技术领域
[0001] 本
发明涉及一种柴油汽油的提炼方法，尤其涉及一种废油提炼柴油汽油的方法。
背景技术
[0002] 废轮胎：目前，
橡胶行业已处于国民经济极其重要的地位，用途也极其广泛。然而废旧橡胶对环境造成的污染也愈来愈严重。全世界废轮胎的拥有量据估计每年高达2000万吨以上，其中欧共体400万吨左右；美国600万吨左右；中国300万吨左右。按照每公斤废轮胎发热量40MJ/KG(与柴油基本相似)计算，若不充分利用，等于浪费了2000万吨
原油。目前，废轮胎不到50％用来
粉碎后作为再
生料回收；还有50％以上无法回收做
再生原料，这是因为轮胎几乎全部都有
帘子线和
钢丝作为轮胎的加强材料，而这些材料夹含在橡胶里面无法分开。唯一的处理方法是加热
液化进而
汽化，使之转化为油料。如果直接焚烧必然气味异常，浓烟滚滚，严重的危害环境。如果用来炼油，会大大增值。每吨废轮胎可以炼出汽油柴45-52％左右；另产液化气50-100公斤左右。还可副产
碳黑300公斤左右，钢丝100多公斤。用废轮胎炼油遍身都是宝。
[0003] 废塑料：随着塑料工业的迅速发展，塑料制品的应用范围也越来越广，已渗透到国民经济的各个领域及人们的日常生活中。可以说，没有任何一种材料有像塑料一样用途如此的广泛。目前全球塑料制品的总量已超过亿吨。我国每年消费的塑料制品大约为700万吨，而且以每年13％的增长率快速增长。我国废塑料处理方法主要是回收再生，约占总量的60％左右；另40％左右(约280万吨)的垃圾性塑料、混合塑料仍未得到有效处理如：食品袋、手提袋、
包装袋；造纸厂回收废纸、包装时的混杂塑料等等。废塑料依靠自然分解需要几百年，如果任其下去，真会在人类居住的地盘上
覆盖着一层“白色”垃圾层，生存环境会因此受到威胁！
[0004] 废机油：我国机油产量约占石油产品总量的百分之二十，每年的消耗量在八百万吨以上。大都用于
汽车发动机、
变速器、
齿轮、
涡轮传动装置上。但是无论大小汽车还是
船舶所使用的机油都明确规定了换油期和换油标准(每月必须换一次)。以一个中、小型城市来计算，各种大小汽车、农车、机械车废机油生成量约为1000吨左右，再加上废弃的炼油厂、化工厂、化肥厂、焦化厂的下脚料计算在内其数量惊人。如通过焚烧、填埋来解决，不但严重的污染生态环境，还造成了巨大的
能源浪费。
[0005] 从以上可以看出
废橡胶，废塑料，废油资源十分丰富，而且价格低廉，不会枯竭，这些“三废”如通过焚烧或填埋来处理，不但严重的污染生态环境，还造成了巨大的能源浪费。所以无论是从能源资源再利用，或从环境保护方面，或是从为社会带来巨大的经济效益
角度，或从投资人的投资分析角度来看，将废油进行回收，再生具有着良好的前景。
[0006] 1、国内的传统做法---间歇式生产工艺：能源紧缺的严峻局面促使人类探求新能源，或替代能源。各地出现了利用废机油、废塑料油、废橡胶油及其它废油提炼
燃料油(柴油汽油)。在民间是使用土法炼油。其设备简陋，技术落后，出油率低，产品
质量差，特别是生产过程中产生的大量废气、废渣等无法处理，对环境造成新的污染，甚至成为当地政府取缔的对象。
[0007] 传统工艺从技术角度来来看，废塑料废轮胎
煤焦油炼油设备比较落后。绝大多数是将废塑料废轮胎(或将废机油)，一次性人工投入反应釜中。经过升温裂化，
气化，再冷凝回收汽油柴油。废渣在反映釜中经数天冷却后人工
排渣。此类方法是属于间歇断式生产法，一般几昼夜为一生产周期。
[0008] 它的
缺陷是：(1)人工排渣费时费
力；(2)反应过程，裂解不充分，
温度和气化量不稳，油质量差，出油率低，一般是70％--80％(我们的出油率不低于90％)；(3)生产率低，生产中出油加温和冷却除渣需较长时间长；(4)环境污染，炼油燃烧时气味浓，
废水和排渣时废油满地污染环境；(5)耗能高。排渣时需要降温，浪费将近四分之一的能源。
[0009] 2、国外的先进技术与工艺(以废塑料为例)：(1)德国企业其设备为馏化床反应器：将废塑料强制挤入馏化床，
热分解气体在电力
除尘器中除尘，在冷却器中部分气体转化为
液体燃料，末冷却的气体可作为液化介质返回反映器再用；(2)法国燃料化学家发明了炼油技术：用分子筛做催化剂将各种塑料放入沙浴器中，既类似于炒板栗那样，高温吸热材料将废塑料
熔化，然后这种熔化液倒入反应器中，加氢加压，将高分子塑料分解成高质量的
燃料油；(3)日本科学家开发的分解槽生产燃料油工艺：先将废塑料切割一定的尺寸，干燥后进入溶槽，采用热
风加热融化，再送入高温分解槽进行缓慢分解。焦油状或蜡状的高燃点物质在冷却器内冷凝分离后返回高温分解槽，再经过加热分解成低分子的物质。较低佛点成份油气在
冷凝器中分离成冷凝液和不凝性气体。冷凝液再经过油水分离回收油料。回收的这种黏度低(
凝固点在摄式零度以下)，发热高，点火性好油，是优质燃料油。
[0010] 以上三个国家的技术，是国外具有代表性废塑料炼油设备与技术。在生产中‘三废’处理均能达到各国环保要求。他们技术工艺的主要问题是投资太大(一般日产5吨需要投资￥2000万以上)，回报率太低，投入产出比不相称，不宜推广。
发明内容
[0011] 本发明的目的在于提供一种废油提炼柴油汽油的方法。该方法工艺简单、投资小、无环境污染，出油率高、回报率高的特性。
[0012] 为了实现以上目的，本发明的技术方案的特点在于，通过将废油经过加热催化裂解，进入冷凝塔冷却，
分馏塔分馏，最后通过过滤、脱色达到成品油，其具体步骤为：
[0013] 步骤一：将废油通过管道进入催化反应釜中加热，加热后进入催化裂解塔并添加液相催化剂；
[0014] 步骤二：废油在催化裂解塔内催化裂解后油
蒸汽呈气相进入气相催化塔，再添加气相催化剂；
[0015] 步骤三：油蒸汽通过气相催化塔经管道进入冷凝塔，呈现液态半成品油；
[0016] 步骤四：半成品油通过
分馏塔，将油分馏为汽油和柴油；
[0017] 步骤五：半成品汽油和柴油分别进入精滤器和脱色去味剂进行过滤、脱色、去味，获得可使用的成品油。
[0018] 所述步骤一中废油为：橡胶油、塑料油、废机油；
[0019] 所述步骤一中的催化反应釜还外接
锅炉用于加热；
[0020] 所述步骤一中液相催化剂为：
[0021] 废机油的液相催化剂及其含量配比为：无水
硫酸钠0.25‰、硫酸亚
铁0.4‰、硫酸
铝0.3‰、磺化酞菁钴0.045‰；
[0022] 橡胶油、塑料油的液相催化剂及其含量配比为：
氧化锌0.25‰、
氧化钙1‰、硫酸铝0.5‰、磺化酞菁钴0.045‰；
[0023] 所述的步骤一中如果废油的气味过大还可添加0.5-1‰的氢氧化
钾和氢氧化钠的混合物，所述的氢氧化钾和氢氧化钠的配比为3∶7；
[0024] 所述步骤二中气相催化剂及其含量配比为：0.2-0.4‰的
硅铝酸盐、1.6-1.8‰长相高沸石；
[0025] 所述步骤二中经过催化裂解后的油品如果气味过大还可添加3-5‰的硫酸、水、
草酸混合物，所述的硫酸浓度为98％，所述的硫酸、水、草酸按重量的配比为：90∶10∶0.02；加入上述混合物搅拌20分钟，沉淀2小时，排出混合物即可去味；
[0026] 所述的搅拌为空气搅拌或者机械搅拌，空气搅拌时指利用利用气
泵产生的压力进行的搅拌模式，机械搅拌是指利用反应釜机械通过
电机转动进行的搅拌；
[0027] 所述步骤二中经过催化裂解后的油品必须加入1‰的抗
氧化剂，所述的抗氧化剂为水合肼或
乙醇胺；
[0028] 所述步骤三中冷凝塔还外接有阻火器；
[0029] 所述的冷凝塔后部还设置有排气泵。
[0030] 本发明方法的优点是
[0031] 1)投资小、回报率高；
[0032] 2)环保、有效回收社会资源；
[0033] 3)可以用于工业生产、大量产出；
[0034] 4)产油率高、油质有效达标合格。
具体实施方式
[0035] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应理解为本发明上述主题的范围仅限于下属
实施例。
[0036] 实施例一
[0037] 实例：以单釜容量为5吨为例：将塑料毛油5吨用PN40mm口径的防暴
真空油泵将毛油抽至催化裂解塔内：进料前检查好出料口的
密封圈是否漏油，然后按比例加入：1(1)、氧化锌1.25kg，(2)、氧化钙5kg，(3)、硫酸铝2.5kg，(4)、磺化酞菁钴225g，将以上4种液相催化剂从出料口逐一加入，然后紧封盖口，拧紧螺帽，气相催化剂是按200吨毛油/每次，一次性加入400kg的气相催化塔内，封紧盖口。2、加热升温，将毛油由液相裂解去味后转入气相。打开气相
开关阀门，油气进入气相塔，经过气相催化裂解，脱色去味后，进入管道、
冷却塔，进行冷却，冷却之后，进入油气分离器，少量气体经阻火器后回收到
炉膛燃烧，即减少了浪费又节约了燃料，半成品油进入锥形罐，然后对油品进入检测，若色味不纯，再添加25kg的脱色除味剂达到要求后再添加5kg的抗氧剂，确保油品不发生氧化，不变质，同时还要检测油品的闪点、
十六烷值、运动
粘度、PH值等主要指标是否达到GB252-2000标准，不够的添加各种添加剂，以满足油品达到标准要求，方可进行过滤，过滤后油品色泽清澈透明，
味道纯正。
