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合成塔支撑筒体及制造方法

阅读：1028发布：2020-06-01

专利汇可以提供合成塔支撑筒体及制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且合成塔支撑筒体及制造方法，本发明为了解决现有支撑筒体采用整板下料，钻密集孔，卷焊成形，手工等离子切割合成气出口开孔设计制造方法带来的材料消耗大、合成气出口开孔表面质量差、钻孔效率低的问题。创新发明了支撑筒体的双纵缝套料加工，叠钻密集孔，数控等离子切割合成气出口开口的设计制造方法。实现了提高合成塔支撑筒体材料利用率和降低制造费用，提高产品表面质量的目的。，下面是合成塔支撑筒体及制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.合成塔支撑筒体，其特征在于：包括第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)；
所述第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)首尾相连组成圆柱形筒体，圆柱形筒体上开有合成气出口(2)，合成气出口(2)为半圆形孔，合成气出口(2)正上方的连接缝为短纵缝(4)，与短纵缝(4)相对的连接缝为长纵缝(3)，半圆形孔切割面的每一点均垂直于第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)的外表面。
2.根据权利要求1所述的合成塔支撑筒体，其特征在于：所述第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)均密集分布有规则排列的圆孔(5)。
3.合成塔支撑筒体的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a，数控等离子切割1/2下料；包括合成气出口(2)开孔；
步骤b，刨纵环坡口；
步骤c，将第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)的板料叠装，并在最上面的板料上进行划线、钻密集孔孔和拆开；
步骤d，装焊第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)的连接纵缝A1；
步骤e，预弯A2纵缝两端的钢板边缘；对连接在一起的第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)的两端进行预弯；
步骤f，卷圆；对预弯后的第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)进行卷圆，使第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)变为圆柱形；
步骤g，装焊A2纵缝；对卷圆后的第一支撑筒体(1)和第二支撑筒体(6)进行最后焊接；
步骤h，加工完毕；等待总装。

说明书全文

合成塔支撑筒体及制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种支撑筒体设计和制造方法，具体涉及合成塔支撑筒体及制造方法，属于乙二醇合成塔技术领域以及承压设备相同结构的筒体内件的设计和制造技术。

背景技术

[0002] 长期以来，乙二醇合成塔或合成反应器耐火球催化剂不锈钢支撑筒体非受压内件，密集正方形排列φ12～24mm圆孔,并有大尺寸半圆孔作为合成气出口通道。现有方法一直采用筒体整板下料、加工密集孔、卷制、手工等离子切割修磨半圆孔制造方法，材料消耗大、半圆孔表面质量差、钻孔效率低。导致合成塔支撑筒体设计结构和制造技术单一、落后，经济效益较差。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供合成塔支撑筒体，以解决现有支撑筒体采用整板加工，材料消耗大、合成气出口表面质量差、钻孔效率低的问题。

[0004] 优选的：合成塔支撑筒体包括第一支撑筒体和第二支撑筒体；

[0005] 第一支撑筒体和第二支撑筒体首尾相连组成圆柱形筒体，圆柱形筒体上开有合成气出口，合成气出口为半圆形孔，合成气出口正上方的连接缝为短纵缝，与短纵缝相对的连接缝为长纵缝。

[0006] 优选的：第一支撑筒体和第二支撑筒体均密集孔采用叠钻加工。

[0007] 优选的：合成气出口开孔在钢板1/2下料时采用数控等离子切割。

[0008] 优选的：合成气出口开孔切割面的方向均垂直于钢板表面，而不是平行于合成气出口的中心线方向。

[0009] 合成塔支撑筒体的制造方法，包括以下步骤：

[0010] 步骤a，数控等离子切割1/2下料；包括合成气出口开孔；

[0011] 步骤b，刨纵环坡口；

[0012] 步骤c，将第一支撑筒体和第二支撑筒体的板料叠装，并在最上面的板料上进行划线、钻密集孔孔和拆开；

[0013] 步骤d，装焊第一支撑筒体和第二支撑筒体的连接纵缝A1；

[0014] 步骤e，预弯A2纵缝两端的钢板边缘；对连接在一起的第一支撑筒体和第二支撑筒体的两端进行预弯；

[0015] 步骤f，卷圆；对预弯后的第一支撑筒体和第二支撑筒体进行卷圆，使第一支撑筒体和第二支撑筒体变为圆柱形；

[0016] 步骤g，装焊A2纵缝；对卷圆后的第一支撑筒体和第二支撑筒体进行最后焊接；

[0017] 步骤h，加工完毕；等待总装

[0018] 本发明与现有产品相比具有以下效果：

[0019] 本创造发明彻底解决了以往合成塔支撑筒体及制造方法单一、落后、生产效率低、经济效益较差等问题。使支撑筒体设计结构和制造技术得到创新优化。技术新颖、实用、先进、可靠。涉及乙二醇合成塔耐火球支撑筒体以及承压设备类似结构筒体的设计和制造技术。

[0020] 数控机床同时加工两个1/2筒体，方便快捷，省时省料，可大大降低材料的消耗率，合成气出口预先加工，可保证开孔表面垂直于筒体表面。附图说明

[0021] 图1是现有支撑筒体的结构示意图；

[0022] 图2是现有支撑筒体钢板下料图；

[0023] 图3是现有支撑筒体单纵缝的俯视图；

[0024] 图4是本发明实施例的支撑筒体合成器出口开孔的主视图；

[0025] 图5是本发明实施例的支撑筒体的侧视图；

[0026] 图6是本发明实施例的支撑筒体双纵缝的俯视图；

[0027] 图7是本发明实施例的支撑筒体钢板数控等离子1/2切割下料排料示意图；

[0028] 图8是本发明实施例的A1纵缝和A2纵缝的位置关系示意图。

[0029] 图中：1-第一支撑筒体；2-合成气出口；3-长纵缝；4-短纵缝；5-圆孔；6-第二支撑筒体。

具体实施方式

[0030] 下面根据附图详细阐述本发明优选的实施方式。

[0031] 如图4至图6所示，本发明所述的合成塔支撑筒体包括第一支撑筒体1和第二支撑筒体6；

[0032] 第一支撑筒体1和第二支撑筒体6首尾相连组成圆柱形筒体，圆柱形筒体上开有合成气出口2，合成气出口2为半圆形孔，合成气出口2正上方的连接缝为短纵缝4，与短纵缝4相对的连接缝为长纵缝3。第一支撑筒体1和第二支撑筒体6均密集分布有规则排列的圆孔5。

[0033] 合成塔支撑筒体的制造方法，如图7和图8所示，包括以下步骤：

[0034] 步骤a，数控等离子切割1/2下料；包括合成气出口2开孔；

[0035] 步骤b，刨纵环坡口；

[0036] 步骤c，将第一支撑筒体1和第二支撑筒体6的板料叠装，并在最上面的板料上进行划线、钻密集孔孔和拆开；

[0037] 步骤d，装焊第一支撑筒体1和第二支撑筒体6的连接纵缝A1；

[0038] 步骤e，预弯A2纵缝两端的钢板边缘；对连接在一起的第一支撑筒体1和第二支撑筒体6的两端进行预弯；

[0039] 步骤f，卷圆；对预弯后的第一支撑筒体1和第二支撑筒体6进行卷圆，使第一支撑筒体1和第二支撑筒体6变为圆柱形；

[0040] 步骤g，装焊A2纵缝；对卷圆后的第一支撑筒体1和第二支撑筒体6进行最后焊接；

[0041] 步骤h，加工完毕；等待总装。

[0042] 现有工艺与本申请工艺对比，

[0043] 现有工艺：不锈钢支撑筒体Dn＝1700mm、板厚20mm、高度H＝800mm、密集圆孔直径d＝20mm、相邻圆孔中心距l＝33mm、孔数约3000个、中径展开尺寸L＝5404mm、纵缝A1、大孔R1＝600mm、消耗材料700千克。

[0044] 支撑筒体主要工艺流程为：数控等离子整板切割下料，周边留有机加余量→矫正钢板→划周边机加线和钻孔线→刨纵环坡口→钻密集孔→钢板两端进行预弯边缘→卷板、卷圆→装焊纵缝→校圆→划大孔线、手工数控等离子割磨大孔→待总装。钻孔效率和材料利用率低、大孔表面质量差。

[0045] 本发明工艺：支撑筒体采用双纵缝A1、A2(200mm)，大孔半径R2＝600mm、钢板毛坯套料长度L1＝4750mm、消耗材料634千克。

[0046] 支撑筒体主要工艺流程为：按展开图数控等离子切割1/2下料包括合成气出口开孔→刨纵环坡口→矫正钢板→两块板叠装、划线、钻密集孔、拆开→装焊A1纵缝→预弯焊缝A2两端钢板边缘→卷圆→装焊A2纵缝→待总装。

[0047] 提高支撑筒体生产效率30％、降低材料消耗11％、表面质量和经济效益提高明显。

[0048] 本实施方式只是对本专利的示例性说明，并不限定它的保护范围，本领域技术人员还可以对其局部进行改变，只要没有超出本专利的精神实质，都在本专利的保护范围内。

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