Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verbrennung fein gemahlener Kohle, insbesondere von Kohle mit geringer Zündfähigkeit.

Solche Kohlen sind insbesondere mager- und Anthrazitkohlen. Die geringe Zündfähigkeit resultiert in erster Linie aus einem geringen Anteil an eingeschlossenen flüchtigen Gasen. Dieser Gasteil kann den Kohlen von Natur aus eigen sein oder durch eine Behandlung entstanden sein. Der geringe flüchtige Gasanteil ist insbesondere dann gewünscht, wenn die Kohle gelagert worden soll. Bei geringem Gasanteil besteht dann keine Explosionsgefahr in geschlossenen Eehältern durch sich sammelndes, zündfähiges Gas/Luft-Gemisch.

Kohlen mit geringem Gasanteil bereiten wegen der geringen Zündfähigkeit erhebliche Schwierigkeiten zur Einleitung des Verbrennungsprozesses. Beim Einsatz derartigen Kohlenstaubes sah man sich deshalb z.B. genötigt, Prcpangas und Leichtöl als Zusatzbrennstoffe einzusetzen. In der Enargiebilanz ist dann Kohlenstaub mit etwa 70 %, Leichtöl mit etwa 26 % und Propangas mit etwa 4 % beteiligt. Wirtschaftlich ist diese Verbrennung insbesondere wegen des Propangasanteils relativ ungünstig.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, im Betriebszustand eine Verbrennung fein gemahlener, auch n_ie- drig zündfähigar Kohle sicherzustellen. Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Kohlen unterhalb des Schlackenschmelzpunktes verbrannt werden und um den Flammenraum herum eine hohe, den Brennstoff zündende Wärmemenge gespeichert wird. Die Verbrennung unterhalb das Schlackenschmelzpunktes kann als trockene Verbrennung bezeichnet werden, denn es entsteht keine Schmelze, sondern nur eine relativ weiche Asche. Die weiche Asche kann mit dem umgebenen Erennergehäuse nicht verbacken und dadurch nicht die Rückwirkung der erfindungsgemäß gespeicherten Wärmemenge auf den Brennstoff beeinträchtigen. In diesem Sinne soll die Verbrennungstemperatur für die trockene Verbrennung nicht höher als 1.350° C liegen.

Ferner trägt die Einhaltung bestimmter Korngrößen zur Verbesserung der Zündfähigkeit bei. So ist die Korngröße von eingesetzter Anthrazitkohle höchstens 0,05 Millimeter, während Kokskohle eine Korngröße von max. 0,15 Millimeter aufweisen darf.

Desgleichen ist eine begrenzte Feuchtigkeitsmenge für die Verbrennung von Vorteil. Die obere zulässige Grenze des Feuchtigkeitsgehaltes ist 2 %.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird zumindest ein Teil der eingesetzten Kohle und/oder der zugeführten Luft und/oder eines Kohle-Luft-Gemisches in Flammenraum spiralförmig bewsot. Die spiralförmige Bewegung bewirkt eine Verweilzeit des Brennstoffes im Flammenraum, die ein Vielfaches der üblichen Verweilzeit beträgt. Dadurch führt ein Abreißen der Flamme vom Brennstoffeintritt nicht zwangszum Erlöschen der Flamme im Flammenraum, sondern befindet sich mit einiger Sicherheit an irgendeiner Stelle im Flammenraum noch brennender Brennstoff. Diese Restflamme wirkt dann im Verbund mit der den Flammenraum umgebenden Wärme auf den Brennstoffeintritt zurück. Das heißt, nach Abreißen der Flamme vom Brennstoffeintritt wird nachf_ol- gend eintretender Brennstoff durch Strahlung und Konvaktion gezündet. Die Strahlung geht von der verbliebenen Flamme und der um den Flammenraum herum aufgebauten Wärmemenge aus, während die Konvektion durch Verwirbelung des Luft/Brennstoffgemisches im Flammenraum entsteht. Dabei intensiviert die Spiralförmige Bewegung die Wirkung der um den Flammenraum herum gespeicherten Wärmemenge durch Verringerung des Abstandes zwischen dieser Wärmemenge und dem Brennstoff. Infolge der mit der spiralförmigen Eewegung entstehenden Zentrifugalkraft werden die Brennstoffteilchen radial nach außen und am äußeren Umfang des Flammenraumes entlangbewegt. Das führt sogar zur Berührung der Brennstoffteilchen mit den den Flammenraum umgebenden Wärmeträger.

Der Drallwinkel der Spiralbewegung kann zwischen 10 und 80° C betragen.

Die spiralförmige Bewegung wird vorzugsweise dadurch erzeugt, daß eine Kohlestaub/Luft-Gemisch geradlinig und drallfrei in den Flammenraum eingeblasen wird und weitere Luft spiralförmig um den Kohlestaub-Luftstrahl herumgeblasen wird. In dem geradlinig und drallfrei eingeblasenen Luftstrom uerden die schweren Brennstoffpartikel weniger beeinflußt von dem umgebenden spiralförmigen Luftstrom. Dagegen werden die leichteren Brennstoffpartikel von dem spiralförmigen Luftstrom gleichfalls auch eine mehr oder weniger spiralförmige Bewegungsbahn gebracht, die am äußeren Umfang das Flammenraumes und dicht an dem den Flammenraum umgebenden Wärmeträger entlangführt. Bei gleichen spezifischem Gewicht bilden die größeren Partikel im Kornspektrum die vom Gesamtgewicht her als leichtere Brennstoffpartikel bezeichnet werden. Diese unterschieliche . Handhabung der schweren und leichteren Brennstoffteilchen verringert den Verschleiß des Wärmeträgers, da die leichteren Brennstoffteilchen eine wesentlich geringere Erosion als die schwereren Brennstoffteilchan varursachen. Ferner ist die Handhabung für das Zündverhalten von Vorteil, denn die leichteren Brennstoffteilchen zünden schneller.

Zur erfindungsgemäßen Kohlevrbrennung dient ein Brenner, dessen Leistungsverhältnis zum Volumen des 0,3 - 0,7 MW pro Kubikmeter beträgt. Mit der sich daraus ergebenden räumlichen Größe des Brenners entstehen günstige Voraussetzungen für die erfindungsgemäße Wechselwirkung zwischen den Flammen im Flammenraum und der un den Flammenraum herum gespeicherten Wärmemenge. Für die Speicherung der Wärmamenge ist wichtig, daß zwar eine relativ große Wärmemenge entsteht, aber ein Wärmestau verhindert uird, der zu einer unerwünschten Erhöhung der Brennertemperatur führt. Die damit gestellten Anforderungen an den Flammenraum umgebenden Wärmeträer erfüllt eine keramische Auskleidung des Brenners besonders gut.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

• Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht eines Brenners,
• Fig. 2 und 3 Einzelheiten des Brenners nach Fig. ₁,
• Fig. 4 und 5 eine Kohlezuführung für den Brenner nach Fig. 1 - 3.

Der dargestellte Brenner besitzt eine Leistung von 5 MW. Das liegt in der mitte des für derartige Brenner vorgesehenen Leistungsbereiches von 0,5-10 MW.

Der Brenner besitzt einen zylindrischen, doppelwandigen Stahlmantel 1, dessen eines Ende 2 offen und dessen anderes Ende 3 geschlossen ist. Am oberen Ende 3 ist der doppelwandige Stahlmantel 1 mit zwei Stutzen 4 für die Zuführung von Kaltluft versehen. Die Keltluft soll im Betriebsfall durch die Stutzen 4 in den Stahlmantel 1 eintreten und zunächst am äußeren mantel 5 entlang bis zum unteren Ende 2 und dann am inneren mantel 6 entlang zu einem Austrittsstutzen 7 strömen. Dabei verhindert ein Führungsblech B zwischen dem inneren mantel 5 und dem äußeren Mantel 6 einen Kurzschlußstrom von den Stutzen 4 in den Austrittsstutzen 7. Neben dem Führungsblech 8 befinden sich noch Leitbleche 9 und 10 in dem doppelwandigen Stahlmantel 1. Das Leitblech 9 verläuft spiralförmig entlang der Innenseite des äußeren mant els 6 und ist an dem Mantel 6 befestigt. Das Leitblech 10 verläuft gleichfalls spiralförmig, aber entlang der Innenseite des Führungsbleches 6. Das Leitblech 10 ist auch an dem Führungsblech 8 befestigt. Die Leitbleche 9 und 10 geben der durch den doppelwandigen Stahlmantel 1 strömenden Luft eine spiralförmige Strömung. Eine entgegengesetzte Steigung beider Lei_t-. bleche 9 und 10 erlaubt eine gleichbleibende Drallrichtung der Luftströmung zwischen dem äußeren mantel 6 und dem Führungsblech 6 bzw. dem inneren mantel ₅ und dem Führungstlech 8. Eine Umkehrung der Drallrichtung wäre mit einem erheblichen Strömungsverlust verbunden. Die Leitbleche 9 und 10 bilden eingängige Spiralen, sie können aber auch als mehrgängige Spiralen ausgebildet sein.

Der Austrittsstutzen 7 resultiert aus einer Verlängerung des inneren Mantels 5 und des Führungsbleches 6 über das obere Ende 3 hinaus.

Der Stahlmantel bildet mit den Stutzen 4, den Mänteln 6 und 6, dem Austrittsstutzen 7, dem Führungsblech 8 und den Leitblechen 9 und 10 eine Schweißkonstruktion. Innen ist der Stahlmantel 1 mit einer keramischen Auskleidung 11 versehen. Der von der keramischen Auskleidung 11 umschlossene, bis auf das obere Ende zylindrische Hohlraum ist der erfindungsgemäße Flammenraum. Die keramische Auskleidung besteht teilwese aus Aluminiumoxyd bzw. Siliziumkarbit. Im Falle einer Verwendung von Siliziumkarbit beträgt der Anteil dieses Stoffes mind. 20 und höchstens 95 %. Anstelle der genannten Bestandteile können auch andere Bestandteile treten. Ferner kommt auch eine andere Auskleidung als eine keramische Auskleidung in Betracht. Jede Auskleidung muß aber eine mittlere Wärmekapazität von 0,2 - 0,3 kcal/kg und Grad Kelvin bzw. 0,22 bis 0,35 Watt/kg und Grad Kelvin aufweisen. Im Ausführungsbeispiel liegt die Wärmakapazitä bei 0,25 kcal/kg und Grad Kelvin. Die Wärmeleitzahl liegt zwischen einem und 20 Watt/m und Grad Kelvin. Bei gleichzeitiger Dicke der keramischen Auskleidung zwischen 10 und 50 mm und einer Kühlung des Brennermantels mit einer Leistung zwischen 200 und 300 watt/m² und Grad Kelvin besitzt die Brennerwandung als Wärmeträger eine hohe Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit, ohne daß die Gefahr eines Wärmestaues besteht.

Der sich aus dem Stahlmantel 1 und der keramischen Auskleidung ₁1 ergebende Brannerdurchmesser beträgt 1200 mm, gleichzeitig hat der Brenner eine Länge von 2000 mm. Dadurch ergibt sich ein Verhältnis der Brennerleistung von 0,5 MW pro m³ Flammenraum. Dieser Wert liegt innerhalb des zulässigen Bereiches von 0,3 bis 0,7 MW pro m³. Der Bereich kennzeichnet eine relativ geringe Feuerraumbelastung und hat ein stabiles Feuerungsverhalten zur Folge. Ein instabiles Feuerungsverhelten stellt sich mit einiger Sicherheit bei einer Belastung von 2 MW/m³ und mehr ein. Alle in diesem Zusammenhang genannten Feuerraumbelastungen sind auf 1 ber und 1 Stunde bezogen.

Nach Fig. 1 ist am oberen Ende 3 des Stahlmantels aus Herstellungsgründen eine runde Wölbung der keramischen Auskleidung 11 gewählt worden. Die keramische Auskleidung 11 wir mit Hilfe eines Formkernes in die aus Fig. 1 ersichtliche Form gebracht. Dabei hat der zur Auskleidung vorgesehene keramische Stoff zunächst eine bildsame Gestalt, d. h. wird der Stoff in Form eines Schlikkers oder ähnlich wie Formsand in den Hohlraum zwischen dem Formkern und dem Stehlmantel 1 gebracht bzw. der Formkern unter Verdrängung des vorher in den Stahlmantel 1 eingebrachten Stoffes gedrückt. Wesentlich ist, daß eine gleichmäßige Matsrialverteilung während des Formvorganges stattfindet. Die gleichmäßige Materialverteilung ergibt eine homogene Auskleidung 11. Die homogene Auskleidung gewährleistet hinsichtlich der Wärmeleitung und der Wärmespeicherung überall gleiche Bedingungen.

Das zunächst bildsame Material erfährt durch eine zumindest mit dem Brennerbetrieb stattfindende Aushärtung seine endgültige keramische Verfestigung.

Durch an dem inneren Matel 5 befestigte Stifte oder hatten oder Drähte, um die sich bei der Formgebung der Auskleidung 11 das Materisl herumlegt, entsteht eine feste Verbindung zwischen dem Stahlmantel 1 und der keramischen Auskleidung 11. Dabei ergeben sich günstige Verhältnisse mit radial verlaufenden Stiften, die lediglich in axialer Richtung des zylindrischen Stahlmantels 1 eine feste Verbindung bewirken und in radialer Richtung in der keramischen Auskleidung 11 gleiten, so daß eine unterschiedliche Wärmedehnung zwischen der keramischen Auskleidung 11 und dem Stahlmantel 1 für die keramische Auskleidung 11 keine Spannungen bringt. Die WärmEdehnung in axialer Richtung des zylindrischen Stahlmantels 1 wird durch überlappende Trennfugen kompensiert.

Im Betriebsfall bewirkt die durch den Stahlmantel 1 strömende Kaltluft eine bestimmte Kühlung. Diese Kühlung kann auch mit Hilfe einer Wasserkühlung oder einer anderen Kühlung mit einem flüssigen Kühlmittel erreicht werden.

Die nach Durchströmen des Stahlmantels 1 aus dem Austrittsstutzen 7 austretonde Luft gelangt in eine Verteilerdecke 12. Die Verteilerdecke 12 ist mit dem Austrittsstutzen 7 verschraubt und besteht aus zwei sternförmigen Blechen 13 und 14, von denen das untere in der Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie III/III in Fig. 2 in Fig. 3 dargestellt ist. Die Bleche 13 und 14 besitzen innerhalb des von dem Austrittastutzen 7 umschlossenen Bereiches eine Vielzahl gleichmäßig am Umfang verteilter Ausnehmungen 15. Am Rand der Ausnehmungen 15 ist der Zwischenraum zwischen den beiden Biechen 13 und 14 durch Stege 16 dicht verschlossen. Deceleichen ist der Zwischenraum zwischen den Blechen 13 und 14 an deren äußerem Rand durch StegE 17 dicht verschlossen. Die Bleche 13 und 14 bilden mit den Stegen 16 und 17 eine Schweißkonstruktion. Die Ausnehmungen 15 in der geschweißten Verteilerdecke 12 dienen dem Zugang des Zwischenraumes 16 zwischen der Vertailerdecke 12 und dem oberen Ende 3 des Stahlmantels 1. Statt der gewählten, rhombenähnlichen Form kann auch eine runde Form für die Ausnehmungen 15 gewählt werdon. Die runde Form hat erhebliche FertigungsvortEile. Das gleiche gilt für einen runden Rand der Verteilerdecke 12 statt des in Fig. 3 dargestellten sternförmigen Randes. Andererseits besitzt der sternförmige Rand Spitzen, die sich als Trichter nutzen lassen. Eine solche Nutzung ist nach Fig. 3 vorgesehen, da sich in jeder Spitze eine Durchtrittsbohrung 19 befindet, die den Innenraum der Verteilordecke 12 mit einem angeschweißten Rohrstut zen 20 verbindet.

Jeder Rohrstutzen 20 setzt sich Ober ein zwischengeschaltetes Stellventil 21 in einer Rohrleitung 22 fort. Stellventile sind für Brenner mit variablem Betrieb vorgesehen. Bei konstantem Betrieb erfolgt die Luftverteilung durch festgelegte Strönungsquerschnitte. Alle Rohrleitungen 22 sind außen am Stahlmantel 1 entlanggeführt und besitzen an dem der Verteilerdecke 12 abgewandten vorderen Ende einen Krümmer 23, der in einer Düse 24 genau vor dem unteren Ende 2 des Stahlmantels 1 mündet. Die Düsen 24 sind unter dem Winkel von 70° zu Längsachse des Stahlmantels 1 radial gegen die Längsachse gerichtet.

Dar Winkel von 70⁰ liegt innerhalb eines zulässigen Winkelbereiches von 60 bis 80⁰. Wann die Düsen 24 genau auf die Längs- und Mittelachse des Stahlmantels 1 zeigen, ist der Winkel zwischen der Düsenmittelachse und dem durch die . Mittel- und Längsachse des Stahlmantels 1 und die Düsenmitte gehenden Radius 0°. Im Bedarfsfall können die Düsen 24 aber auch an der Längs- und Mittelachse des Stahlmantels 1 vorbeizeigen. Dabei ist ein Winkel von 30° zwischen der Düsenmittelachse und dem die Düsenmitte schneidenden Radius noch zulässig. Die Rohrleitungen 22 sind durch Stege 25 und einen Brennerflansch 26, der zugleich den Stahlmantel 1 umschließt, am Stahlmantel 1 gehalten. Mit dem Brennerflansch 26 wird der Brenner an einem nicht dargestellten Kessel montiert. Dann ragt er mit seinem vorderen Ende 2 bis zum Brennerflansch 26 in den Feuerungsraum des Kessels. Im Unterschied zu anderen Brennern, herkömmlichen Front- oder Deckenbrenner, deren Brennstoffeintritt im wesentlichen mit der Kesselwandung in einer Ebene liegt, besitzt der erfindungsgemäße Brenner innerhalb des Stahlmantels 1 und der keramischen Auskleidung 11 einen gegenüber dem übrigen Feuerungsraum des Kessels abgeschlossenen, geschützten Flammenraum oder Flammentunnel.

Bei dem Brenner nach Fig. 1 bis 3 wird der Brennstoff in form eines Staub/Luft-Gemisches durch eine zentrische, am oberen Ende des Stahlmantels 1 mündende Rohrleitung 27 in den Flammenraum eingetragen. Die Rohrleitung 27 wird oberhalb der Verteilerdecke 12 im Abstand von einer weiteren,mit der Verteilerdecke 12 verschweißten Rohrleitung 28 umgeben. Unterhalb der Verteilerdecke 12 ist die Rohrleitung 27 in noch größerem Abstand von einer dritten, mit dem oberen Ende 3 des Stahlmantels 1 verschweißten Rohrleitung 29 umgeben. Zwischen den Rohrleitungen 27 und 29 besteht dadurch eine in den Flammenraum führende und mit der Verteilerdecke 12 verbundene Ringleitung ₃₀. Oberhalb der Verteilerdecke 12 besteht gleichfalls eine mit 31 bezeichnete Ringleitung. Die Ringleitung 31 wird durch die Rohrleitungen 27 und 28 gebildet und ist wie.die Ringleitung 30 mit der Verteilerdecke 12 verbunden. Das heißt, die aus dem Austrittsstutzen 7 austretene Luft wird durch die Verteilerdecke 12 in verschiedener Weise aufgeteilt. Sie gelangt in die in Düsen 24 mündenden Rohrleitungen 22, die Ringleitung 30 und die Ringleitung 31. Die Zuführung von Luft in die Ringleitungen 30 ond 31 wird dadurch erleichtert, daß die Ausnehmungen 15 jeweils so in der Verteilerdecke angeordnet sind, daß die mit 32 bezeichneten Durchtrittsöffnungen zwischen zwei benachbarten Ausnehmungen 15 jeweils einer Durchtrittsbohrung 19 gegenüberliegen und die Stege 16 der Ausnehmungen 15 einen Trichter bilden. Es liegen sich dann die zu den Durchtrittsbohrungen 19 und den Durchtrittsöffnungen 32 gehörenden Trichter, wie in Fig. 3 dargestellt, jeweils genau gegenüber, so daß die aus dem Austrittsstutzen 7 austretene Luft optimal in die Durchtrittsbohrungen 19 und die Durchtrittsöffnungen 32 geleitet wird.

In der Verteilerdecke 12 findet eine Verteilung in bestimmten Verhältnissen statt. 10 bis 30 % der am Austrittsstutzen 7 anfallenden Luftmenge gelangt in die Ringleitung 31, 25 bis 50 % dieser Gesamtluftmenge gelangt in die zu den Düsen 24 führenden Rohrleitungen 22. Der Rest tritt durch die Ringleitung 30 in den Flammenraum ein. Diese Verteilung läßt sich durch Regelglieder in den verschiedenen Leitungen durch Klappen und/oder Ventile, wie sie beispielsweise mit den Stellventilen 21 vorgesehen sind, regeln. Der Regelbereich soll jedoch möglichst klein sein, um die mit großen Regelbereichen einhergehenden .und aus konstruktiven Gründen resultierenden Strömungsverluste gering zu halten. Deshalb ist ein max. Regelbereich von 1 zu 2,5 vorgesehen. Außerdem soll die Regelung des Luftstromes nach Fig. 1 bis 3 möglichst in einem Leitungsbereich, an den Stellventilen 21 der Rohrleitungen 22, stattfinden. Die Regelung erfolgt nach Messung der Durchtrittsgeschwindigkeit in den Rohrleitungen 22. Dazu sind Meßblenden 33 in die Rohrleitungen 22 eingebaut. Die meßblenden 33 stehen mit Anzeigevorrichtungen 34 inWirkverbindung. Anhand der angezeigten Werte werden bei Abweichung von vorgegebenen Sollwerten die Stellventile 21 von Hand nachgeregelt. Im übrigen sollen die Stellventile wie alle anderen ggf. vorgesehenen Ventile und Klappen zur Luftregelung sowohl während des eigentlichen Brennerbetriebes als auch während des Anfahrbetriebes konstant bleiben. Im Ausführungsbeispiel soll die Geschwindigkeit in den Rohrleitungen 22 bei Verbrennung von Anthrazitstaub in einer Menge von 600 kg/h 80 m/Sek. betragen. Diese Geschwindigkeit entspricht einem Luftmengenanteil von 35 % an der Gesamtluftmenge. Bei einem Luftmengananteil von ₁5 % in der Ringleitung 31 und 50 % in der Ringleitung 30 sind Luftgeschwindigkeiten von 15 m/Sek. in der Rohrleitung 27 und 50 m/Sek. in der Ringleitung 30 vorgesehen. Das liegt in den als vorteilhaft ermittelten Bereichen von 10 bis 20 m/Sek. in der Rohrleitung 27 und dem zwei- bis vierfachen dieser Geschuindigkeit in der Ringleitung 30 und dem fünf- bis siebenfachen dieser Geschwindigkeit in den Rohrleitungen 22. Die max. Luftgeschwindigkeit liegt damit etwa bei 100 m/Sek.

Die Temperatur der in die Verteilerdecke 12 tretenden Luft liegt bei einen Brennerbetrieb dicht unterhalb der höchst zulässigen Brennettemneratur von 1350 C nach einer Eintrittstemperatur von 20° C in der Gräßenordnung von 400° C. Mit dieser Temperatur strömt die warme Luft durch die Ringleitung 31 in Rohrleitungen 35, die zu Bunkern 35 führen. Die Rohrleitungen 35 sind an seitlich an der Rchrleitung 28 angeschweißten Flanschen befestigt. Die in die Rchrieitungen 36 strömende Luft ist als Primärluft zu bezeitnnen, Dieser 400⁰ C warmen Primärluft wird vor Erreichen jaces Bankers 35 20° C warme Primärluft im Verhältnis 70 zu 30 beigemischt, wobei die 20⁰ C warme Primärluft den größeren Anteil stellt. Die 20° warme Primärluft wird mit einem Gebläse 38 über ein Regelventil 39 und einen Stutzen 37 in die jeweilige Rohrleitung 36 geblasen. Mit dem Regelventil 39 wird der jeweils notwendige Kaltluftanteil eingestellt. Das Gebläse 38 gewährleistet eine ausreichende Luftversorgung. Das heißt, die Lufteinspeisung erfolgt zwangsweise ebenso wie in die Stutzen 4 des Stahlmantels 1. In Fig. 1 ist das dem Stutzen 4 zugehörende Gebläse 40 schematisch dargestellt. Wahlweise kann anstelle der verschiedenen Gebläse 38 und 40 auch ein gemeinsames Gebläse mit einer geeigneten, nachgeschalteten Luftverteilung eingesetzt werden.

Durch die Zuführung von niedrig temperierter Luft in die Rohrleitung 36 wird die 400° C warme Primärluft soweit herabgekühlt, daß sie beim Zusammentreffen mit aus den Bunkern 35 über eine Regelvorrichtung 41 in die Rohrleitung 36 gelangendem Kohlenstaub eine unterhalb der Zündtemperatur des Kohlenstaubes liegende Temperatur erreicht hat. Diese Temperatur soll dicht oberhalb der gewünschten Eintrittstemperatur des Kohlestaub/Luftgemisches in die Rohrleitung 27 liegen. Das wird durch einen Wärmeverlust verhindernden geringen Abstand der Kohlebunker 35 von der Rohrleitung 27 und/oder durch eine Wärmedämmung der Rohrleitung 35 erreicht. Die Austrittstemperatur aus der in gleicher Waise an der Rohrleitung 27 wie an der Rohrleitung 28 befestigten Rohrleitung 36 bzw. die Eintrittstemperatur des Kohlestaub/Luftgemisches in die Rohrleitung 27 beträgt 160° C und liegt innerhalb des zulässigen Bereiches zwischen 100 und 200° C.

Die Regelvorrichtung 41 bewirkt die Dosierung des Brennstoffvorrates aus dem Tagesbunker in die Rohrleitung 36.

Sie wird auf einen etwa 900 gr/m³ entsprechenden Staubsättigungsgrad des Kohlestaub/Luftgemisches eingeregelt.

Zur gewünschten Kohlestaubbeimengung kann ggf. die Verwendung eines einfachen Durchflußregelventils als Regelvorrichtung 41 ausreichen. Bei größeren Anforderungen an die Dosiergenauigkeit sind beispielsweise Zwangsförderer vorgesehen, die zwangsweise Kohlestaubportionen aus einem Bunker 35 in die Rohrleitung 36 fördern. Eine solche Dosiervorrichtung kann ein Flügelrad 42 sein, das am unteren, trichterförmigen Ende eines Bunkers 35 montiert und entsprechend seiner einstellbaren Drehzahl zwischen seinen Flügeln genau vorbestimmte Portionen Kohlestaub nach unten in die Rohrleitung 36 fördert.

Das aus der Rohrleitung 27 in den Flammenraum austretene Kohlestaub/Luftgemisch wird von einem ringförmigen, aus der Ringleitung 30 austreten_denund im folgenden als Sekundärluft bezeichneten Luftstrom umgeben. Die Sekundärluft ist wie die in die Ringleitung 31 strömende-Luft 400° C warm und wird mit einem Drallapparat 43 in eine spiralförmige Bewegungsbahn um den aus-. tretendenKohlestaub/Luftstrom versetzt. Der Drallapparat 43 besteht aus einer Anzahl gleichmäßig in der Ringleitung 30 verteilt angeordneter, schwenkbar in den Rohrleitungen 27 und 29 gelagerten Leitblechen 44 und einer Arretierung 45. Die L_eit- bleche 44 haben eine dem ringförmigen Querschnitt der Ringleitung 30 angepaßte Form und können derart verschwenkt werden, daß die Sekundärluft in der Ringleitung 33 je nach Einstellung eine Verdrallung von 10° bis 80° erfährt. Dabei ist es vorteilhaft, einen möglichst kleinen Regelbereich für die Leitbleche 44 zu wählen, damit die Leitbleche 44 die Ringleitung 30 möglichst schließend ausfüllen.

Die Arretierung 45 erfolgt beispielsweise mit drehbeweglich an der.Rohrleitung 29 angeordneten Stangen, die in eine jeweils in eine bestimmte Arretierungsstellung gelangende Bohrung einer Vielzahl von Bohrungen eines auf jeder Leitblech-Wolle sitzenden Bundes gesteckt werden. Das geschieht von Hand durch die Ausnehmungen 15 in der Verteilerdecke 12 hindurch. Um trotz der während des Betriebes auftretenden Wärme und Verbrennungsgefahr eine Verstellung des Drallapparates 43 zu bewirken, können die Leitblechwellen wahlweise auch mit Kettenrädern versehen sein, die dann mit einem Kettentrieb durch die Ausnehmungen 15 hindurch von einer ungefährlichen Stelle aus verstellt werden. Anstelle des Kettentriebes kommen auch andere mechanische Getriebe in Betracht.

Ferner können statt des Drallapparates 43 eine Anzahl spiralförmig um die Rohrleitung 27 herum angeordneter Düsen zum Einsatz gelangen.

Der aus der Rohrleitung 27 austretende Kohlestaub/Luftstrom, der zusätzlich durch gleichmäßig verteilt an der Innenseite der Rohrleitung 27 angeordnete und in Rohrlängsrichtung verlaufende Leitbleche 46 gerichtet ist, ist gradlinig und drallfrei. Dagegen bewegt sich der aus der Ringleitung 30 austretena Sekundärluftstrom entsprechend der Einstellung des Drallapparates mit einer mehr oder weniger großen Verdrallung. Betrachtet man den Sekundärluftstrom und den Kohlestaub/Luftstrom als Gesamtstrom, so beträgt der verdrallte Anteil mindestens 30 % und höchstens 90 %. Diese Verdrallung kann auch in anderer Weise, z. B. ohne Verdrallung des Sekundärluftstromes durch Verdrallung des Kohlestaub/Luftgemisches herbeigeführt werden. Bei der im Ausführungsbeispiel gewählten Lösung ergeben sich jedoch besonders günstige Verhältnisse. Durch die verdrallte Sekundärluft werden die leichteren Partikel des Kohlestaub/Luftstromes gleichfalls in eine stark spiralförmige Bahn gebracht, während der Einfluß auf die schweren Kohlestaubpartikel geringer ist. Die leichteren Kohlestaubpartikel werden bei ihrer stark spiralförmigen Bahn infolge der wirksam werdenden Zentrifugalkraft nach außen in die Nähe der keramischen Auskleidung 11 gebracht. In der Nähe der.keramischen Auskleidung 11 sind die Kohlestaubpartikel besonders stark der Wärme ausgesetzt, die sich dort während des Verbrennungsvorganges gesammelt hat. Das fördert ein Entflammen der Kohlestaubpartikel, wenn die Flamme von dem Brennstoffeintritt in den Flammenraum abgerissen ist. Diese Wirkung ergänzt sich mit der aus der längeren Verweilzeit brennender Kohlestaubpartikel in dem Flammenraum resultierenden Wirkung und der Vorwärmung der Kohle. Infolge der längeren Verweilzeit besteht einige Sicherheit, daß die Flamme in dem Flammenraum des Stahlmantels 1 und der Auskleidung 11 nicht ganz erlischt, wenn es zu einem Abreißan der Flamme von dem Brennstofeintritt kommt. Ein solches Abreißen kann beispielsweise durch eine Störung des Brennstoffzuflusses verursacht werden. Dann schlägt die sich noch in dem Flammenraum befindende Restflamme auf den Brennstoffeintritt zurück. Die vorteilhafte Wirkung der Verweilzeit nimmt mit der Dauer zu. Die Dauer der Verweilzeit hängt von dem Drallwinkel des Sekundärluftstromes ab. Andererseits verursacht ein starker Drallwinkel einen erheblichen Strömungsverlust.. Daher ist die Verweilzeit mit den sich aus den Strömungsverlusten ergebenden Nachteilen zu optimieren.

Neben der Verweilzeit und der Wärmewirkung der Auskleidung, die im Hinblick auf die Einhaltung der Betriebstemperatur von etwa 1350° C ein bestimmtes Maß nicht überschreiten darf und deshalb mit einer zwischen 2DO und 300 Watt pro m² und Grad Kelvin liegenden Kühlleistung mit der durch den Stahlmantel 1 strömenden Kaltluft gekühlt wird, trägt die durch die warme Primärluft bewirkte gleichmäßige Vorwärmung des Brennstoffes dadurch zur Verbrennung bei, daß lediglich noch eine relativ geringe Erwärmung erforderlich ist, um der Kohle die Zündtemperatur zu geben.

In dem Flanmenraum findet die erste Stufe eines zweistufigen Verbrennungsvorganges statt. Diese erste Stufe ist durch Einstellung der Sekundärluft und Primärluft bzw. des zugeführten Kohlestaub/Luftgemisches, sowie durch die Verdrallung der Sekundärluft festgelegt. D. h. die Verdrallung und die Verweilzeit sind dieser Verbrennungsstufe anzupassen. In der ersten Verbrennungsstufe soll bis zum Austritt des Stahlmanteils 1 - und der Auskleidung 11 ein Ausbrand von α= 0,4 - 0,8 stattfinden. α= 1 würde einer 100 %igen Verbrennung entsprechen. Im Ausführungsbeispiel ist ein Ausbrand an der oberen, zulässigen Grenze gewählt. Dieser Ausbrand wird durch eine unterstöchiometrische Verbrennung erreicht. Im Falle einer solchen Verbrennung wird nicht der entsprechend dem Molekularverhältnis des Brennstoffes notwendige Sauerstoff beigebracht. Dadurch tritt eine unvollständige Verbrennung ein, denn die Kohlestaubpartikel verbrennen nicht nacheinander, sondern alle gleichmäßig. Es entsteht eine verzögerte Verbrennung, die eine Stickoxydbildung (NO_x) unterdrückt.

In der ersten Verbrennungsstufe tritt infolge der 1350° C nicht überschreitenden Verbrennungstemperatur keine flüssige Schmelze auf. Es findet ein trockener Verbrennungsvorgang statt. Die teilweise verbrannten Kohlestaubpartikel sind weich. Die teilweise ausgebrannten, weichen Kohlepartikel verursachen gegenüber geschmolzenen und erstarrten Schlackenpartikeln eine sehr viel geringere Erosion an der Auskleidung des Brenners.

In der zweiten Stufe wird außerhalb des von dem Stahlmantel 1 und der Auskleidung 11 umschlossenen Raumes durch die Rohrleitungen 22 Tertiärluft zugeführt. Mit der Tertiärluft soll eine überstöchiometrische Verbrennung stattfinden, d. h. es soll ein Luftüberschuß erzeugt werden; Bei diesem Luftüberschuß ist eine wirtschaftliche Optimierung zwischen dem minimal zur vollständigen Verbrennung der Kohlepartikel notwendigen Luftstrom und einer vorteilhaften Wirkung eines starken Luftüberschusses bei einer nachfolgenden Wärmegewinnung durch in den Abgasstrom geschaltete Wärmetauscher zu treffen. Während ein Übermaß an Rauchgas die Wärmegewinnung mit dne nachgeschalteten Wärmetauschern erleichtert, erschwert sich die Bereitstellung der zur Erzeugung der gewünschten Rauchgasmenge notwendige Luftmenge mit größer werdender Menge. Diese Erschwernisse resultieren u. a. aus den mit zunehmender Strömungsgeschwindigkeit überproportional wachsenden Strömungswiderständen. Das gilt insbesondere für die Strömungsverhältnisse in dem Stahlmantel 1, die u. a. durch die Durchflußquerschnitte und das durch die Steigung der Leitfläche 9 und 10 bestimmte Maß der Luftumlenkung bestimmt werden, wobei zu berücksichtigen ist, daß die Luft mit abnehmender Steigung bei gleichbleibender Strömungsgeschwindigkeit eine längere Verweilzeit in dem Stahlmantel 1 hat und dadurch eine zunehmende Erwärmung erfährt. Im übrigen dienen die Leitbleche dazu, der Luft eine Zwangsführung zu allen Umfangsstellen des Stahlmantels zu geben, um punktuelle oder streifenförmige Überhitzungen zu verhindern.

Mit Hilfe der Düsen 24 und eines ggf. unterschiedlich gestalteten. Tertiärluftstromes kann die Flamme vor dem Stahlmantel 1 in beliebiger Weise der Geometrie des zugehörenden Kessels angepaßt werden. Anpassung heißt beispielsweise Verlängerung oder Verbreiterung oder Umlenkung.

Sofern die Düsen 24 an der Längs- und Mittelachse des Stahlmantels 1 vorbeizeigen, ist vorgesehen, daß die austretende Tertiärluft in Bewegungsrichtung und nicht entgegen der Bewegungsrichtung des aus dem Stahlmantel 1 austretenden, spiralförmig umlaufenden Staub/Luftgemisches in dieses eintritt. Damit wird eine Vernichtung von Bewegungsenergie vermieden. Gleichwohl findet eine zur vollständigen Verbrennung der Kohlepartikel ausreichende Vermischung mit dem Tertiärluftstrom statt.

Im Ausführungsbeispiel wird Anthrazitstaub in einer Menge von 600 kg/Stunde eingesetzt. Der Anthrazitstaub hat einen Heizwert von 30.000 GJ/kg. Seine Mahlfeinheit beträgt zu 95 % kleiner 0,02 mm. Das ist weit unterhalb des zulässigen Bereiches von 0.05 mm. Der Anteil flüchtiger Bestandteile des Anthrazitstaubes ist 8 % in rohem Zustand. Der Wassergehalt ist 1 %, gleichfalls bezogen auf den Rohzustand und damit halb so groß wie der zulässige Wassergehalt. Der Aschegehalt beträgt 15 %. Damit handelt es sich um übliche, reaktionsträge Anthrazitkohle, deren Zündtemperatur in Abhängigkeit vom Anteil flüchtiger Bestandteile bei ca. 400 Cliegt. Statt der Anthrazitkohle können auch beliebige andere Magerkohlen eingesetzt werden, deren Stoffwerte dem Anthrazit entsprechend angepaßt wurden.

Zum Inbetriebsetzen des Brenners mit der vorgesehenen Anthrazitkohle wird ein Zündbrenner 47 durch ein zentrisch in der Rohrleitung 27 angeordnetes Rohr 48 in den Flammenraum geschoben. Der Zündbrenner ist als Öl- oder Gasbrenner ausgebildet und besitzt eine Zündleistung von 10 % der Brennerleistung. Mit dem Zündbrenner 47 wird nach ausreichender Vorwärmung des Brenners das austretende Kohlestaub/Luftgemisch gezündet. Beim Zünden wird die Zuteileinrichtung, d. h. die Brennstoffdosierung, bis an die stöchiometrischen Bedingungen im Sekundärbereich, also in der zweiten Verbrennungsstufe, nachgeregelt. Das Hochfahren des Brenners kann dann vorteilhafterweise mit der gleichen Luftmengenverteilung wie beim Dauerbetrieb erfolgen. Es erleichtert die Brennerführung wesentlich. Teillast wird über die Kohlestaubdosierung und die Tertiärluftregelung gefahren.

In dieser Weise wird der Brenner auch betrieben, wenn statt Anthrazitkohle mit einem flüchtigen Gehalt von weniger als 10 % Koks eingesetzt wird. Dar Betrieb mit Koks ist sogar insofern leichter, als Staub mit größeren Partikeln bis zu 0,15 mm eingesetzt werden kann.

Der erfindungsgemäße Brenner eignet sich besonders für Industriekessel, zur Fernwärmeerzeugung, für Brennkammern der Zementindustrie und andere industrielle Brennöfen. Er kann sowohl als Decken- wie auch als Frontbrenner eingesetzt werden. Durch die mögliche Einflußnahme auf die Flammengeometrie bietet sich der erfindungsgemäße Brenner insbesondere für kurze Brennkammern an. Ferner ist der erfindungsgemäße Brenner durch seine Eigenkühlung auch in ungekühlten Brennkammern einsetzbar und eignet er sich in besonderer Weise für eine Baukastenbauweise.