一种高效率废塑料处理装置
阅读：576发布：2020-05-11
专利汇可以提供一种高效率废塑料处理装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型是一种高效率废塑料处理装置，包括依次连接的预熔融罐、裂解釜、催化塔、冷凝塔，所述冷凝塔通过气体管道依次与 净化 器、缓冲罐、燃烧炉连接，所述冷凝塔通过液体管道与储油罐连接，所述缓冲罐通过液体管道与储油罐连接，所述燃烧炉与裂解釜通过气体管道连接，所述燃烧炉与鼓 风 机入口连接，所述鼓风机出口同时与所述裂解釜和所述催化塔连接。本实用新型依次设置有高温预熔融、高压高温裂解、催化裂解，塑料的分解效果大幅提高，而且分解获得的 裂解气 能够循环使用，不仅降低了能耗，而且清洁环保，有助于体系的持续稳定运行。(ESM)同样的 发明 创造已同日 申请 发明 专利，下面是一种高效率废塑料处理装置专利的具体信息内容。
1.一种高效率废塑料处理装置，其特征在于，包括依次连接的预熔融罐、裂解釜、催化塔、冷凝塔，所述冷凝塔通过气体管道依次与净化器、缓冲罐、燃烧炉连接，所述冷凝塔通过液体管道与储油罐连接，所述缓冲罐通过液体管道与储油罐连接，所述燃烧炉与裂解釜通过气体管道连接，所述燃烧炉与鼓风机入口连接，所述鼓风机出口同时与所述裂解釜和所述催化塔连接，所述催化塔通过气体管道依次连接有导热油加热炉、烟气净化塔、冷却水塔。
2.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述催化塔通过气体管道直接与烟气净化塔连接，所述催化塔与导热油加热炉之间设置有高温蝶阀，所述催化塔与烟气净化塔之间设置有高温蝶阀。
3.根据权利要求2所述的处理装置，其特征在于，所述燃烧炉与燃气罐连接，所述燃气罐与空气泵连接，所述燃烧炉与所述空气泵。
4.根据权利要求3所述的处理装置，其特征在于，所述冷凝塔与冷却水泵连接，所述冷凝塔为二级列管式冷凝器。
5.根据权利要求3或4所述的处理装置，其特征在于，所述预熔融罐顶部中轴线方向设置有搅拌电机，所述搅拌电机的一侧设置有投料口,另一侧设置有修理手孔,所述搅拌电机设置有搅拌轴,所述搅拌轴插入所述预熔融罐内部空间,所述搅拌轴的中部设置有混合搅拌叶片、底部设置有底部搅拌叶片,所述预熔融罐的底部设置有熔融液出口，所述熔融液出口与主输送泵连接，所述主输送泵与裂解釜入口连接，所述熔融液出口设置有闸阀；所述预熔融罐设置有导热油入口和导热油出口，所述导热油入口和所述导热油出口与所述导热油加热炉通过管道连接，所述导热油入口和所述导热油加热炉之间设置有导热油循环泵。
6.根据权利要求5所述的处理装置，其特征在于，所述裂解釜包括上部的封头和下部的釜体，所述封头和所述釜体通过精密焊接在连接处形成焊接圈，所述焊接圈100％通过探伤检测，所述封头的顶部中轴线上设置有裂解釜入口，所述裂解釜入口一侧设置有裂解气出口、另一侧设置有应急口，所述裂解气出口设置有压力传感器和泄压阀，所述泄压阀在压力传感器探知釜内压力达到裂解压力时自动开启，所述应急口内部设置有爆破片和温度传感器，所述爆破片在釜内压力达到预警压力时自动爆破减压，所述釜体的底部设置有清渣口，所述釜体的外壁上设置有翅片，所述裂解釜釜体外设置有裂解釜夹套，所述燃烧炉通过高温气体管道与裂解釜夹套连通，所述裂解釜夹套密封包裹住所述裂解釜，所述裂解压力为
0.8-1.6MPa，所述预警压力为2-2.5MPa。
7.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述主输送泵为高温齿轮泵，所述高温齿轮泵受导热油加热，正常工作时，泵内温度维持150℃。
8.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述底部搅拌叶片为锚式搅拌叶片，所述混合搅拌叶片为螺旋桨叶片，所述锚式搅拌叶片的叶片内径为釜体内径的2/3-9/10，搅拌速度为50-70r/min。
9.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述搅拌轴的还设置有固体搅拌叶片,所述固体搅拌叶片位于混合搅拌叶片的上方，所述固体搅拌叶片为高强度螺旋桨叶片，所述高强度螺旋桨叶片的叶片边缘设置有锯齿结构。
10.根据权利要求6所述的处理装置，其特征在于，所述预熔融罐的工作体积与所述裂解釜的工作体积之比为(1-5):1，所述主输送泵连接有若干个所述裂解釜，所述裂解釜能同时裂解。
一种高效率废塑料处理装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及废塑料裂解装置技术领域，具体涉及一种高效率废塑料处理装置。
背景技术
[0002] 塑料垃圾有难压缩、不透气、易膨胀的性质，容易造成水污染、占用土地、下水道堵塞等问题，然而塑料垃圾是从石油中提炼出的具有较高热值的化学物质，它在生活垃圾中的平均热值最高，可以使塑料垃圾能源化和经济化，比如通过催化裂解的方式可将塑料的高分子聚合物大分子链打开，将其还原为小分子链的化合物，其中，小分子链化合物大多为碳氢化合物，经过后处理可以得到汽油和燃气等，在解决塑料环境污染问题的同时提供了再生能源。但现有的釜式炼油设备等处理装置，存在能耗高，安全性非常差，处理效率低等问题。
[0003] CN 206751739 U公开了一种全自动废塑料裂解装置，废弃塑料通过破碎装置粉碎，然后通过磁选装置将金属钢丝吸附走，钢丝收集在钢丝收集器中，废弃塑料可以通过无氧热裂解成为油汽，再通过脱硫除尘器把油气里的硫化氢和氯化氢气体脱除，油气再通过油气分离罐，把汽油和柴油分开。然而该技术方案虽然设置了前处理工序，但处理不彻底，裂解温度和压力常压，难以高效率分解废塑料。
[0004] CN 107201244 A公开了废塑料裂解炼油工艺及设备，先高温裂解再催化裂解，降解更彻底；高温裂解后的产物进入催化塔中不仅进一步裂解成短链化合物，还能去除了油汽中的灰分杂质。该技术方案处理工序较为合理，将废塑料分段预热至熔融状态的步骤，将熔融状态的废塑料进行高温裂解的步骤也能够较为高效的处理废塑料，但该工艺流程并没有公开能够实现的设备，即没有公开熔融和裂解相对应的设备，及可燃气循环使用的方法，而且实现该工艺流程对设备的运行条件要求特别苛刻，该技术方案也没有提供解决方案。
[0007] 一种高效率废塑料处理装置，包括依次连接的预熔融罐、裂解釜、催化塔、冷凝塔，所述冷凝塔通过气体管道依次与净化器、缓冲罐、燃烧炉连接，所述冷凝塔通过液体管道与储油罐连接，所述缓冲罐通过液体管道与储油罐连接，所述燃烧炉与裂解釜通过气体管道连接，所述燃烧炉与鼓风机入口连接，所述鼓风机出口同时与所述裂解釜和所述催化塔连接，所述催化塔通过气体管道依次连接有导热油加热炉、烟气净化塔、冷却水塔。
[0008] 应用本装置时，将废塑料投入预熔融罐，在220-250℃条件下熔融成液态，高粘度液态废塑料经主输送泵泵送至裂解釜,液态废塑料在裂解釜中增压热裂解，裂解工作温度为450-650℃，达到设定压力后裂解气自动从裂解釜的裂解气出口自动排出，裂解气出口202的泄压阀值可调，优选为0.8-1.6MPa。裂解气进入催化塔，与催化塔的催化剂接触，进行二次催化裂解反应，催化塔的工作温度区间为300-450℃。二次催化裂解反应完成后，裂解气进入经过冷凝塔二级冷凝后形成燃料油和不凝性燃气。不凝性燃气通过净化器净化后进入缓冲罐存储，缓冲罐通过液体管道与储油罐连接，将冷凝的燃料油输入至储油罐，所述缓冲罐与燃烧炉连接，缓冲罐中压力达到0.2MPa后可通过引风机抽送至燃烧室燃烧，气体在燃烧炉中进行燃烧，然后给裂解釜提供高温气体供热，使得裂解工作温度达到450-650℃，进而使得裂解气能够循环使用，清洁环保。裂解得到的燃料油通过重力自流至储油罐储存，为最终产品。
[0009] 当烟气通过燃烧室加热，已经使得裂解釜工作温度达到达到450-650℃时，此时无须烟气加热。此时，可以将少部分烟气通过裂解釜回收，大部分的烟气将通过鼓风机输送至催化塔中，发生第二次催化反应，通过开启高温蝶阀，多余的烟气通过催化塔的顶部进入导热油加热炉，给导热油加热炉提供热量，然后烟气通过烟气净化塔净化，随后通过冷却水塔冷却后排入大气。
[0010] 本实用新型的第一个发明点是高温预熔融、高压高温裂解、催化裂解，塑料的分解效果大幅提高，而且分解获得的裂解气能够循环使用，不仅降低了能耗，而且清洁环保，初始阶段需要借助外部能源进行前期的处理后，后续的裂解气分解量比较高，能够保证充分的热量供应，而且当裂解气含量过高的，可以给导热油加热炉，最后通过净化处理排空，有助于体系的持续稳定运行。
[0011] 作为优选，所述催化塔通过气体管道直接与烟气净化塔连接，所述催化塔与导热油加热炉之间设置有高温蝶阀，所述催化塔与烟气净化塔之间设置有高温蝶阀。
[0012] 当导热油温度达到300℃后，无需使用烟气继续加热时，切换高温蝶阀使烟气排入，经过烟气净化后通过冷却水塔排空。
[0013] 作为优选，所述燃烧炉与燃气罐连接，所述燃气罐与空气泵连接，所述燃烧炉与所述空气泵。
[0014] 燃气罐作为初始的加热热源，空气泵可以直接向燃烧炉输送空气，也可以条件燃气罐的燃气比例，使得燃气更容易燃烧。
[0016] 作为优选，所述预熔融罐顶部中轴线方向设置有搅拌电机，所述搅拌电机的一侧设置有投料口,另一侧设置有修理手孔,所述搅拌电机设置有搅拌轴,所述搅拌轴插入所述预熔融罐内部空间,所述搅拌轴的中部设置有混合搅拌叶片、底部设置有底部搅拌叶片,所述预熔融罐的底部设置有熔融液出口，所述熔融液出口与所述主输送泵连接，所述主输送泵与裂解釜入口连接，所述熔融液出口设置有闸阀；所述预熔融罐设置有导热油入口和导热油出口，所述导热油入口和所述导热油出口与所述导热油加热炉通过管道连接，所述所述导热油入口和所述导热油加热炉之间设置有导热油循环泵。
[0017] 本实用新型的第二个发明点是增加了预熔融罐，废塑料不直接投加到裂解釜中，而是首先投入预熔融罐中熔融成为液态后，采用高温齿轮泵将液态废塑料输送到裂解釜内进行反应，确保裂解釜内空间可以充分利用，且液态废塑料传热传质效率远高于固态废塑料，提高了裂解效率，降低能耗。预熔融罐采用导热油独立供热设计，可保证预熔融过程精确温度控制，减少过度反应导致的产品损失。
[0018] 作为优选，所述裂解釜包括上部的封头和下部的釜体，所述封头和所述釜体通过精密焊接在连接处形成焊接圈，所述焊接圈100％通过探伤检测，所述封头的顶部中轴线上设置有裂解釜入口，所述裂解釜入口一侧设置有裂解气出口、另一侧设置有应急口，所述裂解气出口设置有压力传感器和泄压阀，所述泄压阀在压力传感器探知釜内压力达到裂解压力时自动开启，所述应急口内部设置有爆破片和温度传感器，所述爆破片在釜内压力达到预警压力时自动爆破减压，所述釜体的底部设置有清渣口，所述釜体的外壁上设置有翅片，所述裂解釜釜体外设置有裂解釜夹套，所述燃烧炉通过高温气体管道与裂解釜夹套连通，所述裂解釜夹套密封包裹住所述裂解釜。
[0019] 本实用新型的第三个发明点是裂解釜是通过焊接形成的一体式釜体。焊接连接的一体式釜体与常规的分体式裂解釜相比无需靠法兰和螺栓紧固，不需要加装垫片，能够有效避免因压力变化导致螺栓松动而产生裂解气泄漏，也能避免垫片老化造成的裂解气泄漏，减小了产品损失率，一体式釜体能够高温高压工作，当釜内压力未达到泄压阀限值时，裂解气保存于釜内继续受热分解，确保充分裂解反应，裂解产物分子量较常规技术方案更小，具有更高经济附加值。
[0020] 本实用新型处理固体废弃塑料时，先经过投料口投入预熔融罐中，搅拌轴上设置有多个搅拌叶片，一方面搅碎固体塑料，另一方面增加传热效率，并通过导热油加热炉循环使用热油，帮助固体塑料融化，所述熔融液出口设置有闸阀，液体没有融化时通过闸阀保持关闭。固体塑料融化后通过主输送泵进入裂解釜裂解，裂解完毕后气体通过裂解气出口进行回收处理，多余的残渣通过清渣口排出。燃烧炉可以给釜体供热，翅片可以增加传热效率，高温气体加热可以便于控制加热速率。裂解釜2的工作温度为400-650℃，使用气体加热更加经济环保。
[0021] 优选的，所述裂解压力为0.8-1.6MPa，所述预警压力为2-2.5 MPa。裂解压力为0.8-1.6MPa，相比现有技术的压力较高，当釜内压力未达到裂解压力限值时，裂解气保存于釜内继续受热分解，确保充分裂解反应，裂解产物分子量较常规技术方案更小，具有更高经济附加值。预警压力与釜体的承受极限接近，可以防止出现事故。
[0022] 作为优选，所述主输送泵为高温齿轮泵，所述高温齿轮泵受导热油加热，正常工作时，泵内温度维持150℃。所述齿轮泵为耐高温高压的泵，能够泵送高粘度的液体，可以在150℃的高温下工作。
[0023] 作为优选，所述底部搅拌叶片为锚式搅拌叶片，所述混合搅拌叶片为螺旋桨叶片，所述锚式搅拌叶片的叶片内径为釜体内径的2/3-9/10，搅拌速度为50-70r/min。锚式搅拌叶片的底部形状和反应釜下封头形状相似，与釜壁间隙较小，有利于传热过程的进行，快速旋转时，搅拌器叶片所带动的液体把静止层从反应釜壁上带下来；慢速旋转时，有刮板的搅拌器能产生良好的热传导，常用于传热、晶析操作和高粘度液体、高浓度淤浆和沉降性淤浆的搅拌。混合搅拌叶片主要是弥补锚式搅拌叶片在底部工作时中间部分搅拌不足而设置的。
[0024] 作为优选，所述搅拌轴的还设置有固体搅拌叶片,所述固体搅拌叶片位于混合搅拌叶片的上方，所述固体搅拌叶片为高强度螺旋桨叶片，所述高强度螺旋桨叶片的叶片边缘设置有锯齿结构。增加固体搅拌叶片，是为了在处理高硬度的固体塑料垃圾时，能够提高切割效率，更快速的切割固体垃圾。
[0025] 作为优选，所述预熔融罐的工作体积与所述裂解釜的工作体积之比为(1-5):1，所述主输送泵连接有若干个所述裂解釜，所述裂解釜能同时裂解。预熔融罐的工作体积远大于裂解釜时，预熔融罐1可以一次性熔融大批量的固体塑料，这样可以提高裂解效率。
[0026] 本实用新型的有益效果有：
[0027] (1)本实用新型依次设置有高温预熔融、高压高温裂解、催化裂解，塑料的分解效果大幅提高，而且分解获得的裂解气能够循环使用，不仅降低了能耗，而且清洁环保，初始阶段需要借助外部能源进行前期的处理后，后续的裂解气分解量比较高，能够保证充分的热量供应，而且当裂解气含量过高的，可以给导热油加热炉，最后通过净化处理排空，有助于体系的持续稳定运行。
[0028] (2)焊接连接的一体式釜体与常规的分体式裂解釜相比无需靠法兰和螺栓紧固，不需要加装垫片，能够有效避免因压力变化导致螺栓松动而产生裂解气泄漏，也能避免垫片老化造成的裂解气泄漏，减小了产品损失率，一体式釜体能够高温高压工作，当釜内压力未达到泄压阀限值时，裂解气保存于釜内继续受热分解，确保充分裂解反应，裂解产物分子量较常规技术方案更小，具有更高经济附加值；
[0029] (3)预熔融罐，废塑料不直接投加到裂解釜中，而是首先投入预熔融罐中熔融成为液态后，采用高温齿轮泵将液态废塑料输送到裂解釜内进行反应，确保裂解釜内空间可以充分利用，且液态废塑料传热传质效率远高于固态废塑料，提高了裂解效率，降低能耗；
[0031] 图1本装置流程示意图；
[0032] 图2预熔融罐装置放大图；
[0033] 图3裂解釜装置放大图。
[0034] 附图说明:预熔融罐1、投料口101、搅拌电机102、搅拌轴103、修理手孔104、导热油入口105、固体搅拌叶片106、混合搅拌叶片107、底部搅拌叶片108、导热油出口109、熔融液出口110、闸阀111、裂解釜2、裂解釜入口201、裂解气出口202、应急口203、焊接圈204、翅片205、温度传感器206、清渣口207、主输送泵3、导热油加热炉4、燃烧炉5、导热油循环泵6、烟气净化塔7、冷却水塔8、催化塔9、冷凝塔10、净化器11、缓冲罐12、储油罐13、冷却水泵14、空气泵15、燃气罐16、鼓风机17。
具体实施方式
[0035] 下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
[0036] 一种高效率废塑料处理装置，如图1所示，包括依次连接的预熔融罐1、裂解釜2、催化塔9、冷凝塔10，所述冷凝塔10通过气体管道依次与净化器11、缓冲罐12、燃烧炉5连接，所述冷凝塔10通过液体管道与储油罐13连接，所述缓冲罐12通过液体管道与储油罐13连接，所述燃烧炉5与裂解釜2通过气体管道连接，所述燃烧炉5与鼓风机17入口连接，所述鼓风机17出口同时与所述裂解釜2和所述催化塔9连接，所述催化塔9通过气体管道依次连接有导热油加热炉4、烟气净化塔7、冷却水塔8。
[0037] 应用本装置时，将废塑料投入预熔融罐1，在220-250℃条件下熔融成液态，高粘度液态废塑料经主输送泵3泵送至裂解釜2,液态废塑料在裂解釜2中增压热裂解，裂解工作温度为450-650℃，达到设定压力后裂解气自动从裂解釜2的裂解气出口202(如图3所示)自动排出，裂解气出口202的泄压阀值可调，优选为0.8-1.6MPa。裂解气进入催化塔9，与催化塔9的催化剂接触，进行二次催化裂解反应，催化塔9的工作温度区间为300-450℃。二次催化裂解反应完成后，裂解气进入6经过冷凝塔10二级冷凝后形成燃料油和不凝性燃气。不凝性燃气通过净化器11净化后进入缓冲罐12存储，缓冲罐12通过液体管道与储油罐13连接，将冷凝的燃料油输入至储油罐13，所述缓冲罐12与燃烧炉5连接，缓冲罐12中压力达到0.2MPa后可通过引风机抽送至燃烧室燃烧，气体在燃烧炉5中进行燃烧，然后给裂解釜2提供高温气体供热，使得裂解工作温度达到450-650℃，进而使得裂解气能够循环使用，清洁环保。裂解得到的燃料油通过重力自流至储油罐13储存，为最终产品。
[0038] 当烟气通过燃烧室加热，已经使得裂解釜工作温度达到达到450-650℃时，此时无须烟气加热。此时，可以将少部分烟气通过裂解釜2回收，大部分的烟气将通过鼓风机17输送至催化塔9中，发生第二次催化反应，通过开启高温蝶阀，多余的烟气通过催化塔9的顶部进入导热油加热炉4，给导热油加热炉4提供热量，然后烟气通过烟气净化塔7净化，随后通过冷却水塔8冷却后排入大气。
[0039] 作为优选的实施例，所述催化塔9通过气体管道直接与烟气净化塔7连接，所述催化塔9与导热油加热炉4之间设置有高温蝶阀，所述催化塔9与烟气净化塔7之间设置有高温蝶阀。
[0040] 当导热油温度达到300℃后，无需使用烟气继续加热时，切换高温蝶阀使烟气排入10，经过烟气净化后通过冷却水塔8排空。
[0041] 作为优选的实施例，所述燃烧炉5与燃气罐16连接，所述燃气罐16与空气泵15连接，所述燃烧炉5与所述空气泵15。
[0042] 燃气罐16作为初始的加热热源，空气泵15可以直接向燃烧炉5输送空气，也可以条件燃气罐16的燃气比例，使得燃气更容易燃烧。
[0043] 作为优选的实施例，所述冷凝塔10与冷却水泵14连接，所述冷凝塔10为二级列管式冷凝器。
[0044] 作为优选的实施例，如图2所示，所述预熔融罐1顶部中轴线方向设置有搅拌电机102，所述搅拌电机102的一侧设置有投料口101,另一侧设置有修理手孔104,所述搅拌电机
102设置有搅拌轴103,所述搅拌轴103插入所述预熔融罐1内部空间,所述搅拌轴103的中部设置有混合搅拌叶片107、底部设置有底部搅拌叶片108,所述预熔融罐1的底部设置有熔融液出口110，所述熔融液出口110与所述主输送泵3连接，所述主输送泵3与裂解釜入口201连接，所述熔融液出口110设置有闸阀111；所述预熔融罐1设置有导热油入口105和导热油出口109，所述导热油入口105和所述导热油出口109与所述导热油加热炉4通过管道连接，所述所述导热油入口105和所述导热油加热炉4之间设置有导热油循环泵6。
102设置有搅拌轴103,所述搅拌轴103插入所述预熔融罐1内部空间,所述搅拌轴103的中部设置有混合搅拌叶片107、底部设置有底部搅拌叶片108,所述预熔融罐1的底部设置有熔融液出口110，所述熔融液出口110与所述主输送泵3连接，所述主输送泵3与裂解釜入口201连接，所述熔融液出口110设置有闸阀111；所述预熔融罐1设置有导热油入口105和导热油出口109，所述导热油入口105和所述导热油出口109与所述导热油加热炉4通过管道连接，所述所述导热油入口105和所述导热油加热炉4之间设置有导热油循环泵6。
[0045] 作为优选的实施例，如图3所示，所述裂解釜2包括上部的封头(未图示)和下部的釜体(未图示)，所述封头和所述釜体通过精密焊接在连接处形成焊接圈204，所述焊接圈204 100％通过探伤检测，所述封头的顶部中轴线上设置有裂解釜入口201，所述裂解釜入口201一侧设置有裂解气出口202、另一侧设置有应急口203，所述裂解气出口202设置有压力传感器(未图示)和泄压阀(未图示)，所述泄压阀在压力传感器探知釜内压力达到裂解压力时自动开启，所述应急口203内部设置有爆破片和温度传感器206，所述爆破片在釜内压力达到预警压力时自动爆破减压，所述釜体的底部设置有清渣口207，所述釜体的外壁上设置有翅片205，所述裂解釜2釜体外设置有裂解釜夹套(未图示)，所述燃烧炉5通过高温气体管道与裂解釜夹套(未图示)连通，所述裂解釜夹套(未图示)密封包裹住所述裂解釜2。
[0046] 本实用新型处理固体废弃塑料时，先经过投料口101投入预熔融罐1中，搅拌轴103上设置有多个搅拌叶片，一方面搅碎固体塑料，另一方面增加传热效率，并通过导热油加热炉4循环使用热油，帮助固体塑料融化，所述熔融液出口110设置有闸阀111，液体没有融化时通过闸阀111保持关闭。固体塑料融化后通过主输送泵3进入裂解釜2裂解，裂解完毕后气体通过裂解气出口202进行回收处理，多余的残渣通过清渣口207排出。燃烧炉5可以给釜体供热，翅片205可以增加传热效率，高温气体加热可以便于控制加热速率。裂解釜2的工作温度为400-650℃，使用气体加热更加经济环保。
[0047] 作为优选的实施例，所述裂解压力为0.8-1.6MPa，所述预警压力为2-2.5 MPa。裂解压力为0.8-1.6MPa，相比现有技术的压力较高，当釜内压力未达到裂解压力限值时，裂解气保存于釜内继续受热分解，确保充分裂解反应，裂解产物分子量较常规技术方案更小，具有更高经济附加值。预警压力与釜体的承受极限接近，可以防止出现事故。
[0048] 作为优选的实施例，所述主输送泵3为高温齿轮泵，所述高温齿轮泵受导热油加热，正常工作时，泵内温度维持150℃。所述齿轮泵为耐高温高压的泵，能够泵送高粘度的液体，可以在150℃的高温下工作。
[0049] 作为优选的实施例，所述底部搅拌叶片108为锚式搅拌叶片，所述混合搅拌叶片107为螺旋桨叶片，所述锚式搅拌叶片的叶片内径为釜体内径的2/3-9/10，搅拌速度为50-
70r/min。锚式搅拌叶片的底部形状和反应釜下封头形状相似，与釜壁间隙较小，有利于传热过程的进行，快速旋转时，搅拌器叶片所带动的液体把静止层从反应釜壁上带下来；慢速旋转时，有刮板的搅拌器能产生良好的热传导，常用于传热、晶析操作和高粘度液体、高浓度淤浆和沉降性淤浆的搅拌。混合搅拌叶片107主要是弥补锚式搅拌叶片在底部工作时中间部分搅拌不足而设置的。
70r/min。锚式搅拌叶片的底部形状和反应釜下封头形状相似，与釜壁间隙较小，有利于传热过程的进行，快速旋转时，搅拌器叶片所带动的液体把静止层从反应釜壁上带下来；慢速旋转时，有刮板的搅拌器能产生良好的热传导，常用于传热、晶析操作和高粘度液体、高浓度淤浆和沉降性淤浆的搅拌。混合搅拌叶片107主要是弥补锚式搅拌叶片在底部工作时中间部分搅拌不足而设置的。
[0050] 作为优选的实施例，所述搅拌轴103的还设置有固体搅拌叶片106,所述固体搅拌叶片106位于混合搅拌叶片107的上方，所述固体搅拌叶片106为高强度螺旋桨叶片，所述高强度螺旋桨叶片的叶片边缘设置有锯齿结构。增加固体搅拌叶片106，是为了在处理高硬度的固体塑料垃圾时，能够提高切割效率，更快速的切割固体垃圾。
[0051] 作为优选的实施例，所述预熔融罐1的工作体积与所述裂解釜2的工作体积之比为(1-5):1，所述主输送泵3连接有若干个所述裂解釜2，所述裂解釜2能同时裂解。预熔融罐1的工作体积远大于裂解釜2时，预熔融罐1可以一次性熔融大批量的固体塑料，这样可以提高裂解效率。
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