技术领域
[0001] 本
发明涉及一种针对富含亚麻酸
植物油脱臭工艺，具体地说是一种能有效提高精炼后植物油中亚麻酸含量的工艺，属于植物油脱臭工艺领域。
背景技术
[0002] 随着人民生活
水平的提高，对于健康饮食也发关注。由于食用植物油含有人体自身不能合成，但又的必需
脂肪酸，在人们摄入的营养种类中占有重要地位。特别是对功能性、营养食用油有了进一步的要求。那些人体内不能自行合成或合成量很少而难以满足生理需要，必须从食物中摄取的多不
饱和脂肪酸称为必需脂肪酸(EFA)。天然存在的必需脂肪酸有亚油酸、亚麻酸和花生四烯酸。其中亚麻酸是具有三个双键的多不饱和脂肪酸，通常所称的亚麻酸是指α一亚麻酸。它是维系人类脑进化的核心物质，它的最终代谢产物EPA和DHA是组成神经细胞膜的重要成分。α一亚麻酸具有增强智
力、提高记忆力、调节血压、
预防心肌梗塞和脑栓塞、降低血脂及抑制糖尿病并发症等生理功能。如此重要的脂肪酸，却只存在于植物油脂中，且人体不能自身合成。但对于富含亚麻酸植物油的精加工来说，其难点在于找到一定的工艺控制手段，做到既要富含亚麻酸，又要能够长期保存不变质，而且在200多度高温下能保持营养成分不被破坏，其生产工艺也要适合大规模生产要求。名称为《脱臭工艺条件对
花生油中
反式脂肪酸含量的影响》(张志霞等，《中国油脂》，2010年第35卷第5期)公开了脱臭
温度对花生油中反式脂肪酸含量的影响，但是，并没有说明如何能够消除不饱和脂肪酸转变为有害的反式脂肪酸，如何提高
亚麻籽油在精炼后亚麻酸的含量。
[0003] 目前，传统毛油精炼成一级油要经过四个工段：1水化脱胶工段 --2脱色工段--3脱蜡工段---4脱臭工段→一级成品油；
[0004] 每个工段除去植物油中不同性质、类型的杂质和不同的不理想组分；其中，脱色工段的具体操作为：水化脱胶的毛油(或原料本身不含胶的毛油)→
蒸汽加热器加热至90-115℃→预混合器→脱色塔(塔底混合了
吸附剂的油经过塔底
泵抽至)→
叶片过滤机→脱色清油罐→3脱蜡工段；脱臭工段的具体操作为：脱蜡工段→脱
蜡油经过换热器升温后进入析气器蒸馏后再泵入油油换热器、(
导热油)加热器、不断升温后在
真空度不小于-0.096Mpa脱臭塔(油品经过脱臭塔内的三层塔盘，
停留时间约为60分钟，处理量从3吨/小时)中升温至 228-230℃(利用臭味组分的
蒸汽压远大于甘油三酸脂的蒸气压将两者进行分离)、塔底由泵入物理脱酸塔温度为240℃(液位控制在中液位0.5-0.6米)中。采用上述传统工艺法生产出的一级油后，亚麻酸含量只有43～47％几乎损失了10％(原料毛油本身亚麻酸含量一般为 53～57％)，而反式脂肪酸的含量约在1.1％左右，含量较高。
发明内容
[0005] 为了解决上述问题，本发明设计了一种能有效提高精炼后植物油中亚麻酸含量的工艺，脱臭塔和物理脱酸塔采用更低的控制温度，并且油品不在所述脱臭塔中间的塔盘上停留，使脱臭塔减少三分之一的蒸
发面积、以及停留容积，并增大处理量、使停留时间少于40分钟，有效提高了亚麻籽油在精炼后亚麻酸的含量，消除了普通控制方案中有益的不饱和脂肪酸转变为有害的反式脂肪酸(TFA)。
[0006] 本发明的技术方案为：
[0007] 一种能有效提高精炼后植物油中亚麻酸含量的工艺，包括脱色工段和脱臭工段；
[0008] 所述脱色工段的具体操作如下：将水化脱胶的毛油或原料本身不含胶的毛油通过蒸汽加热器加热至100-120℃，达到白土活性好吸附能力强的温度点上，通过提高精制深度，减轻后段脱臭工段的
汽提负荷；然后将白土、
活性炭按一定比例加入助滤剂珍珠岩组合成新的吸附剂，再通过预混合器使毛油与吸附剂进行搅拌混合，采用这种混合后堆积
密度适中的组合式吸附剂由于颗粒大小不一，较大的珍珠岩颗粒表面凹凸不平，相互
挤压，表面就是锯齿状，它们会互相咬合联接形成粗糙的滤隙，在滤板上形成
滤饼的同时能够为较小的其它两种吸附剂颗粒提供一个较为均匀疏松的
支架结构，让最后形成的滤饼
空隙率提高，保留有较高的连续渗透力的同时又能最大限度的利用白土和活性炭的吸附能力，从而使过滤机切换周期变长，大大减少了白土吸附剂的用量，从而在保证了脱色能力的同时，减少了白土用量，避免油品在脱色工艺段中沾染白土
味道；然后通过在有抽真空、有蒸汽的脱色塔内将一些不理想的易挥发的轻组分蒸馏从塔顶汽提出，塔底混合了吸附剂的油经过塔底泵抽至过滤机，过滤机共有两台切换使用，由过滤机过滤出的清油进入脱色清油罐，暂存脱色后的脱色清油，之后进入到下一个工段即脱蜡工段；
[0009] 所述脱臭工段的具体操作如下：脱蜡油经过换热器升温后进入析气器
负压蒸馏后再泵入油油换热器、加热器、不断升温后在真空度不小于-0.096Mpa脱臭塔中升温至190℃-200℃，使原本油品要经过脱臭塔内的三层塔盘减少到只经过上下两层，用于减少油品在高温中的停留时间，减少塔盘后停留时间是40分钟，同时为保证停留时间小于40分钟将处理量提高至3.1-3.2吨/小时；脱臭塔塔底由泵入物理脱酸塔中，脱酸塔液位控制在最低限
0.06米，进一步减少油品在高温下的停留时间，
温度控制在209℃-215℃，高真空下进行水蒸汽蒸馏，使
游离脂肪酸与低分子物质随着蒸汽一起排出至脂肪酸捕集器中，塔底由泵入在经过油油换热器换热降温、以及成品油冷器冷却后再由
抛光过滤机过滤最后得到一级油送入成品油罐。
[0010] 其中，所述白土的堆积密度：0.70g/mL，所述珍珠岩的堆积密度： 0.18g/mL，所述活性炭的堆积密度：0.31g/mL。
[0011] 所述的珍珠岩、白土、活性炭按重量比2:10:1的比例混合。
[0012] 所述脱色塔的温度为100-120℃，真空度-0.097--0.099kpa。
[0013] 两台所述过滤机的切换
频率为30-48小时/次。
[0014] 根据亚麻籽油本身的特点对其在脱臭工段中，物理脱酸塔温度降低30-31℃控制在208-209℃，导热油温度温度控制在216-218℃，并严格控制缩短油品在系统中的停留时间、真空度都是-0.097--0.099Mpa；并通过适当提高脱臭系统的进料流量，控制油品在脱臭系统中的停留时间。从而使得原本在高温下容易生成的反式脂肪酸(TFA)得不到有效的生成时间，从而最大限度保留油品中亚麻酸含量。
[0015] 本发明通过将脱臭塔设置为双层塔盘，脱酸塔温度降低30-31℃控制在208-209℃，导热油温度控制在216-218℃，并严格控制缩短油品在脱臭塔中的停留时间，由60分钟左右降至35-38分钟左右，真空度在-0.097--0.099Mpa，提高脱臭塔的进料流量，将进料量从3 吨/小时提高至3.1-3.2吨/小时，产出的亚麻籽油中的亚麻酸含量明显高了6％-10％。
[0016] 本发明的优点在于：明显降低了白土活、性炭的消耗，出油效率高、生产周期短、油损低，具有明显的成本优势；从投入上分析，本发明工艺对设备没有新的改造要求，更容易推广和应用；从产品
质量指标上分析，两种工艺下的一级成品油亚麻酸含量明显不同，本发明工艺亚麻籽油中的亚麻酸含量明显高了6％-10％，而对健康不利的反式脂肪酸明显降低，经济效益显著。
[0017] 下面结合具体
实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
[0018] 以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0019] 本发明中涉及到的百分号“％”，若未特别说明，是指质量百分比；但溶液的百分比，除另有规定外，是指溶液100ml中含有溶质若干克；液体之间的百分比，是指20℃时容量的比例。
[0020] 实施例1
[0021] 一种能有效提高精炼后植物油中亚麻酸含量的工艺，包括脱色工段和脱臭工段；
[0022] 所述脱色工段的具体操作如下：
[0023] 水化脱胶的毛油或原料本身不含胶的毛油通过蒸汽加热器加热至100-120℃，作用是达到白土活性好吸附能力强的温度点上，传统温度为90-115℃，通过略微提高精制深度，减轻后段脱臭工段的汽提负荷；然后通过预混合器与白土、活性炭进行搅拌混合前，先将吸附剂(吸附剂的用量根据实际生产情况来觉得，每小时取样分析，
颜色合格就减少吸附剂的投罐频率)加入助滤剂如珍珠岩，使珍珠岩、白土、活性炭(白土堆积密度：0.70g/mL、珍珠岩堆积密度：0.18g/mL、活性炭堆积密度：0.31g/mL)根据各自的不同特性，以及在使用中表现出来的不同优缺点，将三者按重量比2:10:1的比例混合，采用这种混合后堆积密度适中的组合式吸附剂由于颗粒大小不一，较大的珍珠岩颗粒表面凹凸不平，相互挤压，表面就是锯齿状，它们会互相咬合联接形成粗糙的滤隙，在滤板上形成滤饼的同时能够为较小的其它两种吸附剂颗粒提供一个较为均匀疏松的支架结构，让最后形成的滤饼空隙率提高，保留有较高的连续渗透力的同时又能最大限度的利用白土和活性炭的吸附能力，从而使滤机(叶片过滤机)切换周期变长，大大减少了白土吸附剂的用量，从而在保证了脱色能力的同时，减少了白土用量，避免油品在脱色工艺段中沾染白土味道；然后通过在有抽真空、有蒸汽的脱色塔内将一些不理想的易挥发的轻组分蒸馏从塔顶汽提出，塔底混合了吸附剂的油经过塔底泵抽至叶片过滤机，过滤机共有两台切换使用，由叶片过滤机过滤出的清油进入脱色清油罐，暂存脱色后的脱色清油，之后进入到下一个工段即脱蜡工段。
[0024] 所述脱臭工段的具体操作如下：
[0025] 脱蜡油经过换热器升温后进入析气器蒸馏后再泵入油油换热器、 (导热油)加热器、不断升温后在真空度不小于-0.096Mpa脱臭塔中升温至190℃-200℃，同时(打开脱臭塔的第二层塔盘的底部快速
阀)，使原本油品要经过脱臭塔内的三层塔盘减少到只经过上下两层，用于减少油品在高温中的停留时间，(打开中间塔盘的底部快速阀油品不经过中间塔盘后)停留时间是40分钟，同时为保证停留时间小于40 分钟将进料量(从3吨/小时)提高至3.1-3.2吨/小时；脱臭塔塔底由泵入物理脱酸塔中，脱酸塔液位控制在最低限0.06米，进一步减少油品在高温下的停留时间，温度控制在209℃-215℃，高真空下进行水蒸汽蒸馏，使游离脂肪酸与低分子物质随着蒸汽一起排出至脂肪酸捕集器中，塔底由泵入在经过油油换热器换热降温、以及成品油冷器冷却后再由抛光过滤机过滤最后得到一级油送入V-335成品油罐。
[0026] 根据亚麻籽油本身的特点对其在脱臭工段中，物理脱酸塔温度降低30-31℃控制在208-209℃，导热油温度温度控制在216-218℃，并严格控制缩短油品在系统(脱臭塔)中的停留时间(由60分钟左右降至35-38分钟左右)、真空度(整个脱臭系统的真空度，包括析气器、脱臭塔、物理脱酸塔、脂肪酸捕集器的真空度)都是-0.097--0.099Mpa；并通过适当提高脱臭系统的进料流量(将进料量从3吨/小时提高至3.1-3.2吨/小时)，控制油品在脱臭系统中的停留时间。从而使得原本在高温下容易生成的反式脂肪酸(TFA)得不到有效的生成时间，从而最大限度保留油品中亚麻酸含量。
[0027] 本发明减少了脱臭塔的一个塔盘为双层塔盘，控制温度和停留时间上的调整，还有在脱色工段创新一种新的组合式吸附剂。
[0028] 传统工艺与应用新工艺对比结果，见下表1：
[0029]
[0030] 传统工艺与应用新工艺法参数对比结果，见下表2：
[0031] (一级亚麻籽油)
[0032] 传统工艺与应用新工艺法参数对比结果
[0033]
[0034]
[0035] 通过表1和表2，对比本发明工艺与传统工艺，可以看出，本发明工艺明显降低了白土、活性炭的消耗，而珍珠岩也只是少量的增加了一点。由于出油效率高、生产周期短、油损低，具有明显的成本优势。从投入上分析，本发明工艺对设备没有新的改造要求，更容易推广和应用。再从产品质量指标上分析，两种工艺下的一级成品油亚麻酸含量明显不同，本发明工艺亚麻籽油中的亚麻酸含量明显高了 6％-10％。对健康不利的反式脂肪酸明显降低达到未检出的标准(根据《预
包装食品营养标签通则》(GB28050-2011)食品中反式脂肪酸的含量≤0.3g/100g(固体)或100ml(液体)可视为未检出)，经济效益显著。
[0036] 本发明中所用原料均为本领域生产中常用原料，均可从市场中得到，且对于生产结果不会产生影响；本发明中所采用的各种设备，均为本领域生产工艺中使用的常规设备，且各设备的操作、参数等均按照常规操作进行，并无特别之处。
