] 3027 3027 3030 3030 3030 3029 3031 3034 3034 3036 3035
[0193] 3037 3035 3038 3036 3037 3038 3038 3039 3038 3041 3040
[0194] 3042 3042 3045 3045 3044 3044 3042 3043 3040 3037 3036
[0195] 3034 3030 3031 3030 3033 3028 3030 3026 3027 3028 3028
[0196] 3026 3024 3023 3025 3023 3021 3023 3019 3020 3019 3019
[0197] 3019 3019 3014 3012 3010 3003 3005 3001 2994 2986 2972
[0198] 2954 2935}，并使其余各最大板凸度对应轧制工艺参数的值等于表2中相应项的数值；
[0199] 随 后，在 步 骤 7-11 中，令 PROFILEavi ＝ PROFILEavi+PROFILEij、CROWNav ＝CROWNav+CROWNj、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tav＝Tav+Tj；
[0200] 随后，在步骤7-12中，判断不等式Lj＜Lq1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤7-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤7-13；
[0201] 随后，在步骤7-13中，计算长度区间内断面特性参数分布的平均值
[0202]
[0203]
[0204]
[0205]
[0206]
[0207]
[0208]
[0209]
[0210]
[0211]
[0212]
[0213]长 度
区间内带材的平均板凸度 同时，计算长度区间内平均板
凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0214] 随后，在步骤7-14中，计算长度区间内特定凸度区间所占比例 结果如表3；
[0215] 表3长度区间内特定板凸度区间所占比例
[0216]板凸度区 0-30μm 30-60μm 60-90μm 90-120μm 120-150μm 150-∞
比例值(％) 0 3.7 17.4 58.5 15.9 4.5
[0217] 随后，在步骤8中，对长度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0218] 首先，在步骤8-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0219] 随后，在步骤8-2中，取j＝1；
[0220] 随后，在步骤8-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数；
[0221] 随后，在步骤8-4中，判断不等式Lq0＜Lj是否成立，由于当j＝1时，Lj≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝14，此时Lj＝1.347，不等式Lq0＜Lj成立，区间过程参数m＝m+1＝1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤7-5；
[0222] 随后，在步骤8-5中，令WEDGEj＝|PROFILE1j-PROFILEnj|＝3μm；
[0223] 随后，在步骤8-6中，取nn＝0；
[0224] 随后，在步骤8-7中，判断不等式αnn-1′≤WEDGEj＜αnn′是否成立？显然不等式0≤3＜5成立，则令βnn′＝βnn′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，则转入步骤8-8；
[0225] 随后，在步骤8-8中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤8-7；如果不等式不成立，则转入步骤8-9；
[0226] 随后，在步骤8-9中，判断不等式WEDGEj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN′＝βN′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，直接转入步骤8-10；
[0227] 随后，在步骤8-10中，判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？显然不等式3＞0成立，则令WEDGEmax＝3μm，PROFILEmaxi＝{2938 2955 2968 2981
[0228] 2998 3004 3010 3011 3013 3014 3018 3017 3019 3022 3022
[0229] 3023 3026 3027 3027 3029 3028 3025 3025 3027 3029 3027
[0230] 3027 3030 3030 3030 3029 3031 3034 3034 3036 3035 3037
[0231] 3035 3038 3036 3037 3038 3038 3039 3038 3041 3040 3042
[0232] 3042 3045 3045 3044 3044 3042 3043 3040 3037 3036 3034
[0233] 3030 3031 3030 3033 3028 3030 3026 3027 3028 3028 3026
[0234] 3024 3023 3025 3023 3021 3023 3019 3020 3019 3019 3019
[0235] 3019 3014 3012 3010 3003 3005 3001 2994 2986 2972 2954
[0236] 2935}，并使其余各最大楔形量对应轧制工艺参数的值等于表2中相应项的数值；
[0237] 随后，在步骤8-11中，令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tav＝Tav+Tj；
[0238] 随后，在步骤8-12中，判断不等式Lj＜Lq1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤8-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤8-13；
[0239] 随 后，在 步 骤8-13 中，计 算 长 度 区 间 内 断 面 的 平 均 楔 形 量同时，计算区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0240] 随后，在步骤8-14中，计算长度区间内特定楔形量区间所占比例 结果如表4；
[0241] 表4长度区间内特定楔形量区间所占比例
[0242]楔形量区间 0-5μm 5-10μm 10-15μm 15-20μm 20-25μm 25-∞
比例值(％) 2.1 16.8 51.7 19.3 6.2 3.9
[0243] 随后，在步骤9中，在长度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0244] 随后，在步骤9-1中，利用可视化软件显示出1.3m至2.5m长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWNav、区间内的平均楔形量WEDGEav，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图13所示)；
[0245] 随后，在步骤9-2中，利用可视化软件显示出1.3m至2.5m长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(软件界面如图14、图15所示)；
[0246] 随后，在步骤9-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出1.3m至2.5m长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例γnn(软件界面如图16、图17所示)；
[0247] 随后，在步骤10中，通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度Vq0＝0、结束速度Vq1＝10m/m；
[0248] 随后，在步骤11中，速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0249] 首先，在步骤11-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0250] 随后，在步骤11-2中，取j＝1；
[0251] 随后，在步骤11-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；
[0252] 随后，在步骤11-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝7为例，轧机出口断面特性参数PROFILEij＝{2904
[0253] 2922 2935 2943 2955 2967 2968 2972 2974 2978 2977 2978
[0254] 2983 2983 2984 2986 2987 2988 2989 2988 2989 2988 2988
[0255] 2990 2990 2991 2992 2989 2994 2995 2994 2995 2995 2998
[0256] 2998 3000 3000 3000 3000 3000 2998 3000 3001 3002 3000
[0257] 3000 3000 3002 3002 3002 3002 3002 2998 2999 2999 2999
[0258] 2998 2998 2995 2995 2993 2993 2991 2990 2990 2988 2989
[0259] 2986 2987 2987 2988 2988 2986 2984 2982 2983 2982 2982
[0260] 2979 2980 2977 2978 2977 2974 2971 2968 2964 2964 2958
[0261] 2948 2934 2924 2907}；
[0262] 随后，在步骤11-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤11-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤11-6；
[0263] 随后，在步骤11-6中，判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？此时，V7＝5.2m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤11-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤11-3；
[0264] 随后，在步骤11-7中，判断n是否为偶数，此时n＝93不是偶数，则令再转入步骤11-8；
[0265] 随后，在步骤11-8中，取nn＝0；
[0266] 随后，在步骤11-9中，判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？显然不等式0≤94.5＜30不成立，则转入步骤11-10；
[0267] 随后，在步骤11-10中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤11-9，此例中，经过若干次循环，步骤11-9中不等式成立，则βnn＝βnn+1，转入步骤11-10；如果步骤11-9中不等式始终不成立，则转入步骤11-10；
[0268] 随后，在步骤11-11中，判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤11-12；如果不等式不成立，转入步骤11-12；
[0269] 随后，在步骤11-12中，判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？由于CROWNmax＝142.6μm，所以不等式94.5＞142.6不成立，则直接转入步骤11-13；否则，如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤11-13；
[0270] 随后，在步骤11-13中，令PROFILEavi＝PROFILEavi+PROFILEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0271] 随后，在步骤11-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；
[0272] 随后，在步骤11-15中，计算速度区间内断面特性参数分布的平均值
[0273]
[0274]
[0275]
[0276]
[0277]
[0278]
[0279]
[0280]
[0281]
[0282]
[0283] 速度 区间内带 材的平 均板凸 度计算速度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平
均值；
[0284] 随后，在步骤11-16中，计算速度区间内特定板凸度区间所占比例结果如表5；
[0285] 表5速度区间内特定板凸度区间所占比例
[0286]板凸度区间 0-30μm 30-60μm 60-90μm 90-120μm 120-150μm 150-∞
比例值(％) 0 1.4 15.9 67.4 13.1 2.2
[0287] 随后，在步骤12中，对速度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0288] 首先，在步骤12-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0289] 随后，在步骤12-2中，取j＝1；
[0290] 随后，在步骤12-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；
[0291] 随后，在步骤12-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝7为例，轧机出口断面特性参数PROFILEij＝{2904
[0292] 2922 2935 2943 2955 2967 2968 2972 2974 2978 2977 2978
[0293] 2983 2983 2984 2986 2987 2988 2989 2988 2989 2988 2988
[0294] 2990 2990 2991 2992 2989 2994 2995 2994 2995 2995 2998
[0295] 2998 3000 3000 3000 3000 3000 2998 3000 3001 3002 3000
[0296] 3000 3000 3002 3002 3002 3002 3002 2998 2999 2999 2999
[0297] 2998 2998 2995 2995 2993 2993 2991 2990 2990 2988 2989
[0298] 2986 2987 2987 2988 2988 2986 2984 2982 2983 2982 2982
[0299] 2979 2980 2977 2978 2977 2974 2971 2968 2964 2964 2958
[0300] 2948 2934 2924 2907}；
[0301] 随后，在步骤12-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤12-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步c12-6；
[0302] 随后，在步骤12-6中，判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？此时，V7＝5.2m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤12-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤12-3；
[0303] 随后，在步骤12-7中，令WEDGEj＝|PROFILE1j-PROFILEnj|＝3μm；
[0304] 随后，在步骤12-8中，取nn＝0；
[0305] 随后，在步骤12-9中，判断不等式αnn-1′≤WEDGEj＜αnn′是否成立？显然不等式0≤3＜5成立，则令βnn′＝βnn′+1，转入步骤12-10；如果不等式不成立，则转入步骤12-10；
[0306] 随后，在步骤12-10中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤12-9；如果不等式不成立，则转入步骤12-11；
[0307] 随后，在步骤12-11中，判断不等式WEDGEj≥αN′是否成立？如果不等式成立，则令βN′＝βN′+1，转入步骤12-12；如果不等式不成立，转入步骤12-12；
[0308] 随后，在步骤12-12中，判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？由于WEDGEmax＝14μm，所以不等式不成立，则直接转入步骤12-13；
[0309] 随后，在步骤12-13中，令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0310] 随后，在步骤12-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；
[0311] 随 后，在 步 骤12-15 中，计 算 速 度 区 间 内 断 面 的 平 均 楔 形 量同时，计算速度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0312] 随后，在步骤12-16中，计算速度区间内特定楔形量区间所占比例结果如表6；
[0313] 表6速度区间内特定板凸度区间所占比例
[0314]楔形量区间 0-5μm 5-10μm 10-15μ 15-20μm 20-25μm 25-∞
比例值(％) 1.2 14.3 52.4 17.7 8.9 5.5
[0315] 随后，在步骤13中，在速度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0316] 随后，在步骤13-1中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROENav、区间内的平均楔形量WEDGEav，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图18所示)；
[0317] 随后，在步骤13-2中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(由于此算例中速度区间内最大板凸度和最大楔形量与长度区间内相同，故软件界面如图14、图15所示)；
[0318] 随后，在步骤13-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从0m/s至10m/s区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例(软件界面如图19、图20所示)。
[0319] 第二实施例
[0320] 为了进一步的说明本
专利的实施方式，以国内某钢厂七机架热连轧精轧机组的在线凸度仪数据为数据来源，对本发明所述断面特性再现与分析技术进行说明。具体步骤如下：
[0321] (一)相关参数收集。主要对钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数进行收集，包括以下可以由计算机执行的步骤：
[0322] 首先，在步骤1中，热轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τs＝0.01s；
[0323] 随后，在步骤2中，定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；
[0324] 随后，在步骤3中，定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj，断面特性参数对应时刻参数tj；
[0325] 随后，在步骤4中，给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNO1＝0，准备收集数据；
[0326] 随后，在步骤5中，收集开始轧制时包括年月日小时分钟秒毫秒信息的标准北京时间参数t＝2011.04.22/10:06:00，并令tj＝t＝2011.04.22/10:06:00；
[0327] 随后，在步骤6中，从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO＝31873542、钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝745mm、来料厚度h0＝19.5mm、轧机出口厚度h7＝2.0mm；此外，换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k如下表7所示；
[0328] 表7各机架轧辊特性参数
[0329]
[0330] 随后，在步骤7中，判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？显然成立，则以所收集的钢卷号(COILNO)31873542作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h0轧机出口厚度hs、换辊后工作辊的轧制公里数Lz0k、换辊后支撑辊的轧制公里数Lb0k、上工作辊辊号ROLLw1k、下工作辊辊号ROLLw2k、上支撑辊辊号ROLLb1k、下支撑辊辊号ROLLb2k参数写入文件中，并令j＝1、Lj＝0，转入步骤8；但如果此处不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件(COILNO)31873542，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度Lj，再转入步骤8；
[0331] 随后，在步骤8中，此处以j＝18为例，收集当前时刻tj下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILEij＝{1976 1997 2017 2026 2027 2028 2028 2029
[0332] 2026 2030 2026 2029 2029 2032 2030 2034 2032 2035 2038
[0333] 2040 2038 2041 2037 2041 2037 2038 2042 2042 2042 2041
[0334] 2041 2044 2044 2042 2043 2044 2044 2043 2042 2045 2041
[0335] 2044 2043 2043 2044 2045 2044 2043 2042 2042 2042 2041
[0336] 2040203820 4020 3720 3920402037 2037 2035 2035 2038
[0337] 2036 2036 2034 2031 2032 2032 2027 2030 2027 2020 2003
[0338] 1987 1968}；末机架轧制速度Vj＝10.8m/s；热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、轧制温度Tkj轧制参数如下表8所示；
[0339] 表8各机架轧制工艺参数设定值和实际值
[0340]
[0341]
[0342] 随后，在步骤9中，计算当前时刻钢卷内带钢的长度Lj＝Lj+Vjτs＝1.283+10.8×0.01＝1.391(m)；
[0343] 随后，在步骤10中，将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数tj、轧机出口断面特性参数分布PROFILEij、热连轧机轧制压力的实际值Pkj、轧制压力设定值P′kj、前张力的实际值σ1kj、前张力的设定值σ′1kj、后张力的实际值σ0kj、后张力的设定值σ′0kj、压下率的实际值εkj、压下率的设定值ε′kj、工作辊弯辊力的实际值Skj、工作辊弯辊力的设定值S′kj、轧辊倾斜值ηkj、末机架轧制速度Vj、轧制温度Tk，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数Lj写入到文件名(COILNO)为31873542的数据文件中；
[0344] 随后，在步骤11中，判断不等式ξ＜0是否成立？显然此时不等式不成立，则COILNO1＝COILNO＝31873542、j＝j+1＝19、tj＝tj+τs，进入下一个数据采集周期，转入步骤6，直到不等式ξ＜0成立为止。如果不等式成立，则结束数据收集。.
[0345] (二)断面特性再现。断面特性再现功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：
[0346] 首先，在步骤1中，通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO1*＝*31873542、给定断面特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ ＝0.5s；
[0347] 随后，在步骤2中，找出文件名为COILNO1*＝31873542的数据文件，并打开；
[0348] 随后，在步骤3中，读取数据文件内的钢卷信息、轧辊信息及断面特性参数；
[0349] 随后，在步骤4中，利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以0.5s为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILEij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数tj以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置Lj、轧制温度Tj，及钢卷基本特征参数(软件界面如图21所示)；
[0350] 随后，在步骤5中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数tj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图(软件界面如图22所示)；
[0351] 随后，在步骤6中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数Lj为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILEij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图(软件界面如图23所示)；
[0352] (三)长度及速度区间内断面特性分析功能。长度及速度区间内断面特性分析功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤(软件界面如图24所示)：
[0353] 首先，在步骤1中，对此功能中所使用到的相关参数进行定义；
[0354] 随后，在步骤2中，给定区间分类参数N＝5，定义板凸度区间边界系数为αnn、板凸度区间内采样点个数系数为βnn、区间内特定板凸度区间所占比例γnn，板凸度区间为：[0，30]、[30，60]、[60，90]、[90，120]、[120，150]、[150，∞]；定义楔形量区间边界系数为αnn′、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′、区间内特定楔形量区间所占比例γnn′，板凸度区间为：[0，5]、[5，10]、[10，15]、[15，20]、[20，25]、[25，∞]，nn为板凸度区间序号，nn＝0，1，……，5；
[0355] 随后，在步骤3中，通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO2*＝31873542；
[0356] 随后，在步骤4中，找出文件名为COILNO2*＝31873542的数据文件，并打开；
[0357] 随后，在步骤5中，读取数据文件内的钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝745mm、来料厚度h0＝19.5mm、轧机出口厚度h7＝2.0mm；
[0358] 随后，在步骤6中，通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置Lq0＝1.3m、结束位置Lq1＝3.0m；
[0359] 随后，在步骤7中，在长度区间内对断面凸度进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0360] 首先，在步骤7-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0361] 随后，在步骤7-2中，取j＝1；
[0362] 随后，在步骤7-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数；
[0363] 随后，在步骤7-4中，判断不等式Lq0＜Lj是否成立，由于当j＝1时，Lj≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝18，此时Lj＝1.391，不等式Lq0＜Lj成立，区间过程参数m＝m+1＝1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤7-5；
[0364] 随后，在步骤7-5中，判断n是否为偶 数，此时n＝76是偶数，则令再转入步骤
7-6；
[0365] 随后，在步骤7-6中，取nn＝0；
[0366] 随后，在步骤7-7中，判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？显然不等式0≤70.5＜30不成立，则转入步骤7-8；
[0367] 随后，在步骤7-8中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤7-7，此例中，经过若干次循环，步骤7-7中不等式成立，则βnn＝βnn+1，转入步骤7-10；如果步骤7-8中不等式始终不成立，则转入步骤7-9；
[0368] 随后，在步骤7-9中，判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤7-10；如果不等式不成立，直接转入步骤7-10；
[0369] 随后，在步骤7-10中，判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？显然不等式70.5＞0成立，则令CROWNmax＝70.5μm，PROFILEmaxi＝{1976 1997 2017 2026
[0370] 2027 2028 2028 2029 2026 2030 2026 2029 2029 2032 2030
[0371] 2034 2032 2035 2038 2040 2038 2041 2037 2041 2037 2038
[0372] 2042 2042 2042 2041 2041 2044 2044 2042 2043 2044 2044
[0373] 2043 2042 2045 2041 2044 2043 2043 2044 2045 2044 2043
[0374] 2042 2042 2042 2041 2040 2038 2040 2037 2039 2040 2037
[0375] 2037 2035 2035 2038 2036 2036 2034 2031 2032 2032 2027
[0376] 2030 2027 2020 2003 1987 1968}，并使其余各最大板凸度对应轧制工艺参数的值等于表8中相应项的数值；
[0377] 随 后，在 步 骤 7-11 中，令 PROFILEavi ＝ PROFILEavi+PROFILEij、CROWNav ＝CROWNav+CROWNj、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tav＝Tav+Tj；
[0378] 随后，在步骤7-12中，判断不等式Lj＜Lq1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤7-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤7-13；
[0379] 随后，在步骤7-13中，计算长度区间内断面特性参数分布的平均值
[0380]
[0381]
[0382]
[0383]
[0384]
[0385]
[0386]
[0387]
[0388]
[0389]
[0390]
[0391] 长度区间内带材的平均板凸度 同时，计算长度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0392] 随后，在步骤7-14中，计算长度区间内特定凸度区间所占比例 结果如表9；
[0393] 表9长度区间内特定板凸度区间所占比例
[0394]板凸度区 0-30μm 30-60μm 60-90μm 90-120μm 120-150μm 150-∞
比例值(％) 7.6 31.7 39.4 13.5 4.4 3.4
[0395] 随后，在步骤8中，对长度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0396] 首先，在步骤8-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0397] 随后，在步骤8-2中，取j＝1；
[0398] 随后，在步骤8-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数；
[0399] 随后，在步骤8-4中，判断不等式Lq0＜Lj是否成立，由于当j＝1时，Lj≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝18，此时Lj＝1.391，不等式Lq0＜Lj成立，区间过程参数m＝m+1＝1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤7-5；
[0400] 随后，在步骤8-5中，令WEDGEj＝|PROFILE1j-PROFILEnj|＝11μm；
[0401] 随后，在步骤8-6中，取nn＝0；
[0402] 随后，在步骤8-7中，判断不等式αnn-1′≤WEDGEj＜αnn′是否成立？显然不等式0≤11＜5不成立，则转入步骤8-8；
[0403] 随后，在步骤8-8中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤8-7；如果不等式不成立，则转入步骤8-9；
[0404] 随后，在步骤8-9中，判断不等式WEDGEj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN′＝βN′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，直接转入步骤8-10；
[0405] 随后，在步骤8-10中，判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？显然不等式11＞0成立，则令WEDGEmax＝11μm，PROFILEmaxi＝{1976 1997 2017 2026
[0406] 2027 2028 2028 2029 2026 2030 2026 2029 2029 2032 2030
[0407] 2034 2032 2035 2038 2040 2038 2041 2037 2041 2037 2038
[0408] 2042 2042 2042 2041 2041 2044 2044 2042 2043 2044 2044
[0409] 2043 2042 2045 2041 2044 2043 2043 2044 2045 2044 2043
[0410] 2042 2042 2042 2041 2040 2038 2040 2037 2039 2040 2037
[0411] 2037 2035 2035 2038 2036 2036 2034 2031 2032 2032 2027
[0412] 2030 2027 2020 2003 1987 1968}，并使其余各最大楔形量对应轧制工艺参数的值等于表8中相应项的数值；
[0413] 随后，在步骤8-11中，令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tav＝Tav+Tj；
[0414] 随后，在步骤8-12中，判断不等式Lj＜Lq1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤8-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤8-13；
[0415] 随 后，在 步 骤8-13 中，计 算 长 度 区 间 内 断 面 的 平 均 楔 形 量同时，计算长度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0416] 随后，在步骤8-14中，计算长度区间内特定楔形量区间所占比例 结果如表10；
[0417] 表10长度区间内特定楔形量区间所占比例
[0418]楔形量区间 0-5μm 5-10μm 10-15μm 15-20μm 20-25μm 25-∞
比例值(％) 3.4 18.2 56.5 16.8 4.1 1.0
[0419] 随后，在步骤9中，在长度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0420] 随后，在步骤9-1中，利用可视化软件显示出1.3m至3.0m长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWNav、区间内的平均楔形量WEDGEav，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图25所示)；
[0421] 随后，在步骤9-2中，利用可视化软件显示出1.3m至3.0m长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(软件界面如图26、图27所示)；
[0422] 随后，在步骤9-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出1.3m至3.0m长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例γnn(软件界面如图28、图29所示)；
[0423] 随后，在步骤10中，通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度Vq0＝0、结束速度Vq1＝10m/m；
[0424] 随后，在步骤11中，速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0425] 首先，在步骤11-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0426] 随后，在步骤11-2中，取j＝1；
[0427] 随后，在步骤11-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；
[0428] 随后，在步骤11-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝10为例，轧机出口断面特性参数PROFILEij＝{1957
[0429] 1981 1994 2005 2009 2008 2006 2002 2005 2002 2003 2003
[0430] 2005 2007 2009 2007 2007 2007 2010 2010 2013 2012 2012
[0431] 2013 2010 2012 2014 2016 2015 2015 2015 2013 2013 2015
[0432] 2014 2013 2010 2013 2016 2014 2013 2012 2012 2010 2014
[0433] 2015 2016 2013 2011 2009 2010 2010 2011 2010 2011 2013
[0434] 2012 2010 2008 2007 2005 2006 2007 2007 2007 2004 2003
[0435] 2003 2000 1999 1998 1994 1989 1971 1952 1941}；
[0436] 随后，在步骤11-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤11-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤11-6；
[0437] 随后，在步骤11-6中，判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？此时，V7＝8.9m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为βnn＝0，转入步骤11-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤11-3；
[0438] 随后，在步骤11-7中，判断n是否为偶数，此时n＝76是偶数，则令再转入步骤
7-6；
[0439] 随后，在步骤11-8中，取nn＝0；
[0440] 随后，在步骤11-9中，判断不等式αnn-1≤CROWNj＜αnn是否成立？显然不等式0≤65.5＜30不成立，则转入步骤11-10；
[0441] 随后，在步骤11-10中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤11-9，此例中，经过若干次循环，步骤11-9中不等式成立，则βnn＝βnn+1，转入步骤11-10；如果步骤11-9中不等式始终不成立，则转入步骤11-10；
[0442] 随后，在步骤11-11中，判断不等式CROWNj≥αN是否成立？如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤11-12；如果不等式不成立，转入步骤11-12；
[0443] 随后，在步骤11-12中，判断不等式CROWNj＞CROWNmax是否成立？由于CROWNmax＝113.7，所以不等式94.5＞113.7不成立，则直接转入步骤11-13；否则，如果不等式成立，则令βN＝βN+1，转入步骤11-13；
[0444] 随后，在步骤11-13中，令PROFILEavi＝PROFILEavi+PROFILEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkav+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0445] 随后，在步骤11-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；
[0446] 随后，在步骤11-15中，计算速度区间内断面特性参数分布的平均值
[0447]
[0448]
[0449]
[0450]
[0451]
[0452]
[0453]
[0454]
[0455]
[0456]
[0457]
[0458] 速度区间内带材的平均板凸度 计算速度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0459] 随后，在步骤11-16中，计算速度区间内特定板凸度区间所占比例结果如表11；
[0460] 表11速度区间内特定板凸度区间所占比例
[0461]板凸度区间 0-30μm 30-60μm 60-90μ 90-120μm 120-150μm 150-∞
比例值(％) 6.5 22.6 42.7 20.2 4.9 3.1
[0462] 随后，在步骤12中，对速度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0463] 首先，在步骤12-1中，对各参数进行初始化赋值；
[0464] 随后，在步骤12-2中，取j＝1；
[0465] 随后，在步骤12-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；
[0466] 随后，在步骤12-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILEij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝10为例，轧机出口断面特性参数PROFILEij＝{1957
[0467] 1981 1994 2005 2009 2008 2006 2002 2005 2002 2003 2003
[0468] 2005 2007 2009 2007 2007 2007 2010 2010 2013 2012 2012
[0469] 2013 2010 2012 2014 2016 2015 2015 2015 2013 2013 2015
[0470] 2014 2013 2010 2013 2016 2014 2013 2012 2012 2010 2014
[0471] 2015 2016 2013 2011 2009 2010 2010 2011 2010 2011 2013
[0472] 2012 2010 2008 2007 2005 2006 2007 2007 2007 2004 2003
[0473] 2003 2000 1999 1998 1994 1989 1971 1952 1941}；
[0474] 随后，在步骤12-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤12-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步c12-6；
[0475] 随后，在步骤12-6中，判断不等式Vq0≤Vj＜Vq1是否成立？此时，V7＝8.9m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为βnn′＝0，转入步骤12-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤12-3；
[0476] 随后，在步骤12-7中，令WEDGEj＝|PROFILE1j-PROFILEnj|＝16μm；
[0477] 随后，在步骤12-8中，取nn＝0；
[0478] 随后，在步骤12-9中，判断不等式αnn-1′WEDGEj＜αnn′是否成立？显然不等式0≤16＜5不成立，则转入步骤12-10；
[0479] 随后，在步骤12-10中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤12-9；如果不等式不成立，则转入步骤12-11；
[0480] 随后，在步骤12-11中，判断不等式WEDGEj≥αN′是否成立？如果不等式成立，则令βN′＝βN′+1，转入步骤12-12；如果不等式不成立，转入步骤12-12；
[0481] 随后，在步骤12-12中，判断不等式WEDGEj＞WEDGEmax是否成立？由于WEDGEmax＝11μm，显然不等式成立，则令WEDGEmax＝WEDGEj＝16、PROFILEmaxi＝PROFILEij、tmax＝tj、Lmax＝Lj、Pkmax＝Okj、P′kmax＝P′kj、σ1kmax＝σ1kj、σ′1kmax＝σ′1kj、σ0kmax＝σ0kj、σ′0kmax＝σ′0kj、εkmax＝εkj、ε′kmax＝ε′kj、Skmax＝Skj、S′kmax＝S′kj、ηkmax＝ηkj、Tkmax＝Tkj，转入步骤12-13；如果不等式不成立，则直接转入步骤12-13；
[0482] 随后，在步骤12-13中，令WEDGEav＝WEDGEav+WEDGEij、Pkav＝Pkav+Pkj、P′kav＝P′kav+P′kj、σ1kav＝σ1kav+σ1kj、σ′1kav＝σ′1kav+σ′1kj、σ0kav＝σ0kav+σ0kj、σ′0kav＝σ′0kav+σ′0kj、εkav＝εkav+εkj、ε′kav＝ε′kav+ε′kj、Skav＝Skav+Skj、S′kav＝S′kav+S′kj、ηkav＝ηkjv+ηkj、Tkav＝Tkav+Tkj；
[0483] 随后，在步骤12-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；
[0484] 随 后，在 步 骤12-15 中，计 算 速 度 区 间 内 断 面 的 平 均 楔 形 量同时，计算速度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；
[0485] 随后，在步骤12-16中，计算速度区间内特定楔形量区间所占比例结果如表12；
[0486] 表12速度区间内特定板凸度区间所占比例
[0487]楔形量区间 0-5μm 5-10μm 10-15μ 15-20μm 20-25μm 25-∞
比例值(％) 3.1 16.1 54.3 19.4 57 1.4
[0488] 随后，在步骤13中，在速度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：
[0489] 随后，在步骤13-1中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILEavi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWNav、区间内的平均楔形量WEDGEav，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图30所示)；
[0490] 随后，在步骤13-2中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILEmaxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWNmax、区间内最大楔形量WEDGEmax，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(由于此算例中速度区间内最大板凸度和最大楔形量与长度区间内相同，故软件界面如图26、图27所示)；
[0491] 随后，在步骤13-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从0m/s至10m/s区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例(软件界面如图31、图32所示)。
