硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统及其工艺
技术领域
[0001] 本
发明涉及
废水处理技术，具体涉及一种硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统及其工艺。
背景技术
[0002] 硅钢含油废水/乳化液是目前较难处理的高浓度难降解废水之一。硅钢含油/乳化液废水是钢
铁企业在轧钢的过程中使用乳化油作为
润滑剂和冷却循环液而形成了含油废水。该种含油废水石油类、CODCr浓度很高，处理难度较大，水中的含油及乳化液废水需要进行处理达到钢铁企业水污染物排放表二或表三标准(GB13456-2012)。目前常规处理技术有物理法、化学法、物理化学法和
生物法，即现在的
重力分离、气浮、化学絮凝、
吸附、生物处理、膜分离、
电解氧化、
活性炭吸附及这几种常规处理方法的集成组合等。如常见的硅钢含油废水处理工艺采用调节池、破乳除油、混凝沉淀、纸袋过滤机、
循环水池、
超滤膜分离、酸
碱调节池、
冷却塔、
水解池、
接触生物氧化池、MBR反应池、活性炭过滤池、最终排放。这些常规处理方法存在诸如占地面积大、处理
费用高、能耗大、适应性差、出水油类、COD等水质指标不达标及涉及危废处置品种多等问题。因此，寻找硅钢含油及乳化液废水处理改造、运行成本低、水质稳定达标的硅钢含油及乳化液废水回用工艺是目前解决上述问题的关键。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服
现有技术的不足，提供了一种硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统及其工艺。
[0004] 为实现上述目的，本发明所设计一种硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统，它包括破乳调节池，所述破乳调节池的
侧壁上设置有含油废水管和破乳剂管，所述破乳调节池外壁上缠绕有加热盘管，所述加热盘管与外部的废热蒸气管连接；所述破乳调节池内设置有除油回收装置；所述破乳调节池经主管线依次絮凝
沉淀池、磁絮凝装置、磁分离回收机、超滤装置、pH调节槽、冷却塔、接触生化池、MBR反应器和清水池；所述絮凝沉淀池上分别连接有絮凝剂管、碱溶液管和助凝剂管；
[0005] 所述絮凝沉淀池底部通过管线依次连接有
污泥浓缩池和板框
压滤机，所述污泥浓缩池上设置有污泥PAM管，所述污泥浓缩池通过上清
回流管与絮凝沉淀池连接；所述磁分离回收机通过污泥回收管与板框压滤机连接；所述板框压滤机通过压滤回流管与絮凝沉淀池连通；所述接触生化池通过生化污泥管与污泥浓缩池连通；所述超滤装置通过浓水回流管与破乳调节池连接；所述pH调节槽上连接有酸液管。
[0006] 进一步地，所述磁絮凝装置包括反应器，所述反应器由两个隔离板分离成反应器Ⅰ、反应器Ⅱ和反应器Ⅲ；所述反应器Ⅰ和反应器Ⅱ之间的隔离板高度低于反应器的壁体；所述反应器Ⅱ和反应器Ⅲ之间的隔离板底部贯通，使反应器Ⅱ和反应器Ⅲ连通；所述反应器Ⅲ壁体开设有通孔与磁絮凝清水池连通；所述磁絮凝清水池底部通过主管线与磁分离回收机连通；所述反应器Ⅰ、反应器Ⅱ和反应器Ⅲ上分别连接有PAC管、磁粉管和磁絮凝PAM管；所述磁絮凝清水池侧壁上部设置有出水管。
[0007] 再进一步地，所述反应器Ⅰ、反应器Ⅱ、反应器Ⅲ和絮凝沉淀池上均设置有搅拌器。
[0008] 再进一步地，所述破乳调节池底部设置有
撇油机。
[0009] 再进一步地，所述破乳调节池、絮凝沉淀池和磁絮凝装置之间的主管线上均设置有液体
泵；所述磁分离回收机、超滤装置、pH调节槽、冷却塔和接触生化池之间的主管线上均设置有液体泵；所述MBR反应器和清水池之间的主管线上设置有液体泵；所述上清回流管和压滤回流管上均设置有液体泵。
[0010] 再进一步地，所述磁絮凝清水池与磁分离回收机之间的主管线上设置有污泥泵；所述絮凝沉淀池、污泥浓缩池和板框压滤机的管线上均设置有污泥泵，所述污泥回收管的管线上均设置有污泥泵，所述生化污泥管上设置有污泥泵。
[0011] 本发明还提供了一种上述系统进行硅钢含油及乳化液废水处理及回用的工艺，包括以下步骤：
[0012] 1)含油及乳化液废水预处理：
[0013] 硅钢各生产机组排出的含油及乳化液废水(以下简称废水)泵入破乳调节池，同时钢厂低压余热
蒸汽(≤2Mpa)经废热蒸气管将废水加热到60～70℃，并利用轧钢厂废酸(
盐酸、
硫酸、
硝酸)作为破乳剂经破乳剂管投到破乳调节池中，调节pH值到3～5，
水力停留时间为3～4h，并通过除油回收装置将破乳调节池内浮油进行收集、回收(除油回收装置将池体表面浮油刮至溢流管，自流入集
油槽，然后由
气动隔膜泵将油输送至
废油储槽。调节池内底部经撇油机定期将底部沉积污泥定期清池外运处理；为防止废乳化液
提升泵将池底的污泥吸出，水泵吸水管上增加独特的浮筒式可伸缩水泵吸水箱)；
[0014] 2)絮凝沉淀处理：
[0015] 调节池除油后的废水用提升泵送至送至混凝池预处理去除部分油类和COD：
[0016] a.将破乳调节池处理的废水送入絮凝沉淀池，
[0017] b.经碱溶液管向絮凝沉淀池中投加NaOH溶液调节废水的pH值至6.0，然后再投加Ca(OH)2溶液，调节废水的pH值至6.0～9.0后，
[0018] c.再投加聚合氯化
铝和聚丙烯酰胺，进行混匀、搅拌，水力停留时间2～4h；形成絮凝物，去除废水中的部分油、COD、氟离子和
磷酸根；絮凝物通过板框压滤机压滤后送往焦化
煤场配煤进行处理；
[0019] 需要说明的是，絮凝沉淀池内投加石灰乳溶液(Ca(OH)2)，目的有二：
[0021] ②去除废水中的氟离子、
磷酸盐，降低对超滤及后序冷却塔生物垢，见反应式(1)和(2)。
[0022] 主要反应有：
[0023] 2F-+Ca2+→CaF2↓ (1)
[0024] PO34-+Ca2+→Ca3(PO4)2↓ (2)
[0025] 3)磁絮凝处理：
[0026] 经絮凝沉淀后的废水再泵送至磁絮凝处理系统三个反应器，去除浮油和机械性杂质：
[0027] c.分别向反应器I，反应器II和反应器III中投放PAC、磁粉和PAM；
[0028] d.水流按照倒“S”形依次自流到各反应器，对于油污和非
磁性悬浮物通过絮凝、投加磁粉进行预磁，使其与磁性物质结合在一起，通过磁分离有效去除废水中的铁氧化物、油污和悬浮物；
[0029] c.磁性污泥经磁分离循环系统处理后，磁粉可以循环使用；而非磁性悬浮物污泥经脱水后
回收利用或外运处置；
[0030] 4)超滤处理：经过磁絮凝处理后的废水自流到陶瓷膜超滤装置中，磁絮凝处理的废水进入超滤装置进行二级超滤处理去除废水中的油类及COD；一、二级超滤出水送入pH调节水槽，二级超滤后的浓水送到调节池再次破乳除油；
[0031] 需要说明的是，
[0032] 超滤膜系统安装膜管筒体为
不锈钢外壳，陶瓷
支撑体及陶瓷膜管，膜管支撑体为Al2O3，膜材质为氧化锆，膜孔径50nm。
[0033] 超滤循环箱内设置循环槽盘管自动加热装置，加热
温度为65～80℃。
[0034] 超滤系统含浓油废水浓缩到设定至指标(循环箱中COD：40000～50000mg/L)后，用超滤输送泵把超滤系统循环池中的浓缩乳化液送至调节池再次破乳除油；也可以在超滤水箱附近设置破乳箱进行加热破乳实施油水分离。
[0035] 为防止超滤装置通量下降太快，膜管内凝胶层不断加厚，通量不断降低，需要定期对超滤装置清洗，以恢复超滤装置出水通量。超滤系统清洗装置包括
酸洗、碱洗和清水漂洗。清洗排水排至水站浓碱废水调节池进行破乳。
[0036] 超滤后的出水pH值在7.0-9.0左右，若出水低于7.0或高于9.0，应投加NaOH溶液或者HCl/H2SO4溶液调节pH值到7.0～8.5到冷却塔降温。
[0037] 超滤膜管清洗药剂采用碱+
氧化剂+酸清洗或阴离子
表面活性剂+
酸溶液+碱溶液进行，如6g/LNaOH+3g/LNaClO溶液+pH为3的HCl/HNO3溶液组合清洗，或2％～5％的阴离子表面活性剂、pH为3的HCl/HNO3洗液、pH为11的碱洗液对无机陶瓷膜进行清洗根据过滤差压情况，化学清洗清洗时间2～12h。
[0038] 5)生化处理：
[0039] 超滤后的出水经
过冷却塔降温至30～35℃后，依次送入接触生化池和MBR反应器，通过生化作用和微孔过滤降低出水COD及SS，出水进清水池回用于用户即循环
冷却水系统(由于超滤出水温度较高，不降温处理，抑制生化池内细菌繁殖，必须将超滤水降温至30～35℃，以便进行生化反应)。
[0040] 需要说明的是，生物接触氧化池、MBR反应器池内设置曝气器，并采用管网压缩空气作为备用气源。
[0041] 生化接触氧化池内设置悬挂盘式填料，目的截留废水中的
活性污泥，保持了池内较高的污泥浓度。
[0042] 6)污泥脱水系统
[0043] 絮凝沉淀池的污泥和接触生化池的污泥送至污泥浓缩池，浓缩池内投加10～15％石灰乳溶液提高污泥沉降性能；浓缩后的污泥送至板框压滤机进行脱水处理，脱水后的污泥外运。
[0044] 进一步地，所述步骤2)中，NaOH溶液的
质量分数为30％；Ca(OH)2溶液的质量分数为20％；聚合氯化铝的投加量为0.25kg/m3；聚丙烯酰胺的质量分数为1.5‰，投加量为0.5g/m3。
[0045] 再进一步地，所述步骤3)中，PAC、磁粉和PAM药剂量分别0.1～0.25kg/m3、磁粉5～10g/m3和0.1～1g/m3；反应器I搅拌速率为100～200r/min、反应器II搅拌速率80～150r/min、反应器III搅拌速率40～60r/min；各个反应器水力停留时间分别为1～2min。
[0046] 再进一步地，所述步骤5)中，接触生化池HRT：30～40h。
[0047] MBR反应器采用浸没式，主要参数如下：
[0048] HRT：6.0～8.0h，生化池MLSS：8000～12000mg/l，
[0049] 膜孔径：0.1μm，
[0050] 膜通量：不大于0.30m3/m2.day，
[0051] 膜元件材质：PTFE，pH适用范围1～14，
[0052] 支撑结构：304不锈钢，
[0053] 正常运行压力：-60～-100KPa，
[0054] 膜管的清洗：采用NaOH+NaClO溶液+pH为2～3盐酸或硝酸溶液，清洗时间2～12h。
[0055] 本发明的有益效果：
[0056] ⑴本发明解决了硅钢含油/乳化液废水高浓度有机含油废水的难处理和无法回用问题，还实现了硅钢含油废水和乳化液废水的“零”排放，节省废水处理设施的投资和处理费用；
[0057] ⑵本发明消减了传统硅钢含油废水处理过程中产生的废
滤纸(纸袋)、废活性炭等危废品种，同时，降低了废水中的含铁量，减少对后续膜装置的冲击问题；
[0058] ⑶本发明的工艺占地面积小，投资少，具有较好的环保效益和经济效益。
附图说明
[0059] 图1为硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统的结构示意图；
[0060] 图2为磁絮凝装置的结构示意图；
[0061] 图中，破乳调节池1、含油废水管1.1、破乳剂管1.2、加热盘管1.3、除油回收装置1.4、撇油机1.5、絮凝沉淀池2、絮凝剂管2.1、碱溶液管2.2、助凝剂管2.3、磁絮凝装置3、反应器3.1、隔离板3.2、磁絮凝清水池3.3、出水管3.31、PAC管3.4、磁粉管3.5、磁絮凝PAM管
3.6、磁分离回收机4、污泥回收管4.1、超滤装置5、浓水回流管5.1、pH调节槽6、酸液管6.1、冷却塔7、接触生化池8、生化污泥管8.1、MBR反应器9、清水池10、污泥浓缩池11、上清回流管
11.1、污泥PAM管11.2、板框压滤机12、压滤回流管12.1、搅拌器13、液体泵14、污泥泵15、废热蒸气管16。
具体实施方式
[0062] 下面结合具体
实施例对本发明作进一步的详细描述，以便本领域技术人员理解。
[0063] 实施例1
[0064] 如图1～2所示的硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统，它包括破乳调节池1，破乳调节池1的侧壁上设置有含油废水管1.1和破乳剂管1.2，破乳调节池1外壁上缠绕有加热盘管1.3，加热盘管1.3与外部的废热蒸气管16连接；破乳调节池1内设置有除油回收装置1.4；破乳调节池1底部设置有撇油机1.5；
[0065] 破乳调节池1经主管线依次絮凝沉淀池2、磁絮凝装置3、磁分离回收机4、超滤装置5、pH调节槽6、冷却塔7、接触生化池8、MBR反应器9和清水池10；絮凝沉淀池2上分别连接有絮凝剂管2.1、碱溶液管2.2和助凝剂管2.3；絮凝沉淀池2上设置有搅拌器13；
[0066] 磁絮凝装置3包括反应器3.1，该反应器3.1由两个隔离板3.2分离成反应器Ⅰ、反应器Ⅱ和反应器Ⅲ；反应器Ⅰ和反应器Ⅱ之间的隔离板3.2高度低于反应器3.1的壁体；反应器Ⅱ和反应器Ⅲ之间的隔离板3.2底部贯通，使反应器Ⅱ和反应器Ⅲ连通；反应器Ⅲ壁体开设有通孔与磁絮凝清水池3.3连通；磁絮凝清水池3.3底部通过主管线与磁分离回收机4连通；反应器Ⅰ、反应器Ⅱ和反应器Ⅲ上分别连接有PAC管3.4、磁粉管3.5和磁絮凝PAM管3.6；磁絮凝清水池3.3侧壁上部设置有出水管3.31；反应器Ⅰ、反应器Ⅱ、反应器Ⅲ上均设置有搅拌器
13。
[0067] 絮凝沉淀池2底部通过管线依次连接有污泥浓缩池11和板框压滤机12，污泥浓缩池11上设置有污泥PAM管11.2，污泥浓缩池11通过上清回流管11.1与絮凝沉淀池2连接；磁分离回收机4通过污泥回收管4.1与板框压滤机12连接；板框压滤机12通过压滤回流管12.1与絮凝沉淀池2连通；接触生化池8通过生化污泥管8.1与污泥浓缩池11连通；超滤装置5通过浓水回流管5.1与破乳调节池1连接；pH调节槽6上连接有酸液管6.1。
[0068] 上述破乳调节池1、絮凝沉淀池2和磁絮凝装置3之间的主管线上均设置有液体泵14；磁分离回收机4、超滤装置5、pH调节槽6、冷却塔7和接触生化池8之间的主管线上均设置有液体泵14；MBR反应器9和清水池10之间的主管线上设置有液体泵14；所述上清回流管
11.1和压滤回流管12.1上均设置有液体泵14。
[0069] 上述磁絮凝清水池3.3与磁分离回收机4之间的主管线上设置有污泥泵15；絮凝沉淀池2、污泥浓缩池11和板框压滤机12的管线上均设置有污泥泵15，污泥回收管4.1的管线上均设置有污泥泵15，生化污泥管8.1上设置有污泥泵15。
[0070] 将上述硅钢含油及乳化液废水处理与回用系统用于下述硅钢含油及乳化液废水处理及回用工艺
[0071] 实施例2
[0072] 硅钢含油及乳化液废水处理及回用工艺，包括以下步骤：
[0073] 1)硅钢含油及乳化液废水预处理：硅钢各生产机组排出的含油及乳化液废水(以下简称废水)泵入破乳调节池，调节池内设有蒸汽加
热管道，热源来源于钢厂低压余热蒸汽(≤2Mpa)，将含油废水加热到60℃左右。利用轧钢厂废酸(盐酸、硫酸、硝酸)破乳剂投到调节池中，调节pH值到4左右，水力停留时间为3h，并通过浮油收集装置将调节池内浮油进行收集、回收。除油装置将池体表面浮油刮至溢流管，自流入
集油槽，然后由气动隔膜泵将油输送至废油储槽。调节池内底部沉积污泥定期清池外运处理。为防止废乳化液提升泵将池底的污泥吸出，水泵吸水管上增加独特的浮筒式可伸缩水泵吸水箱。
[0074] 2)絮凝沉淀处理：
[0075] 调节池除油后的废水用提升泵送至送至混凝池预处理去除部分油类和COD。将油回收预处理后的废水送入絮凝沉淀池进行再处理，用于进入的废水形成絮凝物去除废水中的部分油、COD、氟离子、磷酸根等。
[0076] 首先投加液碱30％NaOH溶液药剂调节pH值至6.0，然后再投加20％Ca(OH)2溶液，调节pH值至7.0左右后投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为0.25kg/m3，助凝剂为聚丙烯酰胺，浓度为1.5‰，投加量为0.5g/m3，进行混匀、搅拌，水力停留时间2h；絮凝沉淀后的污泥/废渣通过压滤后送往焦化进行处理。
[0077] 3)磁絮凝处理系统：经絮凝沉淀后的废水再泵送至磁絮凝处理系统三个反应器，去除浮油和机械性杂质。磁絮凝系统设置三个反应器，分别为反应器I，反应器II和反应器III，三个反应器中依次加药分别为PAC、磁粉和PAM，药剂量分别0.1kg/m3、磁粉5g/m3、0.1g/m3，且水流按照倒“S”形依次自流到各反应器。对于油污和非磁性悬浮物通过本
专利絮凝、投加磁粉进行预磁，使其与磁性物质结合在一起，通过磁分离也可以有效去除废水中的铁氧化物、油污和悬浮物。
[0078] 上述三个反应器均设置搅拌器，反应器I搅拌速率为100r/min、反应器II搅拌速率80r/min、反应器III搅拌速率40r/min。各个反应器水力停留时间分别为1min。磁性污泥经磁分离循环系统处理后，磁粉可以循环使用；而非磁性悬浮物污泥经脱水后回收利用或外运处置。
[0079] 4)超滤系统：经过磁絮凝后的废水自流到陶瓷膜超滤系统的循环池，将磁絮凝处理后的硅钢含油及乳化液废水去除铁粉和油泥后进入超滤循环箱进行超滤处理去除废水中的油类及COD。
[0080] 超滤循环箱内设置循环槽盘管自动加热装置，加热温度为65℃。
[0081] 超滤系统含浓油废水浓缩到设定至指标(COD：40000mg/L)后，用超滤输送泵把超滤系统循环池中的浓缩乳化液送至调节池再次破乳除油。超滤后的出水pH值在7.0-9.0左右，若出水低于7.0或高于9.0，应投加NaOH溶液或HCl/H2SO4溶液调节pH值到7.0～8.5到冷却塔降温。陶瓷膜膜管清洗采用：6g/LNaOH+3g/LNaClO溶液+pH为3的HNO3溶液组合清洗8h。
[0082] 5)生化处理系统：由于超滤出水温度较高，不降温处理，抑制生化池内细菌繁殖，必须将超滤水降温至35℃，依次送入接触生化池和MBR反应器，通过生化作用和微孔过滤降低出水COD及SS，出水进清水池回用至循环冷却水系统。生物接触氧化池、MBR反应器池内设置曝气器，并采用管网压缩空气作为备用气源。生化接触氧化池内设置悬挂盘式填料，接触生化池HRT：30h。
[0083] MBR反应器采用浸没式。主要参数如下：
[0084] HRT：6.0h。生化池MLSS：8000～12000mg/l
[0085] 膜孔径：0.1μm
[0086] 膜通量：不大于0.30m3/m2.day
[0087] 膜元件材质：PTFE，pH适用范围1～14
[0088] 支撑结构：304不锈钢
[0089] 正常运行压力：-60～-100KPa
[0090] 膜组件的清洗：采用4g/LNaOH+2g/LNaClO清洗+pH为3的HCl溶液组合清洗，清洗时间4h。
[0091] 6)经上述处理后的出水送入清水池，最终回用于用户，含油混凝沉淀池污泥、含油生化污泥等通过污泥泵送至污泥浓缩池，浓缩后的污泥送至板框压滤机进行脱水处理，脱水后的污泥外运。经上述步骤1)～6)处理后废水水质情况见下表1所示。
[0092] 表1实施例2出水水质情况
[0093]
[0094] 从上表中可以看出，经过处理后出水水质中悬浮物含量、CODCr、SS、油类等指标均满足《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012)表二新建企业排放要求，同时也满足《循环冷却水用再生水水质标准》(HJ、T3923-2007)水质要求。
[0095] 实施例3
[0096] 硅钢含油及乳化液废水处理及回用工艺，包括以下步骤：
[0097] 1)硅钢含油及乳化液废水预处理：硅钢各生产机组排出的含油及乳化液废水(以下简称废水)泵入破乳调节池，调节池内设有蒸汽加热管道，热源来源于钢厂低压余热蒸汽(≤2Mpa)，将含油废水加热到60℃左右。利用轧钢厂废酸(盐酸、硫酸、硝酸)破乳剂投到调节池中，调节pH值到4左右，水力停留时间为3h，并通过浮油收集装置将调节池内浮油进行收集、回收。除油装置将池体表面浮油刮至溢流管，自流入集油槽，然后由气动隔膜泵将油输送至废油储槽。调节池内底部沉积污泥定期清池外运处理。为防止废乳化液提升泵将池底的污泥吸出，水泵吸水管上增加独特的浮筒式可伸缩水泵吸水箱。
[0098] 2)絮凝沉淀处理：调节池除油后的废水用提升泵送至送至混凝池预处理去除部分油类和COD。将油回收预处理后的废水送入絮凝沉淀池进行再处理，用于进入的废水形成絮凝物去除废水中的部分油、COD、氟离子、磷酸根等。
[0099] 首先投加液碱30％NaOH溶液药剂调节pH值至6.0，然后再投加20％Ca(OH)2溶液，调节pH值至7.0左右后投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为0.40kg/m3，助凝剂为聚丙烯酰胺，3
浓度为1.5‰，投加量为1.0g/m ，进行混匀、搅拌，水力停留时间3h；絮凝沉淀后的污泥/废渣通过压滤后送往焦化进行处理。
[0100] 3)磁絮凝处理系统：经絮凝沉淀后的废水再泵送至磁絮凝处理系统三个反应器，去除浮油和机械性杂质。磁絮凝系统设置三个反应器，分别为反应器I，反应器II和反应器III，三个反应器中依次加药分别为PAC、磁粉和PAM，药剂量分别0.15kg/m3、磁粉7.5g/m3、0.5g/m3，且水流按照倒“S”形依次自流到各反应器。对于油污和非磁性悬浮物通过本专利絮凝、投加磁粉进行预磁，使其与磁性物质结合在一起，通过磁分离也可以有效去除废水中的铁氧化物、油污和悬浮物。
[0101] 需要说明的是，三个反应器均设置搅拌器，反应器I搅拌速率为150r/min、反应器II搅拌速率120r/min、反应器III搅拌速率50r/min。各个反应器水力停留时间分别为1.5min。磁性污泥经磁分离循环系统处理后，磁粉可以循环使用；而非磁性悬浮物污泥经脱水后回收利用或外运处置。
[0102] 4)超滤系统：经过磁絮凝后的废水自流到陶瓷膜超滤系统的循环池，将磁絮凝处理后的硅钢含油及乳化液废水去除铁粉和油泥后进入超滤循环箱进行超滤处理去除废水中的油类及COD。
[0103] 超滤循环箱内设置循环槽盘管自动加热装置，加热温度为70℃。
[0104] 超滤系统含浓油废水浓缩到设定至指标(COD：45000mg/L)后，用超滤输送泵把超滤系统循环池中的浓缩乳化液送至调节池再次破乳除油。超滤后的出水pH值在7.0-9.0左右，若出水低于7.0或高于9.0，应投加NaOH溶液或HCl/H2SO4溶液调节pH值到7.0～8.5到冷却塔降温。
[0105] 陶瓷膜膜管清洗采用：5％的阴离子表面活性剂、pH为3的HNO3洗液、pH为11的碱洗液对无机陶瓷膜进行清洗，化学清洗清洗时间6h。
[0106] 5)生化处理系统：由于超滤出水温度较高，不降温处理，抑制生化池内细菌繁殖，必须将超滤水降温至35℃，依次送入接触生化池和MBR反应器，通过生化作用和微孔过滤降低出水COD及SS，出水进清水池回用至循环冷却水系统。生物接触氧化池、MBR反应器池内设置曝气器，并采用管网压缩空气作为备用气源。生化接触氧化池内设置悬挂盘式填料，接触生化池HRT：35h。
[0107] MBR反应器采用浸没式。主要参数如下：
[0108] HRT：7.0h。生化池MLSS：8000～12000mg/l
[0109] 膜孔径：0.1μm
[0110] 膜通量：不大于0.30m3/m2.day
[0111] 膜元件材质：PTFE，pH适用范围1～14
[0112] 支撑结构：304不锈钢
[0113] 正常运行压力：-60～-100KPa
[0114] 膜组件的清洗：采用3g/LNaOH+2g/LNaClO清洗，pH为3的HCl溶液组合清洗，清洗时间8h。
[0115] 6)经上述处理后的出水送入清水池，最终回用于用户，含油混凝沉淀池污泥、含油生化污泥等通过污泥泵送至污泥浓缩池，浓缩后的污泥送至板框压滤机进行脱水处理，脱水后的污泥外运。经上述步骤1)～6)处理后废水水质情况见下表2所示。
[0116] 表2实施例3出水水质情况
[0117]
[0118] 从上表中可以看出，经过处理后出水水质中悬浮物含量、CODCr、SS、油类等指标均满足《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012)表二新建企业排放要求，同时也满足《循环冷却水用再生水水质标准》(HJ、T3923-2007)水质要求。
[0119] 实施例4
[0120] 硅钢含油及乳化液废水处理及回用工艺，包括以下步骤：
[0121] 1)硅钢含油及乳化液废水预处理：硅钢各生产机组排出的含油及乳化液废水(以下简称废水)泵入破乳调节池，调节池内设有蒸汽加热管道，热源来源于钢厂低压余热蒸汽(≤2Mpa)，将含油废水加热到60℃左右。利用轧钢厂废酸(盐酸、硫酸、硝酸)破乳剂投到调节池中，调节pH值到4左右，水力停留时间为4h，并通过浮油收集装置将调节池内浮油进行收集、回收。除油装置将池体表面浮油刮至溢流管，自流入集油槽，然后由气动隔膜泵将油输送至废油储槽。调节池内底部沉积污泥定期清池外运处理。为防止废乳化液提升泵将池底的污泥吸出，水泵吸水管上增加独特的浮筒式可伸缩水泵吸水箱。
[0122] 2)絮凝沉淀处理：调节池除油后的废水用提升泵送至送至混凝池预处理去除部分油类和COD。将油回收预处理后的废水送入絮凝沉淀池进行再处理，用于进入的废水形成絮凝物去除废水中的部分油、COD、氟离子、磷酸根等。
[0123] 首先投加液碱30％NaOH溶液药剂调节pH值至6.0，然后再投加20％Ca(OH)2溶液，调节pH值至7.0左右后投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为0.50kg/m3，助凝剂为聚丙烯酰胺，浓度为2‰，投加量为1.5g/m3，进行混匀、搅拌，水力停留时间4h；絮凝沉淀后的污泥/废渣通过压滤后送往焦化进行处理。
[0124] 3)磁絮凝处理系统：经絮凝沉淀后的废水再泵送至磁絮凝处理系统三个反应器，去除浮油和机械性杂质。磁絮凝系统设置三个反应器，分别为反应器I，反应器II和反应器III，三个反应器中依次加药分别为PAC、磁粉和PAM，药剂量分别0.25kg/m3、磁粉10g/m3、1.0g/m3，且水流按照倒“S”形依次自流到各反应器。对于油污和非磁性悬浮物通过本专利絮凝、投加磁粉进行预磁，使其与磁性物质结合在一起，通过磁分离也可以有效去除废水中的铁氧化物、油污和悬浮物。
[0125] 需要说明的是，三个反应器均设置搅拌器，反应器I搅拌速率为200r/min、反应器II搅拌速率150r/min、反应器III搅拌速率60r/min。各个反应器水力停留时间分别为2min。磁性污泥经磁分离循环系统处理后，磁粉可以循环使用；而非磁性悬浮物污泥经脱水后回收利用或外运处置。
[0126] 4)超滤系统：经过磁絮凝后的废水自流到陶瓷膜超滤系统的循环池，将磁絮凝处理后的硅钢含油及乳化液废水去除铁粉和油泥后进入超滤循环箱进行超滤处理去除废水中的油类及COD。
[0127] 超滤循环箱内设置循环槽盘管自动加热装置，加热温度为80℃。
[0128] 超滤系统含浓油废水浓缩到设定至指标(COD：50000mg/L)后，用超滤输送泵把超滤系统循环池中的浓缩乳化液送至调节池再次破乳除油。超滤后的出水pH值在7.0-9.0左右，若出水低于7.0或高于9.0，应投加NaOH溶液或HCl/H2SO4溶液调节pH值到7.0～8.5到冷却塔降温。
[0129] 陶瓷膜膜管清洗采用：3％的阴离子表面活性剂、pH为3的HNO3洗液、pH为11的碱洗液对无机陶瓷膜进行清洗，化学清洗清洗时间12h。
[0130] 5)生化处理系统：由于超滤出水温度较高，不降温处理，抑制生化池内细菌繁殖，必须将超滤水降温至35℃，依次送入接触生化池和MBR反应器，通过生化作用和微孔过滤降低出水COD及SS，出水进清水池回用至循环冷却水系统。生物接触氧化池、MBR反应器池内设置曝气器，并采用管网压缩空气作为备用气源。生化接触氧化池内设置悬挂盘式填料，接触生化池HRT：40h。
[0131] MBR反应器采用浸没式。主要参数如下：
[0132] HRT：8.0h。生化池MLSS：8000～12000mg/l
[0133] 膜孔径：0.1μm
[0134] 膜通量：不大于0.30m3/m2.day
[0135] 膜元件材质：PTFE，pH适用范围1～14
[0136] 支撑结构：304不锈钢
[0137] 正常运行压力：-60～-100KPa
[0138] 膜组件的清洗：采用6g/LNaOH+2g/LNaClO清洗，pH为3的HCl溶液组合清洗，清洗时间12h。
[0139] 6)经上述处理后的出水送入清水池，最终回用于用户，含油混凝沉淀池污泥、含油生化污泥等通过污泥泵送至污泥浓缩池，浓缩后的污泥送至板框压滤机进行脱水处理，脱水后的污泥外运。经上述步骤1)～6)处理后废水水质情况见下表3所示。
[0140] 表3实施例5出水水质情况
[0141]
[0142] 从上表中可以看出，经过处理后出水水质中悬浮物含量、CODCr、SS、油类等指标均满足《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012)表二新建企业排放要求，同时也满足《循环冷却水用再生水水质标准》(HJ、T3923-2007)水质要求。
[0143] 其它未详细说明的部分均为现有技术。尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。
