技术领域
[0001] 本
发明涉及SMT生产线评估技术领域，尤其涉及一种基于云计算技术的产线智能评估系统。
背景技术
[0002] SMT生产线，表面组装技术是由混合集成
电路技术发展而来的新一代
电子装联技术，以采用元器件表面贴装技术和
回流焊接技术为特点，成为电子产品制造中新一代的组装技术。SMT生产线主要设备有:印刷机、贴片机(上表面电子元件)、回流焊、
插件、波峰炉、测试
包装。SMT的广泛应用，促进了电子产品的小型化、多功能化，为大批量生产、低
缺陷率生产提供了条件。SMT就是表面组装技术，是由混合集成电路技术发展而来的新一代的电子装联技术。
[0003] 在
专利为“CN106506706A应用云计算技术的生产线智能评估系统”公开了通过云计算系统全面评估生产线的生产
水平，从而提高对生产线整个系统的全局把握；存在的不足：进通过生产数据评估生产线不全面，生产线上的工作人员的工作能
力也影响着整个生产线的生产能力评估，工作人员的能力越强，该生产线的生产能力越大。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种基于云计算技术的产线智能评估系统；本发明根据工作人员的工作时间、学历和打卡差值总和并利用公式获取得到区域的人员能力值；通过对生产线上的人员能力和生产线上的设备损耗以及贴片料盘存储箱的料盘进出料速度值合理的获取产线生产能力评估值。
[0005] 本发明所要解决的技术问题为：
[0006] (1)如何通过对生产线按照生产方向进行分区，并对分区生产设备统计设备工作总时间、启停次数、设备维修次数和维修总时间，得到生产设备的设备损耗值，然后对区域内的生产设备进行识别获取贴片设备，在该区域放置贴片料盘存储箱并计算料盘进出料速度值；然后统计区域内工作人员的工作信息，通过其签到时间、学历和工作时间得到人员能力值，然后通过对生产线上的人员能力和生产线上的设备损耗以及贴片料盘存储箱的料盘进出料速度值合理的获取产线生产能力评估值的问题；
[0007] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种基于云计算技术的产线智能评估系统，包括
数据采集模
块、云
服务器、设备
整理模块、产线分析模块、人员整理模块和人员分析模块；
[0008] 所述数据采集模块用于采集生产线上的工作人员信息和生产线设备信息；所述工作人员信息包括工作编号、工作时间、学历和签到时间；所述生产线设备信息包括设备型号、设备工作时间、启停次数、设备维修次数和对应的维修时间；所述数据采集模块将采集的生产线上的工作人员信息和生产线设备信息发送至云服务器进行存储；所述设备整理模块用于对生产线设备进行整理，具体整理步骤如下：
[0009] 步骤一：将生产线按照生产方向将生产线依次分为若干个区域，并标记为Ai,i＝1、……、n；每个区域Ai包括j个生产设备并标记为Aij，j＝1、2、……、6；生产设备Aij分为贴片设备ATij和非贴片设备AFij；
[0010] 步骤二：每个生产设备上均安装有用于控制生产设备工作的启动、停止按钮；将计时器安装在启动和停止按钮上；当按下启动按钮，则计时器记录启动时刻，并标记为T1ij；按下停止按钮，计时器记录停止时刻，并记为T2ij；则起停时间为T2ij-T1ij；利用求和公式统计Aij所有的起停时间得到设备工作总时间Tij；
[0011] 步骤三：统计计时器记录启动时刻的次数获取得到启停次数记为PTij；
[0012] 步骤四：每个生产设备还安装有维修按钮；当按下维修按钮，生产设备处理维修状态，维修按钮上安装有计时器；当按下维修按钮，则计时器记录维修时刻并标记为W1ij；维修完成后，按下维修按钮，计时器记录维修结束时刻并标记为W2ij；则维修时间为W2ij-W1ij；利用求和公式将维修时间求和得到维修总时间Wij；统计计时器记录维修结束时刻的次数得到设备维修次数并记为PWij；
[0013] 步骤五：当区域Ai内的生产设备Aij有贴片设备ATij；则在区域Ai内放置一个贴片料盘存储箱并记为ACi，采集贴片料盘存储箱ACi的料盘进出料速度值，采集具体步骤如下：
[0014] S1：设定贴片料盘存储箱ACi内包括若干个料盘存放区并记为ALik；k＝1、2、……、n；
[0015] S2：料盘存放区ALik包括m个料盘存放槽ALikm；m＝1、2、……、n；
[0016] S3：通过放置在料盘存放槽ALikm底部的压力
传感器采集压力
信号，当
压力传感器上的压力值由零增长至大于设定
阈值，则该料盘存放槽ALikm内放置有料盘，并统计压力值大于设定阈值的时间并记为ALT1ikm；当压力值由大于设定阈值减小至零时，则统计小于设定阈值的时间并记为ALT2ikm；
[0017] S4：获取ALT1ikm的时间的记录条数和ALT2ikm的时间的记录条数分别记为JLikm和JCikm；JLikm值越大，表示该料盘补充越快；JCikm值越大，表示该料盘出料越快；
[0018] S5：利用公式 获取得到料盘进出料速度值SDACi，
[0019] 步骤六：利用公式 获取得到设备损耗值SBi；其中h1、h2、h3和h4均为预设比例系数固定值；设备整理模块将设备损耗值SBij和料盘进出料速度值SDACi发送至产线分析模块；
[0020] 所述产线分析模块用于对生产线设备进行生产能力评估，具体评估步骤如下：
[0021] 步骤一：设定人员能力值记为ARi；
[0022] 步骤二：利用公式 获取得到产线生产能力评估值CX；其中v1、v2、v3为预设比例系数固定值，λ为修正因子，取值为0.768723；设备损耗值SBij越小，产线生产能力评估值CX值越大，表示该产线生产能力越好；人员能力值ARi越大，产线生产能力评估值CX值越大；料盘进出料速度值SDACi越大，产线生产能力评估值CX值越大；产线分析模块将产线生产能力评估值CX发送值云服务内进行存储。
[0023] 优选的，所述人员能力值ARi计算步骤如下：
[0024] 步骤一：获取区域Ai内的工作人员及工作人员信息，将工作人员标记为Rie；e＝1、2或3；
[0025] 步骤二：工作时间划分为产线工作前时间和产线工作时间；产线工作前时间为工作人员毕业时间到入职产线工作前时间的范围并标记为RTaie；产线工作时间为工作人员
接触产线工作至系统当前时间的范围并标记为RTbie；
[0026] 步骤三：将工作人员的学历标记为RXLie；学历包括硕士、本科、大专、中专、中技、技工学校和高中；对应的学历值记为RXLfie；f＝1、……、7；其中，RXL1ie表示为硕士学历，RXL2ie表示为本科学历，依次类推，且RXL1ie>……>RXL7ie；
[0027] 步骤四：通过
打卡机获取Rie的每天上班打卡时间和下班打卡时间；计算规定上班时间与上班打卡时间的差值，将上班打卡时间差值并标记为STRie；上班打卡时间在规定上班时间之前，则STRie为正值，上班打卡时间为规定上班时间之后，则STRie为负值；计算下班打卡时间与规定下班时间的差值；将下班打卡时间差值并标记为XTRie；当下班打卡时间在规定下班时间之间，则XTRie为负值；当下班打卡时间在规定下班时间之后，则XTRie为正值；
[0028] 步骤五：利用求和公式获取RTbie时间范围内每天的XTRie与STRie和并计算Tbie时间范围内的打卡差值总和并标记为签到时间QRie；
[0029] 步骤六：利用公式 获取得到区域Ai的人员能力值Ari；其中，q1、q2和q3为预设比例固定值；利用求和公式 获取得到人员能力值ARi。
[0030] 优选的，所述贴片料盘存储箱包括
箱体，箱体上开设有若干个料盘存放区，料盘存放区内包括有若干个料盘存放槽，料盘存放槽的内部安装有压力传感器，料盘存放槽的前部镶嵌有有蓝色指示灯和黄色指示灯，箱体的左
侧壁安装有第一扫码器和第二扫码器，箱体的后侧壁安装有
控制器。
[0031] 本发明的有益效果：
[0032] (1)本发明通过将生产线按照生产方向将生产线依次分为若干个区域；利用求和公式统计Aij所有的起停时间得到设备工作总时间Tij、启停次数记为PTij、维修总时间Wij、设备维修次数并记为PWij；当区域Ai内的生产设备Aij有贴片设备ATij；则在区域Ai内放置一个贴片料盘存储箱并采集贴片料盘存储箱ACi的料盘进出料速度值，利用公式获取得到设备损耗值SBi；设备整理模块将设备损耗值SBij和料盘进出料速度值SDACi发送至产线分析模块；产线分析模块用于对生产线设备进行生产能力评估，利用公式获取得到产线生产能力评估值CX；设备损耗值SBij越小，产线生产能力评估值CX值越大，表示该产线生产能力越好；人员能力值ARi越大，产线生产能力评估值CX值越大；料盘进出料速度值SDACi越大，产线生产能力评估值CX值越大；
[0033] (2)本发明根据工作人员的工作时间、学历和打卡差值总和并利用公式获取得到区域Ai的人员能力值Ari；通过对生产线上的人员能力和生产线上的设备损耗以及贴片料盘存储箱的料盘进出料速度值合理的获取产线生产能力评估值。
附图说明
[0034] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0035] 图1是本发明一种基于云计算技术的产线智能评估系统的原理
框图；
[0036] 图2是本发明贴片料盘存储箱结构示意图；
[0037] 图3是本发明料盘存放槽内部结构示意图。
具体实施方式
[0038] 下面将结合本发明
实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0039] 请参阅图1-3所示，本发明为一种基于云计算技术的产线智能评估系统，包括数据采集模块、云服务器、设备整理模块、产线分析模块、人员整理模块和人员分析模块；
[0040] 数据采集模块用于采集生产线上的工作人员信息和生产线设备信息；工作人员信息包括工作编号、工作时间、学历和签到时间；生产线设备信息包括设备型号、设备工作时间、启停次数、设备维修次数和对应的维修时间；数据采集模块将采集的生产线上的工作人员信息和生产线设备信息发送至云服务器进行存储；设备整理模块用于对生产线设备进行整理，具体整理步骤如下：
[0041] 步骤一：将生产线按照生产方向将生产线依次分为若干个区域，并标记为Ai,i＝1、……、n；每个区域Ai包括j个生产设备并标记为Aij，j＝1、2、……、6；生产设备Aij分为贴片设备ATij和非贴片设备AFij；
[0042] 步骤二：每个生产设备上均安装有用于控制生产设备工作的启动、停止按钮；将计时器安装在启动和停止按钮上；当按下启动按钮，则计时器记录启动时刻，并标记为T1ij；按下停止按钮，计时器记录停止时刻，并记为T2ij；则起停时间为T2ij-T1ij；利用求和公式统计Aij所有的起停时间得到设备工作总时间Tij；
[0043] 步骤三：统计计时器记录启动时刻的次数获取得到启停次数记为PTij；
[0044] 步骤四：每个生产设备还安装有维修按钮；当按下维修按钮，生产设备处理维修状态，维修按钮上安装有计时器；当按下维修按钮，则计时器记录维修时刻并标记为W1ij；维修完成后，按下维修按钮，计时器记录维修结束时刻并标记为W2ij；则维修时间为W2ij-W1ij；利用求和公式将维修时间求和得到维修总时间Wij；统计计时器记录维修结束时刻的次数得到设备维修次数并记为PWij；
[0045] 步骤五：当区域Ai内的生产设备Aij有贴片设备ATij；则在区域Ai内放置一个贴片料盘存储箱并记为ACi，采集贴片料盘存储箱ACi的料盘进出料速度值，采集具体步骤如下：
[0046] S1：设定贴片料盘存储箱ACi内包括若干个料盘存放区并记为ALik；k＝1、2、……、n；
[0047] S2：料盘存放区ALik包括m个料盘存放槽ALikm；m＝1、2、……、n；
[0048] S3：通过放置在料盘存放槽ALikm底部的压力传感器采集压力信号，当压力传感器上的压力值由零增长至大于设定阈值，则该料盘存放槽ALikm内放置有料盘，并统计压力值大于设定阈值的时间并记为ALT1ikm；当压力值由大于设定阈值减小至零时，则统计小于设定阈值的时间并记为ALT2ikm；
[0049] S4：获取ALT1ikm的时间的记录条数和ALT2ikm的时间的记录条数分别记为JLikm和JCikm；JLikm值越大，表示该料盘补充越快；JCikm值越大，表示该料盘出料越快；
[0050] S5：利用公式 获取得到料盘进出料速度值SDACi，
[0051] 步骤六：利用公式 获取得到设备损耗值SBi；其中h1、h2、h3和h4均为预设比例系数固定值；设备整理模块将设备损耗值SBij和料盘进出料速度值SDACi发送至产线分析模块；
[0052] 产线分析模块用于对生产线设备进行生产能力评估，具体评估步骤如下：
[0053] 步骤一：设定人员能力值记为ARi；
[0054] 步骤二：利用公式 获取得到产线生产能力评估值CX；其中v1、v2、v3为预设比例系数固定值，λ为修正因子，取值为0.768723；设备损耗值SBij越小，产线生产能力评估值CX值越大，表示该产线生产能力越好；人员能力值ARi越大，产线生产能力评估值CX值越大；料盘进出料速度值SDACi越大，产线生产能力评估值CX值越大；产线分析模块将产线生产能力评估值CX发送值云服务内进行存储；
[0055] 人员能力值ARi计算步骤如下：
[0056] 步骤一：获取区域Ai内的工作人员及工作人员信息，将工作人员标记为Rie；e＝1、2或3；
[0057] 步骤二：工作时间划分为产线工作前时间和产线工作时间；产线工作前时间为工作人员毕业时间到入职产线工作前时间的范围并标记为RTaie；产线工作时间为工作人员接触产线工作至系统当前时间的范围并标记为RTbie；
[0058] 步骤三：将工作人员的学历标记为RXLie；学历包括硕士、本科、大专、中专、中技、技工学校和高中；对应的学历值记为RXLfie；f＝1、……、7；其中，RXL1ie表示为硕士学历，RXL2ie表示为本科学历，依次类推，且RXL1ie>……>RXL7ie；
[0059] 步骤四：通过打卡机获取Rie的每天上班打卡时间和下班打卡时间；计算规定上班时间与上班打卡时间的差值，将上班打卡时间差值并标记为STRie；上班打卡时间在规定上班时间之前，则STRie为正值，上班打卡时间为规定上班时间之后，则STRie为负值；计算下班打卡时间与规定下班时间的差值；将下班打卡时间差值并标记为XTRie；当下班打卡时间在规定下班时间之间，则XTRie为负值；当下班打卡时间在规定下班时间之后，则XTRie为正值；
[0060] 步骤五：利用求和公式获取RTbie时间范围内每天的XTRie与STRie和并计算Tbie时间范围内的打卡差值总和并标记为签到时间QRie；
[0061] 步骤六：利用公式 获取得到区域Ai的人员能力值Ari；其中，q1、q2和q3为预设比例固定值；利用求和公式 获取得到人员能力值ARi；
[0062] 贴片料盘存储箱包括箱体1，箱体1上开设有若干个料盘存放区11，料盘存放区11内包括有若干个料盘存放槽12，料盘存放槽12的内部安装有压力传感器17，料盘存放槽12的前部镶嵌有有蓝色指示灯14和黄色指示灯15，箱体1的左侧壁安装有第一扫码器13和第二扫码器16，箱体1的后侧壁安装有控制器18，控制器18型号为AT89S51；
[0063] 第一扫码器13用于进料时对料盘上的
条形码进行扫描，并将条形码信息发送至控制器18上，控制器18对条形码进行识别并控制对应的料盘存放槽12上的蓝色指示灯14亮；第二扫码器16用于出料时对已使用的料盘进行条形码扫描并发送至控制器18上，控制器18对条形码进行识别并控制对应的料盘存放槽12上的黄色指示灯15亮；便于快速找到需要替换的料盘，避免刚入职的人员在换料盘的时候找到替换的料盘较慢；
[0064] 本发明的工作原理：本发明通过将生产线按照生产方向将生产线依次分为若干个区域；利用求和公式统计Aij所有的起停时间得到设备工作总时间Tij、启停次数记为PTij、维修总时间Wij、设备维修次数并记为PWij；当区域Ai内的生产设备Aij有贴片设备ATij；则在区域Ai内放置一个贴片料盘存储箱并采集贴片料盘存储箱ACi的料盘进出料速度值，利用公式 获取得到设备损耗值SBi；设备整理模块将设备损耗值SBij和料盘进出料速度值SDACi发送至产线分析模块；产线分析模块用于对生产线设备进行生产能力评估，利用公式 获取得到产
线生产能力评估值CX；设备损耗值SBij越小，产线生产能力评估值CX值越大，表示该产线生产能力越好；人员能力值ARi越大，产线生产能力评估值CX值越大；料盘进出料速度值SDACi越大，产线生产能力评估值CX值越大；根据工作人员的工作时间、学历和打卡差值总和并利用公式 获取得到区域Ai的人员能力值Ari；通
过对生产线上的人员能力和生产线上的设备损耗以及贴片料盘存储箱的料盘进出料速度值合理的获取产线生产能力评估值。
[0065] 以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属
本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的
修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本
权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
