技术领域
[0001] 本
申请涉及点火装置，具体而言，涉及一种电弧式打火装置。
背景技术
[0002] 目前现有的点火装置，其做法是将3.7V锂
电池通过外置线路板，通过
变压器升压，再通过两条耐高温电线放电产生电弧。外置线路板占用了电弧点火器整体空间，制造工艺复杂，
质量不稳定，输出
电流过高使锂电池不耐用。
[0003] 另外，目前市场上的电弧点烟器采用二根电线产生“一”字型电弧电火花产品，存在以下缺点：⒈设计输出电流在2.5～3安培的产品会产生非常刺
耳的“吱、吱、吱”电流声的噪音，会给使用者带来恐惧心理反应；⒉设计输出电流在1.6～2.2安培的产品所产生的电弧电火花明显较细弱，使用者在点烟时要费较长的时间才能成功点着，会给使用者带来厌烦的心理，由此可能会给市场的销售造成
瓶颈。
发明内容
[0004] 本申请提供了一种电弧式打火装置，以解决上述问题。
[0005] 本申请是这样实现的：
[0006] 一种电弧式打火装置，包括：
[0007] 模
块高压包，所述模块高压包包括多个升压器；每个所述升压器包括分槽隔离骨架、高强度线圈、高导磁芯和两根
套管电线；所述高强度线圈缠绕连接在所述分槽隔离骨架上，所述分槽隔离骨架设置在所述高导磁芯内；
[0008] IC振荡管，所述IC振荡管通过电源输入线与所述升压器一一对应的电连接；
[0009] 电源模块，所述电源模块包括可充锂电池，所述可充锂电池与所述IC振荡管电连接；以及
[0010] 微动点火
开关，所述微动点火开关电连接的设置在所述可充锂电池与所述IC振荡管之间的
电路上；
[0011] 每一根所述套管电线均具有连接端和放电端，所述连接端分别与所述高强度线圈连接，多个所述放电端延伸出所述模块高压包并环绕一点火中心相向设置。
[0012] 优选的，所述模块高压包包括两个升压器，两个所述高导磁芯一体设置为一个双组高导磁芯，四根所述套管电线的四个所述放电端呈“X”型或“+”型设置。
[0013] 更为优选的，所述分槽隔离骨架具有高压槽和隔离低压槽，所述高强度线圈分别缠绕连接在所述高压槽和所述隔离低压槽上。
[0014] 进一步优选的，所述IC振荡管的正极与所述可充锂电池的正极电连接，所述可充锂电池的负极与所述微动点火开关的一端电连接，所述微动点火开关的另一端与所述IC振荡管的负极电连接。
[0015] 更进一步优选的，所述模块高压包还包括封装体，所述分槽隔离骨架、所述高强度线圈和所述高导磁芯均设置在所述封装体内，所述放电端延伸出所述封装体。
[0016] 可选的，所述分槽隔离骨架由耐高温高压塑料
树脂制成；所述高强度线圈为线径0.035mm的高强度漆包线；所述套管电线为耐高温四氟套管电线；所述封装体由环
氧树脂制成。
[0017] 优选的，所述电弧式打火装置还包括壳体，所述壳体包括内件装配壳体、中架、
外壳和头盖；所述模块高压包、所述可充锂电池、所述微动点火开关和所述IC振荡管均设置在所述内件装配壳体内，所述中架通过销钉与所述内件装配壳体固定连接，所述头盖通过销钉与所述内件装配壳体枢转连接，所述中架内设置有与所述放电端配合的耐高温绝缘瓷杯，所述点火中心为所述耐高温绝缘瓷杯的几何中心；所述外壳侧面设置有用于与微动点火开关配合的开关开口，所述内件装配壳体通过固定螺丝与所述外壳固定连接。
[0018] 优选的，所述电源模块还包括控制
电路板，所述控制电路板插接在所述内件装配壳体下端的插槽内；所述控制电路板与所述IC振荡管、所述可充锂电池电连接。
[0019] 更为优选的，所述电源模块还包括充电
接口和充电指示灯，所述充电接口和所述充电指示灯与所述控制电路板电连接，所述充电接口为USB接口。
[0020] 可选的，所述可充锂电池的
输出电压为3.7V，所述模块高压包的高频
频率峰值为17KHz，所述模块高压包的电压极值为4.5KV，所述电弧式打火装置的总电流输出为3-3.2安培。
[0021] 使用本申请提供的电弧式打火装置，能够带来以下有益效果中的至少一个：
[0022] 第一，多个所述放电端延伸出模块高压包并环绕一点火中心相向设置，能够提供更稳定、更强劲的电火花；第二，设置两组升压器，其四个放电端呈“X”型或“+”型设置能够使得其配置更加合理，在使用最少升压器和放电端的情况下满足使用者需求；第三，将分槽隔离骨架、高强度线圈、高导磁芯、套管电线以及IC振荡管集合在封装体内，极大的减小了模块高压包的体积，进而减小了打火装置的体积；第四，使用多组高导磁芯和IC振荡管，既实现了模块高压包的大功率的功能，又减小了高压包的体积；第五，采用IC振荡管连接低压绕组内置在模块高压包内产生自激振荡、控制功耗电流，使得锂电池耐用；第六，设置可充锂电池、充电板、充电接口等实现可充电模式，使得电弧式打火装置可反复使用。
附图说明
[0023] 图1为本申请
实施例提供的电弧式打火装置的内部主要结构的爆炸示意图；
[0024] 图2为本申请实施例提供的电弧式打火装置的可充锂电池的示意图；
[0025] 图3为本申请实施例提供的电弧式打火装置的立体示意图；
[0026] 图4示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的立体剖面示意图；
[0027] 图5示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的另一
角度的立体剖面示意图；
[0028] 图6示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的
正面剖面示意图；
[0029] 图7示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的俯视示意图。
具体实施方式
[0030] 下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。
[0031] 本申请提供一种电弧式打火装置，包括：
[0032] 模块高压包，所述模块高压包包括多个升压器；每个所述升压器包括分槽隔离骨架、高强度线圈、高导磁芯和两根套管电线；所述高强度线圈缠绕连接在所述分槽隔离骨架上，所述分槽隔离骨架设置在所述高导磁芯内；
[0033] IC振荡管，所述IC振荡管通过电源输入线与所述升压器一一对应的电连接；
[0034] 电源模块，所述电源模块包括可充锂电池，所述可充锂电池与所述IC振荡管电连接；以及
[0035] 微动点火开关，所述微动点火开关电连接的设置在所述可充锂电池与所述IC振荡管之间的电路上；
[0036] 每一根所述套管电线均具有连接端和放电端，所述连接端分别与所述高强度线圈连接，多个所述放电端延伸出所述模块高压包并环绕一点火中心相向设置。
[0037] 优选的，所述模块高压包包括两个升压器，两个所述高导磁芯一体设置为一个双组高导磁芯，四根所述套管电线的四个所述放电端呈“X”型或“+”型设置。
[0038] 更为优选的，所述分槽隔离骨架具有高压槽和隔离低压槽，所述高强度线圈分别缠绕连接在所述高压槽和所述隔离低压槽上。
[0039] 进一步优选的，所述IC振荡管的正极与所述可充锂电池的正极电连接，所述可充锂电池的负极与所述微动点火开关的一端电连接，所述微动点火开关的另一端与所述IC振荡管的负极电连接。
[0040] 更进一步优选的，所述模块高压包还包括封装体，所述分槽隔离骨架、所述高强度线圈和所述高导磁芯均设置在所述封装体内，所述放电端延伸出所述封装体。
[0041] 可选的，所述分槽隔离骨架由耐高温高压塑料树脂制成；所述高强度线圈为线径0.035mm的高强度漆包线；所述套管电线为耐高温四氟套管电线；所述封装体由
环氧树脂制成。
[0042] 优选的，所述电弧式打火装置还包括壳体，所述壳体包括内件装配壳体、中架、外壳和头盖；所述模块高压包、所述可充锂电池、所述微动点火开关和所述IC振荡管均设置在所述内件装配壳体内，所述中架通过销钉与所述内件装配壳体固定连接，所述头盖通过销钉与所述内件装配壳体枢转连接，所述中架内设置有与所述放电端配合的耐高温绝缘瓷杯，所述点火中心为所述耐高温绝缘瓷杯的几何中心；所述外壳侧面设置有用于与微动点火开关配合的开关开口，所述内件装配壳体通过固定螺丝与所述外壳固定连接。
[0043] 优选的，所述电源模块还包括控制电路板，所述控制电路板插接在所述内件装配壳体下端的插槽内；所述控制电路板与所述IC振荡管、所述可充锂电池电连接。
[0044] 更为优选的，所述电源模块还包括充电接口和充电指示灯，所述充电接口和所述充电指示灯与所述控制电路板电连接，所述充电接口为USB接口。
[0045] 可选的，所述可充锂电池的输出电压为3.7V，所述模块高压包的高频频率峰值为17KHz，所述模块高压包的电压极值为4.5KV，所述电弧式打火装置的总电流输出为3-3.2安培。
[0046]
发明人为了拓展电弧点烟器的市场兴旺，精心研发设计
单体双绕组四根输出电弧电线的高压包，形成X型的电弧电火花，消除了输出电流2.5～3安培产生的“吱、吱、吱”电流声的噪音，同时解决了输出电流1.6～2.2安培电弧电火花较细弱不足。
[0047] 点烟时间的对比：一字型二根电弧的产品，输出电流在1.6～2.2安培要完成点烟时间为10～15/s，使用单体双绕组X型的电弧电火花完成点烟时间为2～3/s。非常明显缩短了点烟时间80％，提高了一次充满电后的使用时间。
[0048] 锂电池利用对比：以容量为260毫安的可充锂电池为例，一字型二根电弧的产品，输出电流在1.6～2.2安培的产品成功点烟次数为35～40/次。使用单体双绕组X型的电弧电火花的产品成功点烟次数为70～80/次，大大提高了
电能的利用率。
[0049] 为了提高电弧点烟器使用高效能，发明人创新设计了单体双绕组X型的电弧高压包，经过数据论证与实践比较效应后，将高压包输出电弧线采用四根输出，设计为X型电弧电火花，大大提高了电弧火花的火
力，有效缩短了点烟的时间，降低了电能的消耗，使点火口的
温度降低，确保了使用者的安全系数。设计双绕组分槽隔离骨架，采用高分子耐高温塑料制造双绕组骨架。
[0050] 为了缩小电弧高压包的制造体积，选用线径为0.035mm的高强度漆包线，采用自动数控绕线机绕组，严格控制绕组线圈的圈数
精度与提高了产品质量，有效解决了超细漆包线绕组高难度，使输出电压有效的平衡，提高了电压输出的
稳定性。将四根耐高温四氟电线分连接双绕组高强度漆包线绕组上，使电弧电火花形成X型。设计的高导磁芯采用单体双组
磁场，提高磁场效率，使四根耐高温四氟电线输出使空气放电产生电弧。将双绕组线组汇总到单组集成电路
控制器(控制电路板)上，采用专用大功率IC振荡管连接高压包产生自激振荡、控制功耗电流。
[0051] 图1为本申请实施例提供的电弧式打火装置的内部主要结构的爆炸示意图；
[0052] 图2为本申请实施例提供的电弧式打火装置的可充锂电池的示意图；
[0053] 图3为本申请实施例提供的电弧式打火装置的立体示意图；
[0054] 图4示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的立体剖面示意图；
[0055] 图5示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的另一角度的立体剖面示意图；
[0056] 图6示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的正面剖面示意图；
[0057] 图7示出了本申请实施例提供的电弧式打火装置的俯视示意图。
[0058] 如图1、图3、图6所示，本申请提供一种电弧式打火装置，包括：
[0059] 模块高压包1(参见图4-6)，模块高压包1包括2个升压器；每个升压器包括分槽隔离骨架10、高强度线圈11、高导磁芯12和两根套管电线13；高强度线圈11缠绕连接在分槽隔离骨架10上，分槽隔离骨架10设置在高导磁芯12内；
[0060] 两个IC振荡管20，IC振荡管20通过电源输入线21与升压器一一对应的电连接，具体连接至每个对应的升压器的高强度线圈11；
[0061] 电源模块，电源模块包括可充锂电池30(见图2及图4-6)，可充锂电池30与IC振荡管20电连接；以及
[0062] 微动点火开关40，微动点火开关40电连接的设置在可充锂电池30与IC振荡管20之间的电路上；
[0063] 每一根套管电线13均具有连接端和放电端131，连接端分别与高强度线圈11连接，4个放电端131延伸出模块高压包1并环绕一点火中心相向设置(参见图7)。
[0064] IC振荡管20优选采用小型大功率的IC振荡管，能够产生自激振荡，控制功耗电流。
[0065] 如图1所示，在一个优选的实施方式中，两个高导磁芯12一体设置为一个双组高导磁芯，以获得单体双组磁场；四根套管电线13的四个放电端131呈“X”设置。
[0066] 在其他的实施方式中，升压器可以设置两组以上，放电端131分布形状也是可以变化的，如“+”字型。
[0067] 在一个更为优选的实施方式中，分槽隔离骨架10具有高压槽和隔离低压槽，高强度线圈分别缠绕连接在高压槽和隔离低压槽上；高压槽和低压槽均具有多个线槽，每个线槽内缠绕一个高强度线圈(参见图1)。有序分槽缠绕的高强度线圈11，能够使高压输出稳定性增强。
[0068] 在进一步优选的实施方式中，本申请提供一种优选的内部电路连接方式，即IC振荡管20的正极与可充锂电池30的正极电连接，可充锂电池30的负极与微动点火开关40的一端电连接，微动点火开关40的另一端与IC振荡管20的负极电连接。其中所涉及的各个部件在电弧式打火装置中的布局(参见图4-6)是可以变化的，这种变化仅涉及连接
导线的布置，不影响其基本的电路原理布局。
[0069] 如图1所示，在另外的实施方式中，模块高压包1还包括封装体14，分槽隔离骨架10、高强度线圈11和高导磁芯12均设置在封装体14内，放电端131延伸出封装体14。
[0070] 在一个可选的实施方式中，分槽隔离骨架10由耐高温高压塑料树脂制成；高强度线圈11为线径0.035mm的高强度漆包线；套管电线13为耐高温四氟套管电线；封装体14由环氧树脂制成。
[0071] 需要指出的是，分槽隔离骨架10的材质是可变化的；高强度线圈11的线径也可以变化，以不过多占用空间和不浪费资源为宜；套管电线13可采用其他的本领域通常采用的电线；封装体14的材质也可变化，以不影响现有功能为准。
[0072] 如图4-6所示，在其他的优选的实施方式中，电弧式打火装置还包括壳体，壳体包括内件装配壳体50、中架51、外壳52和头盖53；模块高压包、可充锂电池30、微动点火开关40和IC振荡管20均设置在内件装配壳体50内，中架51通过销钉6与内件装配壳体50固定连接，头盖53通过销钉6与内件装配壳体50枢转连接，中架51内设置有与放电端131配合的耐高温绝缘瓷杯7(参见图7)，点火中心为耐高温绝缘瓷杯7的几何中心，耐高温绝缘瓷杯7设置有与放电端131配合的孔；外壳52侧面设置有用于与微动点火开关40配合的开关开口(参见图3)，内件装配壳体50通过固定螺丝8与外壳52固定连接，也可以采用其他形式来进行固定，如插接或卡接。
[0073] 放电端131在耐高温绝缘瓷杯7内形成一个放电区域，放电产生电弧，能够避免使用者烫伤，并提高使用寿命。
[0074] 在一个可替换的实施方式中，也可以不设置内件装配壳体50，而将其与外壳52集成为一体。
[0075] 在其他的实施方式中，模块高压包、可充锂电池30、微动点火开关40和IC振荡管20在壳体内的实际布局是可变化的。微动点火开关40和所述开关开口的
位置也是可变化的。此外，可选的，还可将微动点火开关40与头盖53相配合，以使得打开头盖的同时点火。
[0076] 如图6所示，在一个优选的实施方式中，电源模块还包括控制电路板31，控制电路板31插接在内件装配壳体50下端的插槽内；控制电路板31与IC振荡管20、可充锂电池30电连接。
[0077] 图1中示出的IC振荡管20是和控制电路板31集成在一起的，可选的，可将IC振荡管20靠近模块高压包1设置。图1仅作示意，不作为具体位置的限定。
[0078] 通过集成电路控制输出电流，进而保证其输出电流在一个适当的范围，提高可充
锂离子电池的使用寿命。
[0079] 如图6所示，在一个更为优选的实施方式中，电源模块还包括充电接口32和充电指示灯33，充电接口32和充电指示灯33与控制电路板31电连接，充电接口32为USB接口。
[0080] 为了减小充电接口32所占用的空间，可以采用mini型的USB接口，也可以采用其他的合适的充电接口。
[0081] 在另外的可选的实施方式中，可充锂电池30的输出电压为3.7V，模块高压包的高频频率峰值为17KHz，模块高压包的电压极值为4.5KV，电弧式打火装置的总电流输出为3-3.2安培。
[0082] 对上述参数进行选择和限定，是为了使得电弧式打火装置输出更稳定，点火更快捷，更安全，消除噪音。
[0083] 使用本申请提供的电弧式打火装置，点火时间短、电火花强而稳定，体积小携带方便，制造工艺简化，能够获得质量稳定的产品，更加耐用环保。
[0084] 以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
