技术领域
[0001] 本实用新型涉及汽车零部件生产领域，具体涉及一种电动汽车用电池箱体。
背景技术
[0002] 由于汽车工业引发的世界范围的
能源危机和环境问题，使开发使用新能源的环保型汽车成为当今汽车工业界的紧迫任务。新能源汽车是解决汽车交通所面临的能源和污染问题的有效途径，以
电能作为动
力源的混合动力或纯电动汽车代表了汽车产业未来的发展方向。
[0003] 作为电动汽车核心零部件动力电池系统的承载零部件电池箱，它直接关系到动力电池系统的机械安全性能。
现有技术所提供的电池箱体存在如下问题：体积大、重量大，不利于电池系统
能量密度的提升；
密封性差、高压连接器装配不灵活，功能集成度低；结构强度差、安装点的耐疲劳性差；多采用
焊接技术，强度加工
节拍慢，不利于箱体产业化生产。总之电池箱的性能还有很大的提升空间。实用新型内容
[0004] 针对上述技术问题，本实用新型提供了一种电动汽车用电池箱体，为箱体内各系统提供安装固定空间，并为其提供有效安全保护。
[0005] 本实用新型提供了一种电动汽车用电池箱体，包括电池箱体，电池箱体顶端设置有相配合的电池箱体盖板，电池箱体的
底板两侧边缘设置有安装平台，安装平台设置有第一固定
螺栓、第二固定螺栓和固定销。本实用新型还包括第一安装板和第二安装板，电池箱体的
侧壁上设置有第一安装孔和第二安装孔，第一安装板设置于第一安装孔的内侧，动力输出连接器设置于第一安装孔的外侧，动力输出连接器通过穿过第一安装孔的螺栓与第一安装板固定连接，第二安装板设置于第二安装孔的内侧，
信号连接器设置于第二安装孔的外侧，信号连接器通过穿过第二安装孔的螺栓与第二安装板固定连接。所述电池箱体采用
铝合金材料，其成型工艺采用低
压铸造，可降低箱体重量，并提高箱体的加工效率。第一安装板为一
块活板，动力输出连接器通过这块活板再固定在电池箱体上，动力输出连接器单独固定在活板上还可以使连接器选型更加灵活。第二安装板也是一块活板，信号连接器通过这块活板再固定在电池箱体上。
[0006] 所述电池箱体盖板边缘和电池箱体在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条，第一安装板的背面边缘和第一安装孔安装面在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条，第二安装板的背面边缘和第二安装孔安装面在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条。为提高电池箱体的密封效果，上述两个连接器安装板和其对应的安装面以及电池箱体与电池箱体盖板的配合面上设计有密封槽与密封带，电池箱体盖板采用表面平整度、柔韧性、强度均较好的玻璃
钢材料，电池箱体盖板与电池箱体、上述两个连接器安装板与其对应安装面通过螺栓固定预紧后，可实现较好的密封效果。
[0007] 所述电池箱体内部底板上设置有三条平行的第一加强筋，所述第一加强筋分别位于底板的两端和中央，所述第一加强筋内部嵌套有动力电池模块的安装点，底板表面一侧中央还设置有用于固定高压配电器、
电流传感器和继电器的方形的第二加强筋。所述第二加强筋位于底板中央加强筋的一端。第一加强筋与电池箱体的固定点在一条线上，能提高箱体底面的机械强度与承重能力，用于分散电池箱体自重的加载到安装点上的
应力，提高安装点的抗疲劳能力。
[0008] 所述电池箱体底板的底面设置有熔断器安装凹槽和对应的熔断器更换盖板，熔断器更换盖板和电池箱体之间设置有
密封圈，熔断器更换盖板的内表面设置有压触点，底板
正面在熔断器安装凹槽的对应边缘设置有第三加强筋。电池箱体上设计有熔断器更换盖板，便于易损件的更换。
[0009] 所述安装平台的底面设置有接地安装点和与三条第一加强筋位于同一直线上的底面加强筋。所述接地安装点，可为电池系统提供稳定接地线的安装点。
[0010] 所述第一安装板设置有第一
盲孔，第一安装板上设置有与动力输出连接器相配合的第一连接器安装孔，第一安装板正面设置有与动力输出连接器相配合的第一防呆位，所述第一安装孔的安装面设置有与第一盲孔和第一防呆位相配合的通孔。螺栓穿过所述第一安装孔的安装面通孔和第一盲孔，将第一安装板固定于电池箱体上。动力输出连接器通过螺栓固定于第一安装板上，其端部穿过第一连接器安装孔。
[0011] 所述第二安装板的背面设置有第二盲孔，第二安装板上设置有与信号连接器相配合的第二连接器安装孔，第二安装板正面设置有与信号连接器相配合的第一防呆位，所述第二安装孔的安装面设置有与第二盲孔和第二防呆位相配合的通孔。螺栓穿过所述第二安装孔的安装面通孔和第一盲孔，将第二安装板固定于电池箱体上。信号连接器通过螺栓固定于第二安装板上，其端部穿过第二连接器安装孔。
[0012] 所述电池箱体盖面表面设置有进
风口、出风口、维修口和第四加强筋。进风口位于电池箱体盖板的一侧端部，进风口上设置有相配合的进风道。出风口与电池箱体盖板采用一体成型设计；电池箱体盖板设计有加强筋，这样可降低电池箱体盖板
翘曲形变并增加电池箱体的强度与
刚度；电池箱体盖板采用的是玻璃钢材料，在与
铝合金电池箱体配合时能降低电化学
腐蚀风险，并且玻璃钢材料本身具有阻燃特性，能被动提高电池的安全性。
[0013] 本实用新型能为箱体内电池模块、管理系统、冷却系统、配电系统等提供安装固定空间，并为其提供有效安全保护；与电池模块、管理系统、冷却系统、配电系统等组成动力电池系统，并为电池系统固定在
车身上提供安装固定结构。所述电池箱体采用铝合金材料，其成型工艺采用低压
铸造，可降低箱体重量，并提高箱体的加工效率。为提高电池箱体的密封效果，电池箱体与电池箱体盖板的配合面上设计有密封槽与密封带，电池箱体盖板采用表面平整度、柔韧性、强度均较好的玻璃钢材料，电池箱体盖板与电池箱体通过螺栓固定预紧后，这样可使电池箱体盖板与电池箱体实现较好的密封效果。电池箱体上设计有熔断器更换盖板，便于易损件的更换。电池箱体内有三条加强筋，加强筋与电池箱体的固定点在一条线上，能提高箱体底面的机械强度与承重能力，用于分散电池箱体自重的加载到安装点上的应力，提高安装点的抗疲劳能力。电池箱体的安装凸台底面设计有接地安装点，可为电池系统提供稳定接地线的安装点。电池箱体盖板上设计有进风口与出风口，出风口与电池箱体盖板采用一体成型设计；电池箱体盖板设计有加强筋，这样可降低电池箱体盖板翘曲形变并增加电池箱体的强度与刚度；电池箱体盖板采用的是玻璃钢材料，在与铝合金电池箱体配合时能降低电化学腐蚀风险，并且玻璃钢材料本身具有阻燃特性，能被动提高电池的安全性。动力输出连接和信号连接器均通过活动安装板设置鱼电池箱体上，使连接器选型更加灵活。活板与箱体的安装面之间设计有密封条，有效保证密封效果。
附图说明
[0014] 图1为本实用新型结构示意图
[0015] 图2为本实用新型爆炸图
[0016] 图3为电池箱体内部示意图a
[0017] 图4为电池箱体内部示意图b
[0018] 图5为电池箱体底面示意图
[0019] 图6为电池箱体外部示意图
[0020] 图7为第一安装板示意图a
[0021] 图8为第一安装板示意图b
[0022] 图9为第二安装板示意图
[0023] 图10为熔断器更换盖板示意图
[0024] 图11为动力输出连接器安装示意图
[0025] 图12为信号连接器安装示意图
[0026] 其中，1-电池箱体，11-第一加强筋，12-第二加强筋，13-第三加强筋，14-安装点，15-底面加强筋，16-熔断器更换盖板，17-熔断器安装凹槽，18-接地点，19-密封条，2-动力输出连接器，21-第一安装板，22-第一安装孔，23-第一盲孔，24-第一连接器安装孔，
25-第一防呆位，3-信号连接器，31-第二安装板，32-第二安装孔，33-第二盲孔，34-第二连接器安装孔，35-第二防呆位，4-安装平台，41-第一固定螺栓，42-第二固定螺栓，43-固定销，5-电池箱体盖板，51-密封圈，52-进风道，53-盖板加强筋，54-进风口，55-维修口，
56-出风口。
具体实施方式
[0027] 下面结合
说明书附图和具体
实施例对本实用新型作进一步说明：
[0028] 本实用新型提供了一种电动汽车用电池箱体1，包括电池箱体1，电池箱体1顶端设置有相配合的电池箱体盖板5，电池箱体1的底板两侧边缘设置有安装平台4，安装平台4设置有第一固定螺栓41、第二固定螺栓42和固定销43，电池箱体1的侧壁上设置有第一安装孔22和第二安装孔32，第一安装板21设置于第一安装孔22的内侧，动力输出连接器
2设置于第一安装孔22的外侧，动力输出连接器2通过穿过第一安装孔22的螺栓与第一安装板21固定连接，第二安装板31设置于第二安装孔32的内侧，信号连接器3设置于第二安装孔32的外侧，信号连接器3通过穿过第二安装孔32的螺栓与第二安装板31固定连接。如图1所示，电池箱体1为长方体结构，包括一个底板和四个侧壁。电池箱体1底板两侧边缘均设置有三个安装平台4。其中四个安装平台4呈直
角梯形状，分别位于底板的四角，该安装上设置有第一固定螺栓41、第二固定螺栓42和固定销43。另两个安装平台4呈等腰梯形状分别位于底板两侧边缘的中央，该安装平台4上设置有第一固定螺栓41。其中第一固定螺栓41实现电池箱体1与车身之间的固定，第二固定螺栓42实现安装过程中的限位。
[0029] 上述技术方案中，电池箱体盖板5边缘和电池箱体1在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条19，第一安装板21的正面边缘和第一安装孔22安装面在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条19，第二安装板31的正面边缘和第二安装孔32安装面在两者连接处各设置有一圈密封槽且密封槽内设置有密封条19。如图2所示，电池箱体盖板5、第一安装板21、第二安装板31与电池箱体1的安装处之间均设置有形状大小相配合的密封条19，能提高电池箱体1的密封效果。电池箱体盖板5采用表面平整度、柔韧性、强度均较好的玻璃钢材料，电池箱体盖板5、第一安装板21和第二安装板31分别与电池箱体1通过螺栓固定预紧后，可使电池箱体1整体实现较好的密封效果。
[0030] 上述技术方案中，电池箱体1内部底板上设置有三条平行的第一加强筋11，所述第一加强筋分别位于底板的两端和中央，所述第一加强筋内部嵌套有动力电池模块的安装点14，底板表面一侧中央还设置有嵌套有高压配电器、电流传感器和继电器的安装点14的方形的第二加强筋12。所述第二加强筋12位于底板中央加强筋的一端。如图3、4所示，电池箱体1内有三条加强筋，加强筋与电池箱体1的固定点在一条线上，能提高箱体底面的机械强度与承重能力，分散电池箱体1自重的加载到安装点14上的应力，提高安装点14的抗疲劳能力。加强筋为铝制结构，开孔后焊接有外露于加强筋表面的钢制的动力电池模块安装点14，进一步实现了产品的轻量化。
[0031] 上述技术方案中，电池箱体1底板的底面设置有熔断器安装凹槽17和对应的熔断器更换盖板16，熔断器更换盖板16和电池箱体1之间设置有密封圈51，熔断器更换盖板16的内表面设置有压触点，底板正面在熔断器安装凹槽17的对应边缘设置有第三加强筋13。如图10所示，为保证熔断器更换时的安全性，熔断器更换盖板16上设计有压触
开关的安装
位置或压触点，该压触开关与压触点的作用为在进行检修操作时，通过压触开关将该信号传递给
电池管理系统，电池管理系统在接到该信息后能迅速断开高压回路保证熔断器更换时的安全。熔断器盖板与电池箱体1之间设置的密封圈51进一步加强电池箱体1的密封性。
[0032] 上述技术方案中，安装平台4的底面设置有接地点18和于三条第一加强筋11位于同一直线上的底面加强筋15。如图5所示，接地安装点14与底面加强筋15的一侧。底面加强筋15与第一加强筋11共同作用，保证电池箱体1的整体强度。接地点18可为电池系统提供稳定接地线的安装点。
[0033] 上述技术方案中，第一安装板21的背面设置有第一盲孔23，第一安装板21上设置有与动力输出连接器2相配合的第一连接器安装孔24，第一安装板21正面设置有与动力输出连接器2相配合的第一防呆位25，所述第一安装孔22的安装面与第一盲孔23和第一防呆位25相配合。如图6-8所示，第一盲孔23位于第一安装板21的上下两侧，第一连接器安装孔24的位置大小与动力输出连接器2的表面布置相对应。第一安装孔22的安装面设置有与第一盲孔23和第一防呆位25大小位置相对应的通孔。操作人员可通过第一防呆位25实现第一安装板21的
定位，然后将螺栓从电池箱体1的外侧依次穿过所述安装面上的通孔和第一盲孔23并固定，实现第一安装板21的固定。再通过螺栓将动力输出连接器2固定于第一安装板21上，实现动力输出连接器2在电池箱体1上的固定。
[0034] 上述技术方案中，第二安装板31的背面设置有第二盲孔33，第二安装板31上设置有与信号连接器3相配合的第二连接器安装孔34，第二安装板31正面设置有与信号连接器3相配合的第二防呆位35，所述第二安装孔32的安装面设置有与第二盲孔33和第二防呆位35相配合的通孔。如图6、9所示，第二盲孔33位于第二安装板31的四个角，第二连接器安装孔34位于第二安装板31的中央。第二安装孔32的安装面设置有与第二盲孔33和第二防呆位35大小位置相对应的通孔。操作人员可通过第二防呆位35实现第一安装板21的定位，然后将螺栓依次穿过信所述安装面上的通孔和第二盲孔33并固定，实现第二安装板31在电池箱体1上的固定。再通过螺栓将信号连接器3固定于第二安装板31上，实现信号输出连接器在电池箱体1上的固定。
[0035] 上述技术方案中。电池箱体1盖面表面设置有进风口54、出风口56、维修口55和盖板加强筋53，进风口54位于电池箱体盖板5的一侧端部，进风口54上设置有相配合的进风道52。如图1、2所示，电池箱体盖板5上设计有进风口54与出风口56，出风口56与电池箱体盖板5采用一体成型设计；电池箱体1上设计有用于安装维修开关的维修口55。电池箱体盖板5设计有盖板加强筋53，这样可降低电池箱体盖板5翘曲形变并增加电池箱体1的强度与刚度；电池箱体盖板5采用的是玻璃钢材料，在与铝合金电池箱体1配合时能降低电化学腐蚀风险；玻璃钢材料本身具有阻燃特性，能被动提高电池的安全性。
[0036] 显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本
发明的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些
修改和变型属于本实用新型
权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
[0037] 本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
