技术领域
[0001] 本实用新型涉及
通风管道加工技术领域，更具体地说，它涉及一种扁圆风管成型用拉伸模具。
背景技术
[0002] 风管，是用于空气输送和分布的
管道系统。根据截面形状的不同，风管可分为圆形风管、矩形风管、扁圆风管等多种。其中圆形风管虽然阻
力最小，但高度尺寸最大、制作复杂。实际应用中以矩形风管为主。而在实际
通风系统施工中，还需要考虑保温层厚度、
吊顶标高等，会出现矩形风管无法满足设计要求的情况。此时，往往用扁圆风管替换矩形风管，在保证通风量和控制噪音的前提下，可有效解决吊顶标高不够的问题。
[0003] 扁圆风管通常是以圆管为
基础加工而成。如授权公告号为CN2055416U的中国
专利公开了一种扁圆螺旋风管加工机，其包括多级压辊结构及一条输管轨道。加工时，成型的圆管经由输管轨道向压辊结构方向输送，依次经由多级压辊结构轧压后成型形成扁圆螺旋风管。
[0004] 但是，上述加工机用于加工风管时，由于不同管径的压扁形变量的不同，使得加工大管径的风管时，需要更多级压辊结构才能制得形状更均匀的风管。圆管需要依次经由各级压辊机构夹压，增加了单根风管的成型时间，限制了加工效率的提升。实用新型内容
[0005] 针对
现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种扁圆风管成型用拉伸模具，其用于扁圆风管加工时可一次拉伸成型、具有加工高效的优势。
[0006] 为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
[0007] 一种扁圆风管成型用拉伸模具，包括断面呈半环状的成型板和沿成型板长度方向设置的
底板，所述底板和成型板合围成截面为半圆形的中空管状，且所述成型板与底板之间可拆卸固定连接；所述底板上开有若干用于安装固定底板的安装孔。
[0008] 通过采用上述技术方案，将两个拉伸模具相对设置于合适的拉伸机，借助拉伸机驱使两拉伸模具相互靠拢或远离即可用于扁圆风管成型加工。将圆管套设于两拉伸模具，在拉伸机的驱动下，两拉伸模具相互远离，从使得圆管
变形形成扁圆管。本
实施例的拉伸模具结构简单，加工扁圆管时可以一次性成型，具有加工高效的特点。
[0009] 成型板与底板之间可拆卸连接，将拉伸模具安装到拉伸机时，先将底板固定于拉伸机，然后将成型板扣合于底板，再将两者安装固定即可。由成型板和底板组成的拉伸模具制造时耗材少、重量轻，搬运/安装方便。
[0010] 进一步地，所述底板上沿底板长度方向的中线设置有第一
支撑板，所述第一支撑板远离底板的一侧与成型板内圆周
侧壁之间固定连接。
[0011] 通过采用上述技术方案，增加了成型板的结构强度，使得扁圆管拉伸成型过程中成型板不易受力形变。
[0012] 进一步地，所述第一支撑板垂直于底板，两者的截面形状呈T字型。
[0013] 通过采用上述技术方案，使得底板和支撑板受力更均匀，对成型板的支撑效果更佳。
[0014] 进一步地，所述成型板的内圆周侧壁上沿成型板的长度方向开有若干条形槽，所述底板和第一支撑板的边缘均卡嵌于条形槽；所述成型板的外圆周侧壁插设有用于若干用于固定底板和第一支撑板的固定
螺栓。
[0015] 通过采用上述技术方案，将底板固定后，再组装成型板。将条形槽与第一支撑板以及底板的边缘对准，沿长度方向滑移使得条形槽与第一支撑板、底板边缘完全卡嵌。然后，再旋入固定螺栓即可将成型板固定牢靠。
[0016] 进一步地，所述固定螺栓在成型板的长度方向等间距分布。
[0017] 通过采用上述技术方案，使得成型板连接牢靠，且各处受力均匀。
[0018] 进一步地，所述第一支撑板两侧对称分布有第二支撑板；所述第二支撑板一侧固定于底板与第一支撑板的连接处，另一侧延伸至成型板的内圆周侧壁；所述成型板的内圆周侧壁沿成型板长度方向开有供第二支撑板卡入的条形卡槽。
[0019] 通过采用上述技术方案，进一步增加了对成型板的支撑
稳定性，使得成型板不易发生形变。
[0020] 进一步地，所述底板上固定设置有位于成型板内侧且同时垂直用于第一支撑板的加强板。
[0021] 通过采用上述技术方案，使得第一支撑板不易偏转，增加了第一支撑板和底板之间连接牢度，提升了对成型板的连接牢度。
[0022] 进一步地，所述加强板沿成型板的长度方向等间距分布。
[0023] 通过采用上述技术方案，使得第一支撑板长度方向上各处均与底板连接牢靠。
[0024] 进一步地，所述底板的两端均固定设置有与成型板同轴的半圆形的端板，所述端板的直径等于成型板的内径。
[0025] 通过采用上述技术方案，使得成型板两端边缘处同样能够被稳定支撑，使得成型板各处受力均匀，提高了扁圆管的成型
质量。
[0026] 进一步地，所述端板相背的侧面上均设置有
定位板，所述定位板上均开有U型定位槽。
[0027] 通过采用上述技术方案，借助开有定位槽的定位板可以将底板两端固定牢靠，而且借助定位
块可以快速定位，具有便于将拉伸模具安装到拉伸机的作用。
[0028] 综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
[0029] 1、拉伸模具以成型板和底板为主体，加工时两组模具相对设置，借助拉伸机驱使拉伸模具相互远离即可即可将圆管一次性拉伸形成扁圆风管，具有加工高效的优点；
[0030] 2、第一支撑板、第二支撑板、端板的设置均具有提升成型板结构强度的作用，使得加工过程中成型板不易受力型变；
[0031] 3、成型板、端板与底板之间均可拆卸连接，将拉伸模具安装到拉伸机的过程中安装底板、成型板、端板的顺序依次组装即可，简单方便。
附图说明
[0032] 图1为实施例中扁圆风管成型用拉伸模具的结构示意图一；
[0033] 图2为实施例
中底板、第一支撑板和第二支撑板的结构示意图；
[0034] 图3为实施例中扁圆风管成型用拉伸模具的剖视图；
[0035] 图4为图3中A部分的放大图；
[0036] 图5为实施例中扁圆风管成型用拉伸模具的结构示意图二；
[0037] 图6为实施例中端板的结构示意图；
[0038] 图7为实施例中扁圆风管成型用拉伸模具的使用工况图；
[0039] 图8为实施例中扁圆风管成型用拉伸模具的使用工况图。
[0040] 图中：1、成型板；11、条形槽；12、固定螺栓；13、条形卡槽；2、底板；21、安装孔；3、第一支撑板；4、第二支撑板；5、加强板；6、端板；61、卡嵌块；62、安装螺栓；7、定位板；71、定位槽。
具体实施方式
[0041] 以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0042] 实施例：
[0043] 一种扁圆风管成型用拉伸模具，参照图1和图2，其包括截面呈半环型的成型板1、底板2、第一支撑板3、第二支撑板4以及设置于底板2两端的半圆形的端板6。端板6的半径等于成型板1内圆周侧壁的半径。
[0044] 参照图2和图3，底板2设置于成型板1的开口侧，两者长度方向一致，且两者合围形成中空的截面呈半圆形的管状。第一支撑板3垂直于底板2设置，且第一支撑板3远离底板2一侧边缘连接于成型板1的内圆周侧壁。第二支撑板4设置有两块，且对称分布于第一支撑板3两侧。本实施例中第二支撑板4与第一支撑板3之间夹
角为45°，一侧固定于第一支撑板3与底板2的连接处，另一侧延伸至成型板1的内圆周侧壁。为了增加第一支撑板3和第二支撑板4的安装牢度，底板2上还设置有若干三角形的加强板5。加强板5垂直于第一支撑板3、底板2、第二支撑板4设置，且加强板5沿底板2的长度方向等间距分布。
[0045] 参照图4，底板2、第一支撑板3和第二支撑板4均与成型板1可拆卸连接。成型板1的内圆周侧壁上沿长度方向开设有三处条形槽11，分别用于底板2边缘及第一支撑板3边缘卡嵌。同时，成型板1的内圆周侧壁上还设置有供第二支撑板4边缘卡入的条形卡槽13。底板2上开有若干用于固定拉伸模具的安装孔21，安装孔21沿底板2的长度方向等间距分布。安装时，先将底板2固定于拉伸机，然后使得底板2、第一支撑板3和第二支撑板4分别与成型板1上相应
位置的条形槽11、条形卡槽13对准，沿底板2长度方向推移成型板1即可将成型板1拼装到位。
[0046] 参照图4和图5，底板2与成型板1之间，第一支撑板3与成型板1之间均通过固定螺栓12进行固定。本实施例中选用的均为沉头螺栓，沿成型板1的径向插设，至插入底板2或第一支撑板3，使得成型板1与第一支撑板3、底板2连接牢靠。同时，固定螺栓12沿成型板1的长度方向等间距分布，使得成型板1各处被固定牢靠、受力均匀。
[0047] 参照图5和图6，端板6同样可拆卸设置，端板6上插设有若干安装螺栓62，安装螺栓62沿成型板1的长度方向插入至底板2、第一支撑板3或第二支撑板4内。组装时，先固定底板
2，然后安装成型板1，最后组装端板6即可。为了增加端板6的安装牢度，两块端板6相对的一侧均设置有若干卡嵌块61。安装端板6时，使得端板6上的卡嵌块61分别卡入底板2与第二支撑板4或第二支撑板4与第一支撑板3之间的间隙，增加了端板6的安装稳定性。
[0048] 参照图1和图5，两块端板6相背的一侧均设置有定位板7，定位板7沿端板6的直线边设置。定位板7上开有U型的定位槽71，定位槽71处可以穿设螺栓，对拉伸模具进一步固定。
[0049] 工作原理如下：
[0050] 参照图7和图8，本实施例的扁圆风管拉伸成型模具需要两组配合使用。使用时，将两组拉伸模具相对设置于拉伸机，使得两拉伸模具的底板2相对。然后，将圆管套设于两拉伸模具，借助拉伸机驱使两组拉伸模具相互远离。拉伸模具相对远离的过程中，圆管被拉伸，一次成型可得扁圆风管。
[0051] 上述具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本
说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的
修改，但只要在本实用新型的
权利要求范围内都受到专利法的保护。
