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基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备

阅读：586发布：2024-02-18

专利汇可以提供基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，它包括膨胀炉炉体、螺旋换热管道、天然气输送管道、空气输送管道和鼓风机，膨胀炉炉体包括炉膛和炉膛砖砌墙壁，螺旋换热管道设置在所述炉膛内，螺旋换热管道以相互并排的布置方式并呈螺旋状铺设在所述炉膛砖砌墙壁的内壁面上，螺旋换热管道是由顶端的圆柱形中空出气管、中间的螺旋形管体和底端的圆柱形中空进气管一体成型，空气输送管道端分别与底端的圆柱形中空进气管和鼓风机连接。本实用新型可利用螺旋换热管道内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁进行快速降温冷却，以避免炉膛砖砌墙壁的局部温度或者壳体温度过高，导致炉壁受损或者烫伤工作人员。(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利，下面是基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：它包括膨胀炉炉体、螺旋换热管道、天然气输送管道、空气输送管道和鼓风机，所述膨胀炉炉体包括炉膛和炉膛砖砌墙壁，所述螺旋换热管道设置在所述炉膛内，所述炉膛内设置有至少一根螺旋换热管道，所述螺旋换热管道以相互并排的布置方式并呈螺旋状铺设在所述炉膛砖砌墙壁的内壁面上，且每一所述螺旋换热管道所述炉膛砖砌墙壁的内壁面上；所述螺旋换热管道是由顶端的圆柱形中空出气管、中间的螺旋形管体和底端的圆柱形中空进气管一体成型，所述鼓风机的气流输出端与所述空气输送管道的进气口连接，所述空气输送管道的出气口与所述底端的圆柱形中空进气管连通。
2.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述珍珠岩膨胀设备还包括气体燃烧器，所述气体燃烧器设置在所述炉膛内，所述气体燃烧器包括气体混合腔和燃气喷头，所述气体混合腔上设有天然气进气口、空气进气口和混合气体出气口，所述天然气输送管道和所述顶端的圆柱形中空出气管分别通过天然气进气口和空气进气口与所述气体混合腔连通，所述燃气喷头的进气管与所述混合气体出气口相连通。
3.根据权利要求2所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述气体混合腔内对应于天然气进气口和空气进气口的位置分别设有第一漏斗形开口和第二漏斗形开口，第一漏斗形开口的小端开口与天然气进气口连接，第一漏斗形开口的大端开口与气体混合腔连通，第二漏斗形开口的小端开口与空气进气口连接，第二漏斗形开口的大端开口与气体混合腔连通。
4.根据权利要求3所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述气体燃烧器还包括燃气催化腔，所述燃气催化腔内设有燃气催化氧化剂和空气过滤网，所述空气过滤网横截于所述燃气催化腔内，以使得燃气催化腔形成上部腔室和下部腔室，所述燃气催化氧化剂设置于所述空气过滤网上并填满所述上部腔室，所述燃气催化腔上对应于其上部腔室的位置设有与上部腔室连通的出气端口，所述燃气催化腔上对应于其下部腔室的位置设有与下部腔室连通的进气端口，所述燃气催化腔的进气端口与所述混合气体出气口相连通，所述燃气催化腔的出气端口与所述燃气喷头的进气管相连通。
5.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述顶端的圆柱形中空出气管的横截面最大直径和所述中间的螺旋形管体横截面最大直径相等。
6.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述底端的圆柱形中空进气管的横截面最大直径和所述中间的螺旋形管体横截面最大直径相等。
7.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述顶端的圆柱形中空出气管和所述底端的圆柱形中空进气管的内径为30～
50mm。
8.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述螺旋换热管道的壁厚为1～5mm。
9.根据权利要求1所述的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其特征在于：所述中间的螺旋形管体设计成由多股螺旋设置的凸条组成的中空结构。

说明书全文

基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备

技术领域

[0001] 本实用新型涉及一种珍珠岩膨胀设备，具体来说，涉及一种基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备。

背景技术

[0002] 膨胀珍珠岩是一种具有表观密度轻、导热系数低、化学稳定性好、使用温度范围广、吸湿能力小，且无毒、无味、防火、吸音等特点，广泛应用于多种工业部门。膨胀珍珠岩是珍珠岩矿砂经预热炉预热，瞬时高温焙烧膨胀后制成的一种内部为蜂窝状结构的白色颗粒状的轻质、多功能新型材料，其原理为：将珍珠岩矿石经破碎形成一定粒度大小的珍珠岩矿砂，珍珠岩矿砂经预约装置预热焙烧，经膨胀炉急速加热(1000℃以上)，使得珍珠岩矿砂中含有的水分汽化，并在表面软化的含有玻璃质的珍珠岩矿砂外内部发生一定体积系数(10～30倍)的膨胀，从而形成外表面含有闭口或者开口气孔、内部为蜂窝状结构的白色颗粒状的非金属矿产品。随着膨化珍珠岩作为保温隔热材料生产行业的发展，人们对膨化珍珠岩的生产质量的要求越来越高。现有的珍珠岩膨胀炉炉体结构通常包括炉膛、炉壁和外壳，而传统的珍珠岩膨胀炉系采用砌墙式作业方式围绕着炉膛形成炉壁，由于炉膛内高温焙烧工作时的温度高达1000℃以上，炉膛内部的热量会通过砖砌炉壁快速传递到外壳上，进而导致外壳发热，尤其是夏天或者高温环境下，造成外壳温度很高，既造成热量能源的浪费，又存在烫伤工作人员的风险。为了避免珍珠岩膨胀炉炉膛内部的热量传递到外壳上造成热量大量浪费，也有在炉壁与外壳之间填充有隔热保温层。然而，珍珠岩膨胀炉炉壁长期连续在1000℃以上的环境中进行高温烘烤，不仅经常会造成炉壁砖砌墙的表层不断遭受剥离而脱落，导致炉壁受损，还会对填充在炉壁与外壳之间的隔热保温材料造成严重老化而影响隔热保温层的使用寿命，从而需要经常对珍珠岩膨胀炉的炉壁进行维修以及更换保温层，不仅会增加生产成本，还会严重影响膨胀珍珠岩的生产效率。
实用新型内容

[0003] 针对以上的不足，本实用新型提供了一种可利用螺旋换热管道内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁进行快速降温冷却，以避免膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的局部温度过高，导致表层不断遭受剥离而脱落而导致炉壁受损，以及对填充在炉壁与外壳之间的隔热保温材料造成严重老化而影响隔热保温层的使用寿命，防止珍珠岩膨胀炉的外壳温度很高，既造成热量能源的浪费，又存在烫伤工作人员的风险，实现高温余热的再利用，提高热能利用率，节约能源，以及充分保证生产车间作业人员的安全的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，它包括膨胀炉炉体、螺旋换热管道、天然气输送管道、空气输送管道和鼓风机，所述膨胀炉炉体包括炉膛和炉膛砖砌墙壁，所述螺旋换热管道设置在所述炉膛内，所述炉膛内设置有至少一根螺旋换热管道，所述螺旋换热管道以相互并排的布置方式并呈螺旋状铺设在所述炉膛砖砌墙壁的内壁面上，且每一所述螺旋换热管道所述炉膛砖砌墙壁的内壁面上；所述螺旋换热管道是由顶端的圆柱形中空出气管、中间的螺旋形管体和底端的圆柱形中空进气管一体成型，所述鼓风机的气流输出端与所述空气输送管道的进气口连接，所述空气输送管道的出气口与所述底端的圆柱形中空进气管连通。

[0004] 为了进一步实现本发明，所述珍珠岩膨胀设备还包括气体燃烧器，所述气体燃烧器设置在所述炉膛内，所述气体燃烧器包括气体混合腔和燃气喷头，所述气体混合腔上设有天然气进气口、空气进气口和混合气体出气口，所述天然气输送管道和所述顶端的圆柱形中空出气管分别通过天然气进气口和空气进气口与所述气体混合腔连通，所述燃气喷头的进气管与所述混合气体出气口相连通。

[0005] 为了进一步实现本发明，所述气体混合腔内对应于天然气进气口和空气进气口的位置分别设有第一漏斗形开口和第二漏斗形开口，第一漏斗形开口的小端开口与天然气进气口连接，第一漏斗形开口的大端开口与气体混合腔连通，第二漏斗形开口的小端开口与空气进气口连接，第二漏斗形开口的大端开口与气体混合腔连通。

[0006] 为了进一步实现本发明，所述气体燃烧器还包括燃气催化腔，所述燃气催化腔内设有燃气催化氧化剂和空气过滤网，所述空气过滤网横截于所述燃气催化腔内，以使得燃气催化腔形成上部腔室和下部腔室，所述燃气催化氧化剂设置于所述空气过滤网上并填满所述上部腔室，所述燃气催化腔上对应于其上部腔室的位置设有与上部腔室连通的出气端口，所述燃气催化腔上对应于其下部腔室的位置设有与下部腔室连通的进气端口，所述燃气催化腔的进气端口与所述混合气体出气口相连通，所述燃气催化腔的出气端口与所述燃气喷头的进气管相连通。

[0007] 为了进一步实现本发明，所述顶端的圆柱形中空出气管的横截面最大直径和所述中间的螺旋形管体横截面最大直径相等。

[0008] 为了进一步实现本发明，所述底端的圆柱形中空进气管的横截面最大直径和所述中间的螺旋形管体横截面最大直径相等。

[0009] 为了进一步实现本发明，所述顶端的圆柱形中空出气管和所述底端的圆柱形中空进气管的内径为30～50mm。

[0010] 为了进一步实现本发明，所述螺旋换热管道的壁厚为1～5mm。

[0011] 本实用新型的有益效果：

[0012] 1、本实用新型的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，其包括膨胀炉炉体、螺旋换热管道、空气输送管道和鼓风机，鼓风机的气流输出端与空气输送管道的进气口连接，空气输送管道的出气口与螺旋换热管道连通，螺旋换热管道设置在膨胀炉炉体的炉膛内，炉膛内设置有至少一根螺旋换热管道，所有螺旋换热管道以相互并排的布置方式以螺旋状铺设在膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁面上，且每一螺旋换热管道紧贴膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁面上，以使得膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁面上的热量快速传递到螺旋换热管道上，达到螺旋换热管道上的温度几乎等于膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁面上的温度，从而可以利用螺旋换热管道内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的内壁进行快速降温冷却，以避免膨胀炉炉体的炉膛砖砌墙壁的局部温度过高，导致表层不断遭受剥离而脱落而导致炉壁受损，以及对填充在炉壁与外壳之间的隔热保温材料造成严重老化而影响隔热保温层的使用寿命，给珍珠岩成产企业造成增加巨大的生产维修更换成本，以及严重影响膨胀珍珠岩的生产效率。此外，还可防止造成珍珠岩膨胀炉的外壳温度很高，既造成热量能源的浪费，又存在烫伤工作人员的风险，从而可以利用膨胀炉炉体炉膛内的高温将螺旋换热管道内单向流动的冷空气进行预热，使得从旋换热管道排出的空气具有较高的温度，可实现高温余热的再利用，提高热能利用率，节约能源，以及充分保证生产车间作业人员的安全。

[0013] 2、本实用新型的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，期螺旋换热管道是由顶端的圆柱形中空出气管、中间的螺旋形管体和底端的圆柱形中空进气管一体成型，顶端的圆柱形中空出气管、底端的圆柱形中空进气管的横截面最大直径和中间的螺旋形管体横截面最大直径相等，且中间的螺旋形管体设计成由多股螺旋设置的凸条组成的中空结构，中间的螺旋形管体上的凸条可设置成三股或者四股，以增加螺旋换热管道的表面积，提高了热能向螺旋换热管道内单向流动的空气的传递效果。附图说明

[0014] 图1为本实用新型的结构示意图；

[0015] 图2为图1的局部放大图；

[0016] 图3为本实用新型的螺旋换热管道结构示意图；

[0017] 图4为本实用新型的中间的螺旋形管体设有三股凸条的剖视图；

[0018] 图5为本实用新型的中间的螺旋形管体设有四股凸条的剖视图；

[0019] 图6为本实用新型的气体燃烧器的剖视结构示意图。

具体实施方式

[0020] 下面结合附图对本实用新型进行进一步阐述，其中，本实用新型的方向以图1为标准。

[0021] 如图1至图6所示，本实用新型的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备，它包括膨胀炉炉体1、螺旋换热管道2、天然气输送管道3、空气输送管道4、鼓风机5和气体燃烧器6，其中：

[0022] 膨胀炉炉体1设置在膨胀炉炉架上，膨胀炉炉体1包括炉膛11、炉膛砖砌墙壁12、隔热保温层13和外壳14，炉膛11设计为上部较宽下部较窄的文丘里管式结构，珍珠岩物料在炉膛11中被设置在炉膛11内的气体燃烧器6喷出的高温火焰加热膨胀。本实施例的膨胀炉炉体1上对应于炉膛11上方的位置设有投料口15，气体燃烧器6设置在炉膛11内，气体燃烧器6喷出的火焰集中位置刚好位于炉膛11内的投料点16区域内，以使得通过膨胀炉炉体1的投料口15向炉膛11内投入的珍珠岩物料落入投料点16区域内，并通过气体燃烧器6喷出的集中火焰快速加热膨胀，并通过文丘里管式结构的炉膛11迅速地被抽至炉膛11上方，并从膨胀炉炉体1的顶部出气口17排出。通过文丘里管式结构的炉膛11的文丘里效应，珍珠岩物料在炉膛11下部被气体燃烧器6加热膨胀后，即可快速地被向上流动的热气流自膨胀炉炉体1的顶部出气口17抽走，不仅有效提高了珍珠岩的膨胀效率，而且显著提高了珍珠岩的膨化质量。

[0023] 螺旋换热管道2用于通过管道内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁进行快速降温冷却，以避免膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的局部温度过高，并利用膨胀炉炉体1炉膛11内的高温将管道内单向流动的冷空气进行预热，并排出膨胀炉炉体1的炉膛11以进行余热再利用。螺旋换热管道2设置在膨胀炉炉体1的炉膛11内，炉膛11内设置有至少一根螺旋换热管道2，本实施例的螺旋换热管道2设置为五根，五根螺旋换热管道2以相互并排的布置方式以螺旋状铺设在膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁面上，且每一螺旋换热管道2紧贴膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁面上，螺旋换热管道2采用导热性能好、耐高温、耐腐蚀的金属材料制成，以使得膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁面上的热量快速传递到螺旋换热管道2上，达到螺旋换热管道2上的温度几乎等于膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁面上的温度，从而可以利用螺旋换热管道2内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁进行快速降温冷却。

[0024] 进一步地，为了增加螺旋换热管道2的表面积，提高了热能向螺旋换热管道2内单向流动的空气的传递效果，螺旋换热管道2是由顶端的圆柱形中空出气管21、中间的螺旋形管体22和底端的圆柱形中空进气管23一体成型，顶端的圆柱形中空出气管21、底端的圆柱形中空进气管23的横截面最大直径和中间的螺旋形管体22横截面最大直径相等，且中间的螺旋形管体22设计成由多股螺旋设置的凸条24组成的中空结构，如图4和图5所示，中间的螺旋形管体22上的凸条24可设置成三股或者四股，本实施例的顶端的圆柱形中空出气管21和底端的圆柱形中空进气管23的内径为30～50mm，螺旋换热管道2的壁厚为1～5mm。

[0025] 天然气输送管道3用于连接天然气气源供应站并将天然气输送至设置在膨胀炉炉体1炉膛11内的气体燃烧器6，空气输送管道4用于将冷空气输送至螺旋换热管道2，鼓风机5用于为空气输送管道4内的空气提供气体单向流动的动力。鼓风机5采用现有技术实现，鼓风机5的气流输出端与空气输送管道4的进气口连接，空气输送管道4的出气口与螺旋换热管道2的底端的圆柱形中空进气管23连通。

[0026] 气体燃烧器6包括气体混合腔61、燃气催化腔62和燃气喷头63，气体燃烧器6设置在炉膛11内，且气体燃烧器6喷出的火焰集中位置刚好位于炉膛11内的投料点16区域内。气体混合腔61上设有天然气进气口611、空气进气口612和混合气体出气口613，天然气输送管道3和螺旋换热管道2的顶端的圆柱形中空出气管21分别通过天然气进气口611和空气进气口612与气体混合腔61连通，且气体混合腔61内对应于天然气进气口611和空气进气口612的位置分别设有第一漏斗形开口614和第二漏斗形开口615，第一漏斗形开口614的小端开口与天然气进气口611连接，第一漏斗形开口614的大端开口与气体混合腔61连通，第二漏斗形开口615的小端开口与空气进气口612连接，第二漏斗形开口615的大端开口与气体混合腔61连通。气体混合腔61的天然气进气口611和空气进气口612分别采用第一漏斗形开口614和第二漏斗形开口615设计，使得天然气和空气分别通过第一漏斗形开口614和第二漏斗形开口615喷出，由于第一漏斗形开口614和第二漏斗形开口615的开口直径渐次增大，可在气体混合腔61内形成爆破效果，一方面降低了天然气和空气分的气体流速，降低后续气流流入气体混合腔61的压力，使得天然气和空气分散接触的空间增大，实现天然气和空气在瞬间达到均匀混合；另一方面，天然气输送管道3内的常温的天然气和螺旋换热管道2的顶端的圆柱形中空出气管21内的300℃～500℃的热空气分别经第一漏斗形开口614和第二漏斗形开口615喷出时，随着气体流向半径增大，且沿着第一漏斗形开口614和/或第二漏斗形开口615侧壁的气体流速要高于第一漏斗形开口614和/或第二漏斗形开口615中心位置的气体流速，这样，常温的天然气和300℃～500℃的热空气就会更多地朝向气体混合腔61的外壁分散流动，使得天然气与热空气的接触面积更大，气体混合腔61的升温速度加快，不易形成气流局部温度过高的现象。

[0027] 燃气催化腔62为一密闭空间的中空壳体，燃气催化腔62内设有燃气催化氧化剂621和空气过滤网622。本实施例的燃气催化氧化剂621是以负载催化活性成分的载体形式存在，载体具有均匀的微孔结构，其在范德华力的作用下有很强的极性和库仑场，对极性分子和不饱和分子表现出强烈的吸附能力。催化活性成分是具有提高燃气热燃率的活性组分，催化活性成分的化学表达简式为：AXBYCZ Dw，其中：A是选自于Ti、Zr、Fe、V、Cr或Mo的元素中的一种或者多种组合，B是选自于Ni或Co的元素中的一种或者多种组合，C是选自于Rh、Pd或Pt的元素中的一种或者多种组合，D选自于Mn或Cu的元素中的一种或者多种组合，A、B、C、D的物质形态均为粉状的单质材料组成。

[0028] 空气过滤网622横截于燃气催化腔62内，以使得燃气催化腔62形成上部腔室和下部腔室，燃气催化氧化剂621设置于空气过滤网622上并填满上部腔室。燃气催化腔62上对应于其上部腔室的位置设有与上部腔室连通的出气端口，燃气催化腔62上对应于其下部腔室的位置设有与下部腔室连通的进气端口626，燃气催化腔62的进气端口626与气体混合腔61的混合气体出气口613相连通。燃气喷头63采用现有技术实现，燃气喷头63的进气管与燃气催化腔62的出气端口连通。进一步地，燃气喷头63的进气管上设有包覆有磁化器，磁化器用于诱导并极化天然气燃气小分子团形成排列整齐的燃气小分子链，并使得燃气小分子链在气流的推动作用下沿着燃气喷头63的进气管有序流动，这样，燃气小分子链在燃气喷头
63处燃烧时就更容易捕捉火焰，达到快速引燃、充分燃烧的目的，从而有效提高了天然气燃气的热燃率。

[0029] 本实用新型的基于螺旋管热交换以实现冷却降温功能的珍珠岩膨胀设备的基本工作原理与工作过程：

[0030] (1)在珍珠岩高温焙烧膨化加工过程中，鼓风机5将冷空气气流连续不断地鼓入空气输送管道4，以在空气输送管道4内形成单向流动的空气气流，单向流动的空气气流通过空气输送管道4输送至螺旋换热管道2后，并在螺旋换热管道2内形成单向流动的空气气流，通过管道内单向流动的冷空气对膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的内壁进行快速降温冷却，以避免膨胀炉炉体1的炉膛砖砌墙壁12的局部温度过高，并利用膨胀炉炉体1炉膛11内的高温将管道内单向流动的冷空气进行预热，并排出膨胀炉炉体1的炉膛11以进行余热再利用。螺旋换热管道2呈螺旋状设置在膨胀炉炉体的炉膛11内，增大了螺旋换热管道2与炉膛11内的热量接触的面积，延长了空气气流在螺旋换热管道2内的流动时间，提高了螺旋换热管道2内的空气热交换的效率。单向流动的冷空气气流经过螺旋换热管道2换热后，空气温度可达300℃～500℃。在实际生产过程中，在空气输送管道4上设置有控制调节空气流量的流量调节器，以及在鼓风机上设置有调节控制器，以通过流量调节器和控制器调节并控制螺旋换热管道2内空气的流量和流速，以实现当空气流量大、流速快时，得到较低温度300℃～400℃的热空气，当空气流量小、流速慢时，得到较高温度400℃～500℃的热空气，以根据实际需要而交换出所需温度范围内的热空气。

[0031] (2)经过螺旋换热管道2换热后热空气流入气体燃烧器6的气体混合腔61，自天然气进气口611进入气体混合腔61的天然气与自空气进气口612进入气体混合腔61的高温热空气在气体混合腔61内在瞬间均匀混合，并使得常温的天然气进行混合加热以形成温度较高的热的混合燃料气体，避免混合气体局部温度过高；温度较高的热的混合燃料气体自气体燃烧器6的气体混合腔61流入燃气催化腔62，由于温度较高的热的混合燃料气体中的天然气具有较高的温度(200℃以上)，使得天然气与燃气催化腔62内的燃气催化氧化剂621在高温条件下发生催化氧化反应，提高了天然气的催化氧化效率。

[0032] 由于空气过滤网622横截于燃气催化腔62内，以使得燃气催化腔62形成上部腔室和下部腔室，燃气催化氧化剂621设置于空气过滤网622上并填满上部腔室，燃气催化腔62上对应于其上部腔室的位置设有与上部腔室连通的出气端口，燃气催化腔62上对应于其下部腔室的位置设有与下部腔室连通的进气端口626，燃气催化腔62的进气端口626与气体混合腔61的混合气体出气口613相连通，燃气喷头63的进气管与燃气催化腔62的出气端口连通，燃气催化氧化剂621设置在空气过滤网622上，并充填于燃气催化腔62的上部腔室内，以对燃气催化腔62的出气端口形成有效封堵，从而使得燃气催化腔62的下部腔室形成具有温度较高的热的混合燃料气体的加压腔，即燃气催化腔62的下部腔室内的温度较高的热的混合燃料气体与燃气喷头63的进气管之间会形成一定的压强差，当温度较高的热的混合燃料气体不断集中于燃气催化腔62的下部腔室，温度较高的热的混合燃料气体就会加压向上形成湍流流动的高速流动气流，推动温度较高的热的混合燃料气体中的燃气抱团分子与燃气催化氧化剂621充分接触，从而达到温度较高的热的混合燃料气体中的燃气抱团分子分离成燃气大分子团的目的，且分离形成的燃气大分子团在燃气催化腔62的下部腔室内的高压气流的作用下，继续被快速斥离燃气催化腔62的上部腔室内的燃气催化氧化剂621，最终使得分离形成的燃气大分子团以燃气小分子团的形式输送至燃气喷头63的进气管，即使得离解后的燃气小分子团快速脱离于燃气催化氧化剂621形成的吸附有活性成分的载体而成为脱附的燃气小分子团，脱附的燃气小分子团在压强差的作用下继续沿燃气喷头63的进气管快速流动，燃气喷头63的进气管上设有包覆有磁化器，磁化器用于诱导并极化天然气燃气小分子团形成排列整齐的燃气小分子链，并使得燃气小分子链在气流的推动作用下沿着燃气喷头63的进气管有序流动，这样，燃气小分子链在燃气喷头63处燃烧时就更容易捕捉火焰，达到快速引燃、充分燃烧的目的，从而有效提高了天然气燃气的热燃率，从而实现很少产生甚至基本上不产生NOX、CO和CH等污染物，具有高效、节能、环保的效果。

[0033] 以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明并不局限于上述实施方式，在实施过程中可能存在局部微小的结构改动，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，且属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。

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