高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法
专利汇可以提供高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高堆比重、高 稳定性 三 氧 化二 钒 的生产方法，其特征在于，该方法的工艺步骤为：将干钒酸铵用还原性气体进行还原，得到粉状三氧化二钒；粉状三氧化二钒经 喂料 机与辊压机，通过 挤压 形成条状三氧化二钒，再经 造粒 、筛分后形成粒状三氧化二钒。本方法生产工艺简单，成本低，适于大规模工业生产。本方法造粒后的三氧化二钒堆比重由0.9～1.0g/cm3增加至2.0～3.0kg/m3，内部含气量降低，减缓了氧化速度，解决了其在钒 铁 冶炼 、氮化 合金 生产领域中的原料因自然氧化导致的全钒含量不准确问题，极大减少了物料飞扬损失问题，不但提高系统钒收率，还可大大提高氮化钒或钒铁单位时间产能。，下面是高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法专利的具体信息内容。
1.一种高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于，该方法的工艺步骤为：将干钒酸铵用还原性气体进行还原，得到粉状三氧化二钒；粉状三氧化二钒经喂料机与辊压机，通过挤压形成条状三氧化二钒，再经造粒、筛分后形成粒状三氧化二钒。
2.根据权利要求1所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：
所述干钒酸铵在加热炉内还原；所述加热炉内还原温度为500～1000℃，还原气体流量为
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80～160m/h，还原时间为20～50分钟。
3.根据权利要求2所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述加热炉内预热分解带温度620～800℃，还原反应带温度为750～1000℃，冷却出料带温度为500～700℃。
4.根据权利要求1所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述还原气体为天然气、焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气、电炉煤气、发生炉煤气、氢气和氨气中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述挤压的压强范围为80kPa～150kPa。
6.根据权利要求1所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述造粒、筛分后形成2～10mm粒径≥80wt%的粒状三氧化二钒。
7.根据权利要求1所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于，所
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述粒状三氧化二钒的成分为：64%≤TV≤67%，堆比重2.0～3.0g/cm。
8.根据权利要求1－7任意一项所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述干钒酸铵含水量≤1wt%，由湿钒酸铵经干燥脱水而成。
9.根据权利要求8所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：所述干燥温度范围为100～500℃。
10.根据权利要求8所述的高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法，其特征在于：
所述湿钒酸铵为酸性铵盐沉钒得到的多钒酸铵或弱碱性铵盐沉钒得到的偏钒酸铵，其含水量在20wt%～50wt%之间。
高堆比重、高稳定性三氧化二钒的生产方法
技术领域
背景技术
发明内容
还原气体流量为80～160m/h，还原时间为20～50分钟。所述加热炉内预热分解带温度
620～800℃，还原反应带温度为750～1000℃，冷却出料带温度为500～700℃。
规模工业生产。本发明造粒后的三氧化二钒堆比重由0.9～1.0g/cm 增加至2.0～3.0kg/
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m，内部含气量降低，减缓了氧化速度，解决了其在钒铁冶炼、氮化合金生产领域中的原料因自然氧化导致的全钒含量不准确问题，极大减少了物料飞扬损失问题，不但提高系统钒收率，还可大大提高氮化钒或钒铁单位时间产能。
附图说明
具体实施方式
加热或微波加热中的任一种；投料速度为200～450kg/h，还原气体流量为80～160m/h，炉内温度为500～1000℃，其中还原窑预热带温度为620～800℃，还原反应带温度为750～
1000℃，冷却出料带温度为500～700℃，物料在加热炉内反应20～50分钟，水冷调节温度至70～150℃时出料，得到全钒含量为64～67%的粉状三氧化二钒。粉状三氧化二钒通过强制喂料螺旋纵向，挤压，对辊横向挤压，压力80～150KPa，形成长度8～15厘米，宽度2mm的条状物料，条状物料在造粒机内，通过旋转搅刀切割成段状，再挤压进孔网状模具内，形成粒状。切割及挤压过程中形成的粉状、粒状物料混合物，经过筛分机筛分，粒径2～
10mm的合格物料进行包装，粒状不合格物料通过输送设备返回系统内继续辊压、造粒步骤；
最终得到粒度在2～10mm之间的粒状三氧化二钒比例超过80wt%，堆比重为2.0～3.0g/
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cm 的高堆比重、高稳定性三氧化二钒。
窑内，还原窑采用煤气加热，投料速度为450kg/h，焦炉煤气流量为160m/h，窑内预热带温度为620℃，反应带温度为750℃，冷却出料带温度为570℃。干基多钒酸铵在还原窑内反应50分钟，通过水冷调节温度降至150℃时出料，得到粉状三氧化二钒，其全钒含量为
64.13%。通过强制喂料螺旋对粉状三氧化二钒纵向挤压，对辊横向挤压，压力80KPa，形成长度10.13厘米，宽度2mm的条状物，条状物料在造粒机内，通过旋转搅刀切割成段状，再挤压进孔网状模具内，形成粒状。切割及挤压过程中形成的粉状、粒状物料混合物，经过筛分机筛分，粒径合格物料进行包装，粒状不合格物料通过输送设备返回系统内继续辊压、造粒步
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骤。2mm～10mm之间物料所占比例为81.23%，总堆比重2.11g/cm。
炉内，采用电加热件对流态化炉加热，投料速度为200kg/h，转炉煤气流量为80m/h，流态化炉预热带温度为800℃，反应带温度为1000℃，冷却出料带温度为700℃。干基偏钒酸铵在流态化炉内反应20分钟，通过水冷调节温度降至70℃时出料，得到粉状三氧化二钒全钒含量为66.83%。通过强制喂料螺旋纵向挤压粉状三氧化二钒，对辊横向挤压，压力100KPa，形成长度8厘米，宽度2mm的条状物，条状物料在造粒机内，通过旋转搅刀切割成段状，再挤压进孔网状模具内，形成粒状。切割及挤压过程中形成的粉状、粒状物料混合物，经过筛分机筛分，粒径合格物料进行包装，粒状不合格物料通过输送设备返回系统内继续辊压、造粒步
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骤。2mm～10mm之间物料所占比例为90.41%，堆比重2.96g/cm。
腾炉内，采用重油对沸腾炉加热，投料速度为380kg/h，氢气煤气流量为120m/h，沸腾炉内预热带温度为760℃，反应带温度为885℃，冷却出料带温度为500℃。物料在沸腾炉内反应
38分钟，通过水冷调节温度降至128℃时出料，得到粉状三氧化二钒全钒含量为65.77%。通过强制喂料螺旋纵向挤压粉状三氧化二钒，对辊横向挤压，压力150KPa，形成长度15厘米，宽度2mm的条状物，条状物料在造粒机内，通过旋转搅刀切割成段状，再挤压进孔网状模具内，形成粒状。切割及挤压过程中形成的粉状、粒状物料混合物，经过筛分机筛分，粒径合格物料进行包装，粒状不合格物料通过输送设备返回系统内继续辊压、造粒步骤。得到粒度
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2mm～10mm之间物料达到88.59%，堆比重为2.68g/cm。
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