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一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺

阅读：405发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种基于清晰切割的常减压高效节能深拔工艺，一段换热后原油通过初馏塔塔底增加深拔提馏塔板将初馏塔底油中低于初馏进料前馏分降到小于1％‑3％，二段换热后初馏塔底油通过常压炉前增加闪蒸塔将初馏塔底油中低于初馏进料温度前馏分含量降到小于3％‑5％；闪蒸油泵送经常压炉加热到365℃‑390℃进入常压塔分离；通过脱过热精馏段和部分热重柴油循环回流分离将重柴油初馏点控制大于360℃并与二线柴油馏分98％形成5℃以上的脱空度，常压渣油通过常压塔底增加深拔提馏塔板将常压渣油中低于365℃前馏分降到小于2％；减压渣油通过减压塔底增加深拔提馏塔板微湿式蒸馏将减压渣油中低于切割点前馏分降到小于5％以下。，下面是一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺，其特征是原油通过与一线柴油、减一线蜡油、二线柴油、减二线蜡油、一次换后重柴油、一次换后减三线蜡油和一次换后减压渣油依次进行一段换热；180℃-240℃的换热后原油进入初馏塔闪蒸段，汽相除沫后进入初馏塔精馏段分离得到直馏汽油和轻柴油，液相通过初馏塔塔底增加的深拔提馏塔板用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将塔底油中低于初馏塔进料温度前馏分含量降到小于1％-3％；初馏塔底油再与重柴油、减三线蜡油和减压渣油依次进行二段换热；300℃-360℃的二段换热后初馏塔底油通过常压炉前增加闪蒸塔进行油气分离，再次将液相油中低于二段换热后温度前馏分含量降到1％-5％以降低常压炉负荷，闪蒸气除沫后直接引入到常压塔重柴汽提返塔口；闪蒸油通过闪蒸泵送入常压炉加热到365℃-390℃后再进入常压塔闪蒸段油气分离，液相通过常压塔底增加的深拔提馏塔板用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将常压渣油中低于365℃前馏分含量降到小于2％以减少减压炉、减压转油线和减压塔的负荷，汽相除沫后通过闪蒸段上部设置的脱过热精馏段与部分循环回流的热重柴油换热和精馏分离，控制重柴油初馏点大于360℃、并与二线柴油馏分的98％馏出温度形成5℃以上的脱空度，脱过热后汽相进一步精馏分离为二线柴油、一线柴油和汽油；常压渣油直接经减压炉加热到390℃-420℃后进入减压塔闪蒸段油气分离，液相通过减压塔底增加的深拔提馏塔板用
0.01％-0.2％过热蒸汽微湿式蒸馏将减压渣油中低于切割点前馏分含量降到小于5％，减压渣油经减压塔大气腿抽出泵送与原料油进行一次和二次换热后产品外送，汽相除沫后通过减压塔三段冷凝和精馏分离，得到减三线蜡油、减二线蜡油和减一线蜡油，分别与原料油换热后作为产品外送；减压塔顶气体经冷却器冷却，得到减压凝析油和减压干气，减压干气经减压真空泵抽出。
2.根据权利要求1所述的一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺，其特征在于深拔提馏塔板为固定导向条阀塔板，板面开孔率0.5％-3％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；固定条阀两端与板面固定，侧面开孔、条缝高度仅为0.5-2mm。
3.根据权利要求1所述的一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺，其特征在于初馏塔、常压塔、闪蒸塔和减压塔的闪蒸段均设置除沫器，提馏段均设置深拔提馏塔板。

说明书全文

一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺

1.技术领域

[0001] 本发明提供一种基于清晰切割的常减压节能深拔工艺，涉及石油炼制领域。2.背景技术

[0002] 常减压蒸馏装置是炼油厂龙头装置，也是深度加工的基础装置，直接影响整个炼厂的综合效益。

[0003] 随着原油重质化和劣质化以及未来页岩油、油砂油、重(稠)油、超重油、深层石油、沥青、煤焦油等非常规重劣质油大量生产，常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料。提高减压拔出率，争取产出更多的催化裂化或加氢裂化原料、减少渣油产率是炼油企业统筹优化下游焦化和催化裂化或加氢裂化装置生产，最大化利用资源、提高效益的必然选择。减压深拔的馏分油主要用作催化裂化或加氢裂化原料，，其效益不仅在本装置上体现出来，更重要的体现在下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置及整个炼厂的综合效益上。因此减压深拔技术的重要性和效益更加凸显，国内外都在积极研究开发减压深拔的工艺和相关的设备。

[0004] 目前国内外现有的减压深拔技术只是在减压塔部分通过提高闪蒸段真空度和进料温度的研究思路开发，而不是从常减压整体装置系统设计和开发，减压深拔的深度和能耗还有较大的提升空间。如Mobil石油公司深度切割减压蒸馏(DCVD)技术是通过方向的改变形成液相脱夹带，具有无汽液接触、没有再夹带、压差为133.3Pa、无分馏作用的减压塔闪蒸段脱夹带升气管的专利性分馏设备，在减少液体渣油夹带的同时使减压塔闪蒸段达到最低的压力和最高的温度，从而提高减压馏分油收率和馏分油的精确分离。在国外已成功地在燃料型减压塔减二、减三段中应用直接接触传热技术，降低减压塔压降，从而使减压塔闪蒸段达到最低的压力以提高提高减压馏分油收率。美国Stats工程公司利用轻质布伦特原油和重质阿位伯原油所作的减压深拔试验表明，减压塔闪蒸段压力和全塔总压力降对塔的操作和产品收率有重大影响。当闪蒸段温度在399℃情况下不变，闪蒸段操作压力从100mmHg降到15mmHg，可使阿拉伯重质泊的减压渣油收率从37％降到25％，提高拔出率12个百分点。荷兰Shell公司采用深度闪蒸高真空装置(HVU)技术，使全塔压降只有0.4kPa，实沸点切割温度达到585℃。

[0005] 对于要求减压深拔的的常减压装置，初馏塔和常压塔还是按照生产直馏汽柴油技术思路选择设备、设计工艺流程和操作参数。如初馏塔提馏段不设汽提，影响二段换热效果；二段换热后原料不分离汽相、直接进常压炉既增大了常压炉的热负荷和压降，又降低了常压炉加热炉管的换热效率；常压炉出口温度不大于365℃，大型常压塔底提馏段分离效果极差，350℃前馏分含量均在7％以上，这些轻馏分的存在既加大了减压炉的热负荷和压降以及加热炉管的换热效率，还增大了减压转油线温降和压降从而降低了减压闪蒸段的进料温度和气化率，影响了减压深拔效果。

[0006] 目前在减压深拔方面，国内与国外相比存在一定的差距，国内减压切割点多在540℃左右，与国外的580-610℃有较大差距，并且能耗高15％以上。国内生产润滑原料的减压炉出口温度不大于400℃，而生产裂化原料的减压炉出口温度不大于410℃。转油线温降一般约在10～25℃，减压蒸馏系统的进料段温度，燃料型可达385～400℃，润滑油型可达375～390℃。国内减压渣油实沸点切割温度多数在540℃以下，有的还在520℃以下。而在国外，已将减压渣油实沸点切割点设在565℃，有的甚至设在600℃以上，如美国KBC公司的原油深度切割技术使减压蒸馏切割点达到607～621℃。

[0007] 另外，国内外常减压装置由于初馏塔、常压塔和减压塔底部油品切割不清晰，尽管实现了深拔、提高了切割点，但优质柴油和蜡油还有较大提高幅度，降低蒸馏能耗还有潜力可挖，常减压装置和整个炼厂经济效益亟待提高。如美国KBC公司为了达到减压深拔的目的，在常压炉燃料量不变的情况下，增加重质馏分油中段回流与原油的换热量，提高了常压塔的闪蒸温度和切割深度，从而减轻了减压塔负荷；再注入少量蒸汽，使减压塔的切割点提高到571℃左右，这比原来切割点提高了33℃，增加了催化裂化的原料，由此可见从常减压装置整体出发的减压深拔潜力巨大。

[0008] 综上所述，亟需从常减压整体装置整体按照减压系统深拔要求选择设备、系统优化设计工艺流程和操作参数，开发高效节能的减压深拔新技术，满足未来石油炼制发展趋势。3.发明内容

[0009] 本发明的目的是为了克服现有常减压装置深拔技术的不足而发明的一种基于清晰切割的常减压高效节能深拔工艺，提高优质柴油和蜡油的收率，降低常减压蒸馏深拔的能耗，为下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置提供合格原料，从而提高整个炼厂的经济效益。

[0010] 本发明的技术方案：

[0011] 本发明提供了一种基于清晰切割的常减压高效节能深拔工艺，通过常减压各塔底采用提馏塔板、增设常压炉前闪蒸塔、提高常压炉出口温度和常压渣油切割温度，合理设计操作参数和换热流程以及高效分离设备，从而实现提高初馏塔、常压塔和减压塔底部油品切割清晰度，达到提高优质柴油和蜡油收率以及降低蒸馏能耗的深拔目的。其特征是原油通过与一线柴油、减一线蜡油、二线柴油、减二线蜡油、一次换后重柴油、一次换后减三线蜡油和一次换后减压渣油依次进行一段换热；180℃-240℃的换热后原油进入初馏塔闪蒸段，汽相除沫后进入初馏塔精馏段分离得到直馏汽油和轻柴油，液相通过初馏塔塔底增加的深拔提馏塔板用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将塔底油中低于初馏进料温度前馏分含量降到小于1％-3％；初馏塔底油再与重柴油、减三线蜡油和减压渣油依次进行二段换热；300℃-360℃的二段换热后初馏塔底油通过常压炉前增加闪蒸塔进行油气分离，再次将液相油中低于二段换热后温度前馏分含量降到1％-5％以降低常压炉负荷，闪蒸气除沫后直接引入到常压塔重柴汽提返塔口；闪蒸油通过闪蒸泵送入常压炉加热到365℃-390℃后再进入常压塔闪蒸段油气分离，液相通过常压塔底增加的深拔提馏塔板用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将常压渣油中低于365℃前馏分含量降到小于2％以减少减压炉、减压转油线和减压塔的负荷，汽相除沫后通过闪蒸段上部设置的脱过热精馏段与部分循环回流的热重柴油换热和精馏分离，控制重柴油初馏点大于360℃、并与二线柴油馏分98％形成5℃以上的脱空度，脱过热后汽相进一步精馏分离为二线柴油、一线柴油(航煤)和汽油；常压渣油直接经减压炉加热到390℃-420℃后进入减压塔闪蒸段油气分离，液相通过减压塔底增加的深拔提馏塔板用0.01％-0.2％过热蒸汽微湿式蒸馏将减压渣油中低于切割点前馏分含量降到小于5％以下，减压渣油经减压塔大气腿抽出泵送与原料油进行一次和二次换热后产品外送，汽相除沫后通过减压塔三段冷凝和精馏分离，得到减三线蜡油、减二线蜡油和减一线蜡油，分别与原料油换热后作为产品外送；减压塔顶气体经冷却器冷却，得到减压凝析油和减压干气，减压干气经减压真空泵抽出。

[0012] 其中，深拔提馏塔板为固定导向条阀塔板，板面开孔率0.5％-3％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；固定条阀两端与板面固定，侧面开孔、条缝高度仅为0.5-2mm；初馏塔、常压塔、闪蒸塔和减压塔的闪蒸段均设置除沫器，提馏段均设置深拔提馏塔板。

[0013] 本发明将实施例来详细叙述本发明的特点。4.附图说明

[0014] 附图为本发明的工艺示意图。

[0015] 附图的图面说明如下：

[0016] 1、换热器1 2、换热器2 3、换热器3 4、换热器4 5、换热器5 6、换热器6 7、换热器7 8、闪蒸塔 9、直馏汽油、10、轻柴油 11、换热器11 12、换热器12 13、换热器13 14、闪蒸塔
15、常压炉 16、常压塔 17、脱过热精馏段 18、汽油 19、一线柴油 20、二线柴油 21、减压炉
22、减压转油线 23、减压塔 24、减压渣油 25、减三线蜡油 26、减二线蜡油 27、减一线蜡油
28、减压凝析油 29、减压真空泵 30、深拔提馏塔板。

[0017] 下面结合附图和实施例来详述本发明的工艺特点。5.具体实施方式

[0018] 实施例，

[0019] 胜利原油通过换热器1到换热器7与一线柴油、减一线蜡油、二线柴油、减二线蜡油、一次换后重柴油、一次换后减三线蜡油和一次换后减压渣油依次进行一段换热，胜利原油预热到180℃-240℃；换热后胜利原油进入初馏塔(8)闪蒸段，汽相除沫后进入初馏塔(8)精馏段分离得到直馏汽油(9)和轻柴油(10)，液相通过初馏塔(8)塔底增加的深拔提馏塔板(30)用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将塔底油中低于初馏进料温度前馏分含量降到小于1％-3％；初馏塔(8)底油再通过换热器11到换热器13与重柴油、减三线蜡油和减压渣油依次进行二段换热，换后温度300℃-360℃；二段换热后初馏塔(8)底油通过常压炉(15)前增加闪蒸塔(14)进行油气分离，再次将液相油中低于二段换热后温度前馏分含量降到1％-
5％以降低常压炉(15)负荷，闪蒸气除沫后直接引入到常压塔(16)重柴汽提返塔口；闪蒸塔(14)底油通过闪蒸泵送入常压炉(15)加热到365℃-390℃后再进入常压塔(16)闪蒸段油气分离，液相通过常压塔(16)底增加的深拔提馏塔板(30)用不到1％的过热蒸汽强化汽提，将常压渣油中低于365℃前馏分含量降到小于2％以减少减压炉(21)、减压转油线(22)和减压塔(23)的负荷，汽相除沫后通过闪蒸段上部设置的脱过热精馏段(17)与部分循环回流的热重柴油换热和精馏分离，控制重柴油初馏点大于360℃、并与二线柴油(20)馏分98％形成5℃以上的脱空度，脱过热后汽相进一步精馏分离为二线柴油(20)、一线柴油(19)和汽油(18)；常压渣油直接经减压炉(21)加热到390℃-420℃后进入减压塔(23)闪蒸段油气分离，液相通过减压塔(23)底增加的深拔提馏塔板(30)用0.01％-0.2％过热蒸汽微湿式蒸馏将减压渣油中低于切割点前馏分含量降到小于5％以下，减压渣油(24)经减压塔(23)大气腿抽出泵送与胜利油进行一次和二次换热后产品外送，汽相除沫后通过减压塔(23)三段冷凝和精馏分离，得到减三线蜡油(25)、减二线蜡油(26)和减一线蜡油(27)，分别与原料油换热后作为产品外送；减压塔(23)顶气体经冷却器冷却，得到减压凝析油(28)和减压干气，减压干气经减压真空泵(29)抽出。

[0020] 其中，深拔提馏塔板(30)为固定导向条阀塔板，板面开孔率0.5％-3％，开孔点较一般精馏塔板增加50％以上；固定条阀两端与板面固定，侧面开孔、条缝高度仅为0.5-2mm；初馏塔(8)、常压塔(16)、闪蒸塔(14)和减压塔(23)的闪蒸段均设置除沫器，提馏段均设置深拔提馏塔板(30)。

[0021] 与胜利原油普通常减压蒸馏相比，初馏塔(8)塔底油低于初馏进料温度前馏分含量降低10-15百分点，二段换后温度提高15℃-25℃；常压炉(15)前增设闪蒸塔(14)减少了常压炉(15)20％以上的进料量，尽管常压炉(15)提高出口温度15℃-25℃，但常压炉管(15)换热效率提高10％以上，常压炉(15)节能20％以上。常压渣油中360℃前馏分含量降低7个百分点以上，重柴油中360℃前馏分含量降低40％百分点以上，提高了优质直馏柴油收率6个百分点以上，降低减压炉(21)汽化负荷17％，减压转油线(22)温降减少5℃-7℃、压降降低15％以上，从而实现减压炉(21)节能15％以上、减压塔(23)进料温度提高5℃以上。加之减压塔(23)负荷和压降降低10％以上，减压渣油中切割点前馏分含量降低10个百分点以上，减压深拔蜡油收率提高6％以上，切割点可以高达620℃，产品增值和过程节能的经济效益非常明显。

[0022] 本发明所提供的基于清晰切割的常减压高效节能深拔工艺，从常减压装置整体考虑，各工序多种措施集成使用，才形成了减压深拔和节能增效的整体效应，任何一个措施的缺失都将会影响减压深拔和节能增效的最佳效果。通过初馏塔增设深拔提馏塔板，提高初馏塔底油切的割清晰度，强化了二段换热效果，降低了二段换热器的压降，提高了二段换后温度，降低了常压炉的负荷，有助于常压炉节能；通过增设闪蒸塔和闪蒸塔深拔提馏塔板，将大量轻组分分离出提前进入常压塔，提高了闪蒸塔底油的切割清晰度，从而降低了常压炉的压降和热负荷，提高了常压塔进料温度和气化率，加热能耗降低；通过常压塔增设深拔提馏塔板，提高了常压渣油的切割清晰度，优质轻柴油收率和经济效益提高，减压炉、减压转油线和减压塔负荷和压降降低，减压转油线温降降低，减压塔进料温度和闪蒸真空度提高，从而提高了减压深拔度、降低了减压炉的能耗；通过减压塔底增设深拔提馏塔板，提高了减压渣油的切割清晰度，渣油中优质蜡油大大降低，同等减压切割温度下的减压塔蜡油收率大大提高；常压塔进料温度提高并增设脱过热精馏段，大大降低了了重柴油中的轻柴油成分，常压渣油不含轻柴油组分，优质柴油的收率大大增加，减压炉、减压转油线和减压塔负荷和压降大幅度降低，减压塔进料温度和闪蒸真空度提高，减压深拔度调控自如。这些技术措施综合使用确保了常减压蒸馏深拔的能耗降低，为下游的催化裂化、加氢裂化、焦化装置提供更多的合格原料，从而提高整个炼厂的经济效益。

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