本発明は、原子力発電所の主要機器の一つである原子炉圧力容器の下鏡部における非破壊検査に関するものである。

多くの工業製品では、その安心・安全を確保するために様々な検査が行われている。 特に原子力発電所においては、運転を開始した後も定期的に運転を止めて機器の点検が行われており、原子力発電所の安全運転の確保が何よりも優先されている。

近年、定期検査等において欠陥が発見された場合は、直ちに補修または取替えを行うのではなく、非破壊検査によって欠陥の寸法を測定することで、機器の健全性を評価し、その後の運転期間の設定または補修時期の決定を行うようになっている。

原子力発電所の主要機器の一つである原子炉圧力容器（以下、ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する炉内構造物の溶接部においても定期的に検査が行われており、前記溶接部に対して非破壊検査を行う方法の一つとして、ＲＰＶ内にカメラを投入し、溶接部の表面状態を確認する目視検査（ＶＴ）が行われている。 他にも超音波探傷試験（ＵＴ）や過流探傷検査（ＥＣＴ）など、その多くは溶接施工側となる炉内から検査装置をアクセスさせる方法を採用して実施されている。 例えば、特許文献１のように、ＲＰＶの円周方向の溶接部を超音波検査する装置が記載されている。

しかし、近年は検査装置の高度化や新しい検査手法の開発により溶接部の検査を施工側となる炉内からではなく、ＲＰＶを介した炉外からも検査が実施できるようになってきた。 炉内検査では通常ＲＰＶ内は炉水で満たされており、作業環境は水中となるが、炉外検査は気中作業であるため、作業性は向上すると考えられている。 例えば、特許文献２では、炉外の検査で、容器貫通部の原子炉圧力容器壁面に対する傾斜角度を測定し、検査位置を求めている。 また、特許文献３では、炉内の液中点検装置として、溶接部を目視検査するときに超音波を用いて装置の位置を判定することが記載されている。

ＲＰＶ下鏡部は約１５０〜２００mmの板厚が直径６０００〜７０００mmの半球状になっており、さらに制御棒駆動案内管（以下、ＣＲＤハウジング）などの炉内構造物が貫通するための直径２００mm程度の穴が１００〜２００個程設けられた構造になっている。

ＲＰＶ下鏡部での検査対象となる溶接部の形状は複雑で、周囲も狭隘なため、アクセス性，接触性などの点から検査条件が制限され、検査可能範囲や精度に限界が生じ、健全性評価に十分な情報を得ることが困難になると想定される。

解決しようとする問題点は、原子炉圧力容器下鏡部の狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度の向上である。

原子炉圧力容器（以下ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の検査において、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を実施し、同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行い、前記２手法による測定結果をマッチングする検査手法。

本発明の検査手法はＲＰＶ下鏡部といった狭隘かつ複雑形状な箇所で行う検査において、炉内検査と炉外検査の２手法を適用することで、それぞれの検査不可範囲をカバーすることができる。 また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができ、検査精度を向上させことができる。

実施対象となる原子炉圧力容器下鏡部の断面図である。

実施対象である溶接部の断面図である。

炉内検査装置の構成例である。

炉内検査装置による計測例である。

炉内位置座標設定の説明図である。

炉外検査装置の構成例である。

炉外位置座標設定の説明図である。

炉外検査装置による計測例である。

炉内および炉外の位置座標設定の説明図である。

図面を用いて各実施例を説明する。

以下の各実施例に記載するように、ＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する炉内構造物の溶接部、特に下鏡部で発見された欠陥に対して、溶接施工側となる炉内側から行う炉内検査と溶接部に対してＲＰＶを介した炉外側から行う炉外検査の２手法を適用し、総合的に当該欠陥の寸法または範囲の測定を行うことで測定精度を向上させる。

また、ＲＰＶ下鏡部といった狭隘かつ複雑形状な箇所で行う検査において、炉内検査と炉外検査の２手法を適用することで、それぞれの検査不可範囲をカバーすることができる。

また、炉内もしくは炉外検査によって求められた欠陥の位置座標に基づき、炉外もしくは炉内からの検査を行うことで欠陥同定の作業時間を短縮するこが可能となる。

また、この時、炉内検査結果と炉外検査結果によって得られる欠陥の位置座標をマッチングさせるため、検査時に予め炉内と炉外で同一の座標軸を設けることにより欠陥評価時の作業効率向上を図る。

また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができる。

さらに、検査場所となるＲＰＶ周辺は狭隘かつ高線量であるため、作業時間を短縮できることにより作業者の被爆線量を少なくすることができる。

図１は本実施例の検査方法などの実施対象である原子力発電所のＲＰＶ下鏡部の断面図である。 前記で述べたようにＲＰＶ下鏡部は半球状の構造物であるＲＰＶ１に円筒状のＣＲＤハウジング２などが貫通しており、ＣＲＤハウジングとＲＰＶはＣＲＤスタブ３によって固定されている。 Ａ部は図２で詳述する。

図２は実施対象である溶接部の断面図である。 図２のＡ詳細図に示すようにＣＲＤスタブ円周とＲＰＶ内面側が溶接部４ａ，４ｂにより固定されているため、検査対象となる溶接部形状が３次元的に変化し、複雑であることがわかる。 以下に説明する実施例ではＣＲＤスタブ３の溶接部４ａ，４ｂを検査対象としているが、他のＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する炉内構造物の溶接部に対しても応用できる。

また、以下に説明する実施例では炉内からと炉外からの非破壊検査により求められる欠陥の位置座標をマッチングさせるために炉内と炉外で貫通して存在するＣＲＤハウジングを利用して、同一の位置座標原点を設けているが、他の炉内構造物においても応用できる。

各実施例の検査装置は、検査対象を検査する検査部，検査部からの情報を受信し記録する記録部，受信した情報を表示する表示部を有する。 記録部はデータベースサーバ，ハードディスク，メモリなどの記録媒体である。 表示装置は、ディスプレイなどである。 例えば、超音波非破壊検査を行う超音波については特許文献２に代表されるような構成を有し、検査部として、超音波を送出，受信する超音波探触子（超音波センサ）を有する。 また、超音波探触子から送出，受信される超音波の送出，受信のタイミングなどを制御する制御機構を有する。 制御機構はコンピュータであり、フェーズドアレイ法などによる超音波走査をプログラムをＣＰＵで実行することで行う。 目視検査（ＶＴ）の場合は、検査部はカメラである。 渦流探傷検査（ＥＣＴ）の場合は、検査部は励磁コイル，検出コイル又は励磁・検出兼用コイルなどである。 また、コイルを制御する制御機構を有し、制御機構はコンピュータである。

実施例１では、まず炉内超音波探傷検査によって炉内側からの非破壊検査を行い、欠陥の検出および寸法を測定する。 次に前記炉内検査で得られた欠陥位置座標に基づいて炉外側から超音波非破壊検査を行う。 最後にこの両検査結果をマッチングさせて欠陥形状の評価を行う。 ここでは炉内の非破壊検査において超音波探傷検査（ＵＴ）を採用しているが、目視検査（ＶＴ），渦流探傷検査（ＥＣＴ），超音波探傷検査（ＵＴ）のうち１手法のみ、２手法の組み合わせもしくは３手法の組み合わせのうち、いずれを適用しても良い。

図３は炉内検査で用いる炉内超音波装置の構成の概要図である。 超音波検査装置本体５はＣＲＤハウジングの上部に着座し、本体側面に取り付けられたアーム部６を上下に昇降および装置を中心として回転または収縮することでアーム部先端に取り付けられた超音波センサ７を検査対象部位にアクセスし、超音波を送受信しながら走査することで当該部の探傷検査を行う。

また、装置着座部に取り付けられた位置決めプレート８はガイドピン９ａ，９ｂ，押付プレート１０，ガイドプレート１１により構成されており、着座したＣＲＤハウジングから隣接するＣＲＤスタブに向けガイドプレート１１を押し出すことで２つのハウジング間をクランプ（固定）することが可能である。

定期検査等において欠陥が発見された場合、その欠陥の寸法や範囲を測定する必要がある。 次に発見された欠陥を前記炉内検査装置を用いて測定する過程について図４により説明する。

図４は炉内検査装置による計測例である。 超音波検査装置本体５が着座したところからＣＲＤハウジングの管中心軸方向をｚ ₀とし、超音波検査装置本体５が着座したＣＲＤハウジングの管中心から隣接するＣＲＤハウジングの管中心までをｒ ₀とし、アーム部６の回転中心から超音波センサ７までの距離をｒ ₁とし、位置決めプレート８が接続された隣接するＣＲＤハウジングの方向からのアーム部６の回転角度をθ ₁とし、超音波検査装置本体５が着座したところからＣＲＤハウジングの管中心軸方向で欠陥位置までの距離をｚ ₁として測定する。 これら位置の測定は、ロボットアームなどの位置を制御するときのように通常の測定装置により測定される。 測定された位置情報は炉内検査装置のデータベースへ記録される。

図５は、炉内位置座標設定の説明図である。 上記のように測定したデータに基づいて座標を設定する。 まず、本装置では着座したＣＲＤハウジングの管中心軸１２とＣＲＤハウジング上面１３の交わる部分を中心とした基準座標軸を設ける。 具体的には着座したＣＲＤハウジングの鉛直方向をｚ軸、クランプしている２つのＣＲＤハウジングの中心を結んだ方向をｒ軸、前記ｚ軸を中心とする回転角θで構成される基準座標軸である。

前記基準座標軸を用いると欠陥位置座標は図５右に示すように、ｒ軸と検査装置アーム部とのなす角をθ ₁と、ＣＲＤハウジング中心からアーム先端までの距離ｒ ₁と、ＣＲＤハウジング上面から欠陥までの距離ｚ ₁を測定することで欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）を特定することができる。

次に前記欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）に基づいてＲＰＶの外面側から超音波探傷検査を行う炉外検査装置とその過程について説明する。

図６に示す装置はＲＰＶ外側の床に設置された保温材１４の上を走行する台車１５と前記台車の先頭部分に旋廻及び昇降機能を有するアーム部１６、さらに前記アーム部の先端に取り付けられた超音波センサ１７によって構成されている。 また装置本体部分からガイドプレート１８ａ，１８ｂを左右に押し出すことによって２つのＣＲＤハウジングの間でクランプする機能を備えている。

前記炉外検査装置を用いて、ＲＰＶ外面に超音波センサを接触させたまま走査し、超音波を送受信することで当該部の探傷検査を行う。

ここでは前記炉内検査にて欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）が特定されているため、前記欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）に基づいて炉外検査装置をアクセスさせ炉外側から超音波探傷検査を実施する。

まず、欠陥が検出されたＣＲＤハウジングの付近まで走行させ、炉内検査において基準座標軸を設ける際にクランプした２つのＣＲＤハウジングと同じＣＲＤハウジングを炉外検査装置によりクランプする。

図７は、炉外位置座標設定の説明図である。 欠陥が検出されたＣＲＤハウジングへ炉外検査装置を接続することにより炉内検査の際に基準座標軸を設定した手順と同様の手順で炉外検査装置において基準座標軸を設定することができ、炉内と炉外で同じ基準座標軸を設けることができる。 この基準座標軸を基に、既に炉内検査によって特定された欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）となる部分を探傷するように適宜、炉外検査装置をアクセスし、炉外から当該部の超音波探傷検査を実施する。

図８は、第１の実施例による炉外検査装置による計測例である。 炉外検査装置の台車１５が着座し、欠陥を有するＣＲＤハウジングの管中心軸方向をｚ ₀とし、欠陥を有するＣＲＤハウジングの管中心から炉外検査装置の台車１５が着座した隣接するＣＲＤハウジングの管中心までをｒ ₀とし、欠陥を有するＣＲＤハウジングの管中心から超音波センサ１７までの距離をｒ ₂とし、欠陥を有するＣＲＤハウジングの管中心を中心としてｒ ₀方向から超音波センサ１７までの回転角度をθ ₂とし、炉外検査装置の台車１５が着座したところからＣＲＤハウジングの管中心軸方向で超音波センサ１７までの距離をｚ ₂として測定する。 これら位置の測定はロボットアームなどの位置を制御するときのように通常の測定装置により測定される。 測定された位置情報は炉内検査装置のデータベースへ記録される。 炉外検査装置の超音波センサ１７の位置座標（ｒ ₂ ，ｚ ₂ ，θ ₂ ）から既に炉内検査によって特定された欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）の方向へ超音波探傷検査を実施する。

図９は、炉内および炉外の位置座標設定の説明図である。 ３次元の座標原点を炉内と炉外で共有した場合、図５の炉内検査装置が着座したＣＲＤハウジングの管中心軸１２とＣＲＤハウジング上面１３の交わる部分を基準座標原点とし、欠陥位置までをｚ ₁とし、ＲＰＶの軸方向の厚さをｚ _tとし、炉外検査装置の超音波センサ１７から炉外検査装置の台車１５の走行面位置までをｚ ₂とした場合、炉外検査装置の台車１５の走行面位置のＺ座標は、炉内の原点からの距離Ｚとして設定することができる。 このようにＲＰＶ下鏡部（炉底部）を貫通する構造物を利用し、３次元の座標原点を炉内と炉外で共有する。

尚、上述した基準座標軸による位置合わせは、ＲＰＶ下鏡部（炉底部）を貫通する構造物を利用し、３次元の座標原点を炉内と炉外で共有したが、３次元の座標原点のうち２次元座標の原点を炉内と炉外で共有しても良い。 つまり、図９の位置座標のように、Ｚ軸の原点を共有せず、図５の炉内位置情報と図７の炉外位置情報のように、別々にＺ軸原点をもつこともできる。

炉内外からの別々の検査結果について同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行った測定結果をマッチングした一例としては、上述したように、炉内外で同一のＣＲＤハウジングの位置に測定装置を合わせて欠陥の位置を測定することで欠陥の位置を合わせることにより行う。 また、別の例としては、炉内外からの検査画像から欠陥を評価するために、炉内外からの検査画像それぞれの欠陥の位置情報について同じ座標に基づいた位置表示を行うことで、評価する技術者は両画像からより精度よく評価することができる。 また、別の例としては、炉内外からの検査画像から欠陥を評価するために、同一欠陥を含んだ範囲についての炉内外からの検査画像それぞれについて座標軸の表示を行っても良い。 これらのように、炉内と炉外からの２方向での同一欠陥の寸法又は範囲の測定結果をマッチングすることは、欠陥評価をしやすくするために、炉内外からの別々の検査結果について同一欠陥を含む検査結果の位置を合わせることにより行う。

また、上述した基準座標軸による位置合わせは、ＲＰＶ下鏡部（炉底部）を貫通する構造物を利用し平面座標（ｒ，θ）を共有したが、それを共有せず、図５の炉内位置情報と図７の炉外位置情報をそれぞれ有し、炉底部の設計情報を参照して炉内位置情報と炉外位置情報の相対位置を補間することとしてもよい。 このように、座標の原点を共有しなくても、炉内外で欠陥位置情報を求め、測定結果をマッチングすることができる。 この場合、炉内，炉外で同じＣＲＤハウジングに検査装置を接続できない場合でも同じ欠陥に対して超音波探傷検査を実施することができる。 但し、同じＣＲＤハウジングに検査装置を接続した場合の方がＲＰＶ実機と設計情報とのズレが少なくより精度良く測定できる。

上述したように、原子炉圧力容器（以下ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の検査において、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を実施し、同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行い、前記２手法による測定結果をマッチングする検査手法により、狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度を向上することができる。 また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができ、検査精度を向上させことができる。 上述したように、ＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物に発生した欠陥に対して炉内から非破壊検査を実施し、当該欠陥の寸法・範囲の測定を行った後、前記非破壊検査によって求められた欠陥位置情報に基づき炉外から非破壊検査を実施し、同一欠陥の寸法・範囲の測定を行い、前記２手法による測定結果をマッチングする検査手法により、先に炉内検査により欠陥位置を測定することで、検査装置の設置位置の自由度が炉内に比べて高いため、測定結果のマッチングを行いやすく、炉内外の欠陥画像をマッチングした画像について精度も良いものが得られる。

従来、炉内検査によって特定された欠陥位置座標を利用せずに検査を行う場合はＲＰＶ外面に超音波センサを接触させ、超音波を送信しながら走査し、反射エコーを確認することで欠陥の位置を求めていた。

しかし本実施例１では炉内検査の結果を利用し、炉外検査装置をアクセスさせるため、炉外検査における作業時間を短縮することができ、検査全体の作業効率の向上に貢献することができる。 また、先に炉内検査により欠陥位置を測定することで、検査装置の設置位置の自由度が炉内に比べて高いため、内部で検査した範囲を外部から補完しやすく、得られた両方の画像から精度よく欠陥を評価することができる。

上述したように、ＲＰＶ下鏡部（炉底部）を貫通する構造物を利用し、３次元の座標原点を炉内と炉外で共有したり、３次元の座標原点のうち２次元座標の原点を炉内と炉外で共有することにより、炉内探傷結果と炉外探傷結果は同一の座標軸上で表されるため、２つの探傷結果を容易に組み合わせて評価することができる。

上述したように、原子炉圧力容器（以下ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の検査を行う検査装置において、ＲＰＶ内側（炉内）より非破壊検査を行う検査部と、ＲＰＶ外側（炉外）から非破壊検査を行う検査部と、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を行ったデータを受信し記録する記録部と、前記２方向より非破壊検査を行った両方のデータを表示する表示部と、炉内から非破壊検査を実施することで当該欠陥の寸法又は範囲の測定を行って求められた欠陥位置情報と、炉外から非破壊検査を実施することで同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行った欠陥位置情報の測定結果を前記表示部へ表示する制御装置を有する検査装置により、狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度を向上することができる。 また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができ、検査精度を向上させことができる。

上述したように、隣接するＣＲＤハウジングの相対位置関係を測定し（位置決めプレート８又はガイドプレート１８によるＣＲＤハウジングのクランプ）、前記ＣＲＤハウジングの一つから測定対象物までの位置を測定する（アーム部６，アーム部１６による欠陥位置までの移動と計測）ことでＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の測定対象物の位置を測定する位置測定方法により、ＣＲＤハウジングの位置を基にして計測対象物の位置を簡易に精度良く得ることができる。

上述したように、隣接するＣＲＤハウジングの相対位置関係を測定する位置決め装置（位置決めプレート８，ガイドプレート１８）と、前記ＣＲＤハウジングの一つから測定対象物までの位置を測定するアーム（６，１６）を有するＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の測定対象物の位置を測定する位置測定装置（超音波検査装置本体５，台車１５）により、ＣＲＤハウジングの位置を基にして計測対象物の位置を簡易に精度良く得ることができる。 尚、計測対象物の位置を簡易に精度良く得るためには、必ずしも上述した炉内および炉外の非破壊検査装置は必要とはしない。

実施例２では、まず炉外超音波探傷検査によって炉外側からの非破壊検査を行い、欠陥の検出および寸法を測定する。 次に前記炉内検査で得られた欠陥位置座標に基づいて炉内側から超音波非破壊検査を行う。 最後にこの両検査結果をマッチングさせて欠陥形状の評価を行う。 ここでは炉内の非破壊検査において超音波探傷検査（ＵＴ）を採用しているが、目視検査（ＶＴ），過流探傷検査（ＥＣＴ），超音波探傷検査（ＵＴ）のうち１手法のみ、２手法の組み合わせもしくは３手法の組み合わせのうち、いずれを適用しても良い。

炉外検査で用いる炉外超音波装置の構成は実施例１の図６の炉外超音波装置と同様であり、欠陥の測定をする過程も、クランプしたＣＲＤハウジングを用いて実施例１の図８と同様に欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）を特定する。 このとき、欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）は、炉外検査装置の超音波センサ１７の位置座標（ｒ ₂ ，ｚ ₂ ，θ ₂ ）と超音波探傷検査を行った結果としての欠陥の位置情報に基づいて特定する。 次に前記欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）に基づいてＲＰＶの内面側から超音波探傷検査を行う。 ここで用いる炉内超音波装置の構成は実施例１の図３の炉内超音波装置と同様である。

本実施例２では前記炉外検査にて欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）が特定されているため、前記欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）に基づいて炉内検査装置をアクセスさせ炉内側から超音波探傷検査を実施する。

まず、欠陥が検出されたＣＲＤハウジングの上面に炉内検査装置を着座させ、炉外検査において基準座標軸を設ける際にクランプした２つのＣＲＤハウジングと同じＣＲＤハウジングを炉内検査装置によりクランプする。 これにより炉外検査の際に基準座標軸を設定した手順と同様の手順で炉内検査装置において基準座標軸を設定することができ、炉外と炉内で同じ基準座標軸を設けることができる。 この基準座標軸を基に、既に炉内検査によって特定された欠陥位置座標（ｒ ₁ ，ｚ ₁ ，θ ₁ ）となる部分を探傷するように適宜、炉内検査装置をアクセスし、炉内から当該部の超音波探傷検査を実施する。

実施例２では炉外検査の結果を利用し、炉内検査装置をアクセスさせるため、炉内検査における作業時間を短縮することができ、検査全体の作業効率の向上に貢献することができる。 さらに、実施例１と同様に炉外探傷結果と炉内探傷結果は同一の座標軸上で表されるため、２つの探傷結果を容易に組み合わせて評価することができる。

上述した実施例２では、先に炉外検査により欠陥位置を測定することで、狭隘で検査装置の設置位置の自由度が低い炉内検査の予定を予め検討することができるので、炉内検査の作業時間を短縮することが可能という効果もある。 また、炉内構造物の撤去など別の作業を行っている間に、炉外検査を先に行うことができるため炉内および炉外の両検査全体の検査時間を削減することが可能である。

上述したように、原子炉圧力容器（以下ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の検査において、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を実施し、同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行い、前記２手法による測定結果をマッチングする検査手法により、狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度を向上することができる。 また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができ、検査精度を向上させことができる。

上述したように、ＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物に発生した欠陥に対して炉外から非破壊検査を実施し、当該欠陥の寸法・範囲の測定を行った後、前記非破壊検査によって求められた欠陥位置情報に基づき炉内から非破壊検査を実施し、同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行い、前記２手法による測定結果をマッチングする検査手法により、炉外検査によって求められた欠陥の位置座標に基づき、炉内からの検査を行うことで欠陥同定の作業時間を短縮するこが可能となる。 また、先に炉外検査により欠陥位置を測定することで、狭隘で検査装置の設置位置の自由度が低い炉内検査の予定を予め検討することができるので、炉内検査の作業時間を短縮することが可能という効果もある。 また、炉内構造物の撤去など別の作業を行っている間に、炉外検査を先に行うことができるため炉内および炉外の両検査全体の検査時間を削減することが可能である。

上述したように、ＲＰＶ下鏡部（炉底部）を貫通する構造物を利用し、３次元の座標原点を炉内と炉外で共有したり、３次元の座標原点のうち２次元座標の原点を炉内と炉外で共有することにより、炉内探傷結果と炉外探傷結果は同一の座標軸上で表されるため、２つの探傷結果を容易に組み合わせて評価することができる。

上述したように、原子炉圧力容器（以下ＲＰＶ）もしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の検査を行う検査装置において、ＲＰＶ内側（炉内）より非破壊検査を行う検査部と、ＲＰＶ外側（炉外）から非破壊検査を行う検査部と、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を行ったデータを受信し記録する記録部と、前記２方向より非破壊検査を行った両方のデータを表示する表示部と、炉内から非破壊検査を実施することで当該欠陥の寸法又は範囲の測定を行って求められた欠陥位置情報と、炉外から非破壊検査を実施することで同一欠陥の寸法又は範囲の測定を行った欠陥位置情報の測定結果を前記表示部へ表示する制御装置を有する検査装置により、狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度を向上することができる。 また、それぞれの検査結果をマッチングさせるため、欠陥のより詳細な評価を行うことができ、検査精度を向上させることができる。

上述したように、隣接するＣＲＤハウジングの相対位置関係を測定し（位置決めプレート８又はガイドプレート１８によるＣＲＤハウジングのクランプ）、前記ＣＲＤハウジングの一つから測定対象物までの位置を測定する（アーム部６，アーム部１６による欠陥位置までの移動と計測）ことでＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の測定対象物の位置を測定する位置測定方法により、ＣＲＤハウジングの位置を基にして計測対象物の位置を簡易に精度良く得ることができる。

上述したように、隣接するＣＲＤハウジングの相対位置関係を測定する位置決め装置（位置決めプレート８，ガイドプレート１８）と、前記ＣＲＤハウジングの一つから測定対象物までの位置を測定するアーム（６，１６）を有するＲＰＶもしくはＲＰＶに付帯する内部構造物の測定対象物の位置を測定する位置測定装置（超音波検査装置本体５，台車１５）により、ＣＲＤハウジングの位置を基にして計測対象物の位置を簡易に精度良く得ることができる。 尚、計測対象物の位置を簡易に精度良く得るためには、必ずしも上述した炉内および炉外の非破壊検査装置は必要とはしない。

尚、上述した各実施例では、炉内検査および炉外検査のどちらかを先に行い、他方を後に行ったが、同時に行っても良い。 但し、炉内，炉外の検査で欠陥の位置が判明していないタイミングで同時に行う検査は、欠陥位置が判明していないので作業効率の点では落ちるが、それぞれの検査不可範囲をカバーすることができる。 また、ＲＰＶ内側（炉内）からとＲＰＶ外側（炉外）からの２方向より非破壊検査を行うので、狭隘かつ複雑形状な溶接部の検査精度を向上することができる。

尚、上述した各実施例では、位置測定をアーム部６，アーム部１６，位置決めプレート８，ガイドプレート１８などを用いたが、他の位置測定装置でも良い。 例えば、特許文献３のような容器壁に取り付けた超音波発信子と検査部に取り付けた超音波受信体を設け、制御部に位置判定を実行させることでも位置を測定できる。

１ 原子炉圧力容器（ＲＰＶ）
２ 制御棒駆動案内管（ＣＲＤハウジング）
３ ＣＲＤスタブ４ ＣＲＤスタブ溶接部５ 超音波検査装置本体６，１６ アーム部７，１７ 超音波センサ８ 位置決めプレート９ ガイドピン１０ 押付プレート１１，１８ ガイドプレート１２ 管中心軸１３ ハウジング上面１４ 保温材１５ 台車