La présente invention a pour objet un support rigide tubulaire en matière synthétique capable de supporter un manchon pré-expansé avant sa rétraction à froid sur un raccordement de câble électrique ainsi qu'un dispositif de raccordement utilisant un tel support.

L'invention s'applique à tout type de raccordement notamment les jonctions (raccordement entre deux câbles) mais aussi les matériels de raccordement borgnes avec un seul support (comme les extrémités ou les prises sur les transformateurs).

On sait que les jonctions de câble électrique ou têtes de câble électrique doivent être protégées et l'on utilise à cet effet généralement un manchon de protection rétractable à froid dont le diamètre est suffisant pour qu'il puisse être correctement mis en place sur le câble, le manchon après rétraction enserrant la jonction à protéger. Avant sa mise en place sur la jonction, le manchon pré-expansé est installé sur un support rigide tubulaire qui facilite sa mise en place, le support étant ensuite extrait pour permettre la contraction du manchon.

On a déjà décrit dans la demande de brevet WO/9845918 un élément-support tubulaire pour jonction de câble électrique, présentant une prédécoupe selon une incision hélicoïdale ou selon une génératrice, afin de permettre sa séparation du câble électrique après extraction du manchon rétractable.

La réalisation pratique des moyens permettant de faciliter la séparation en deux ou plusieurs parties du support tubulaire, présente néanmoins des difficultés. Il convient, en effet, que le support tubulaire soit suffisamment résistant pour s'opposer à l'écrasement malgré la forte pression exercée par le manchon rétractable avant l'installation sur la jonction électrique. Il importe, par ailleurs, que la séparation en deux ou plusieurs parties du support tubulaire puisse se faire aisément sur le chantier, de préférence sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un outillage particulier.

La réalisation de zones frangibles destinées à permettre cette séparation est particulièrement délicate lorsque le support tubulaire est réalisé par extrusion d'une matière synthétique. La formation de fentes ou de perforations est en effet pratiquement impossible lors de l'extrusion elle-même et nécessite l'intervention d'une opération ultérieure.

La présente invention a pour objet de résoudre d'une manière simple ces difficultés et de fournir un support rigide tubulaire en matière synthétique qui puisse être aisément séparé en deux ou plusieurs parties après extraction du manchon rétractable et ce, sans aucun outillage particulier, le support étant réalisé par extrusion d'une matière synthétique.

Le support rigide tubulaire selon la présente invention est réalisé en matière synthétique et est capable de supporter un manchon pré-expansé avant sa rétraction à froid sur un raccordement de câble électrique. Le manchon exerce une pression sur la surface externe du support. Le support comporte, sur au moins une génératrice, une zone de rupture sécable de façon à permettre la découpe du support en au mois deux parties. Selon l'invention, la zone de rupture sécable comprend un cordon continu co-extrudé avec le support, en une matière synthétique différente de celle du support.

Le cordon continu est par exemple en élastomère thermoplastique.

Le cordon continu est de préférence en contact continu, sur les bords des deux parties du support, avec la matière constitutive dudit support, de façon à séparer complètement les deux bords l'un de l'autre en évitant ainsi que ces bords viennent se recoller à l'issue de l'extrusion.

Dans un mode de réalisation de l'invention particulièrement adapté au cas où le manchon rétractable exerce de fortes pressions sur le support rigide tubulaire, la zone de rupture sécable comprend un cordon continu en une matière synthétique anti-adhésive par rapport à la matière constitutive du support, co-extrudé avec le support. Le cordon anti-adhésif peut être associé à un cordon de liaison, co-extrudé avec le support, par exemple en une matière élastomère thermoplastique. La matière constitutive du cordon anti-adhésif présente de préférence une résistance mécanique supérieure à celle du cordon de liaison. Le cordon anti-adhésif renforce ainsi le support rigide sans pour autant rendre plus difficile la rupture de la zone sécable grâce à son caractère anti-adhésif.

Le cordon anti-adhésif peut être avantageusement disposé radialement à l'intérieur du support tandis que le cordon de liaison est disposé radialement à l'extérieur du support, le profil du cordon anti-adhésif étant tel qu'il ne puisse pas s'échapper vers l'intérieur du support.

Dans une variante, la zone de rupture sécable comprend deux cordons de liaison disposés radialement à l'intérieur et à l'extérieur et enserrant un cordon en une matière synthétique antiadhésive.

Dans une autre variante, la zone de rupture sécable comprend une portion de liaison co-extrudée avec le support et constituée de la même matière synthétique que celle du support.

De préférence, la zone de rupture sécable, et en particulier le cordon continu qu'elle comporte, permet au support de résister à la pression, exercée sur sa surface périphérique, notamment en raison de sa géométrie qui doit permettre aux contraintes, en particulier périphériques, de s'équilibrer au niveau de cette zone de rupture.

L'invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée de quelques exemples de réalisation de l'invention, exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, sur lesquels :

• la figure 1 représente schématiquement et partiellement en coupe un exemple de réalisation d'un dispositif de jonction utilisant deux demi-supports de forme cylindrique;
• la figure 2 est une vue en perspective d'un support rigide tubulaire selon l'invention;
• la figure 3 est une vue en perspective du support de la figure 2 après séparation en plusieurs parties;
• la figure 4 est une vue en coupe partielle de la zone de rupture sécable pratiquée le long d'un support selon l'invention, selon un premier mode de réalisation;
• les figures 5 à 12 illustrent en coupe partielle d'autres exemples de réalisation de la zone de rupture sécable.

Tel qu'il est illustré selon la figure 1, le dispositif de jonction de câble électrique référencé 1 dans son ensemble est destiné à coopérer avec deux câbles électriques 2 dont les extrémités 2a ont été dénudées, les parties dénudées 2b ayant été réunies par un connecteur 3. Le dispositif de jonction 1 a pour objet de protéger la jonction et le connecteur 3. A cet effet, le dispositif 1 a été enfilé sur l'extrémité de l'un des câbles électriques 2 avant la réalisation de la jonction et est ensuite placé en position centrée par rapport au connecteur 3 comme illustré sur la figure 1. Le dispositif de jonction 1 comprend un support 4 tubulaire, rigide, constitué dans l'exemple illustré sur la figure 1 par deux demi-supports 4a, 4b de dimensions identiques et de forme générale cylindrique à section circulaire.

Un manchon tubulaire 5 pré-expansé et capable de se rétracter à froid enserre l'élément-support tubulaire 4 sur la majeure partie de sa longueur. Le manchon 5 peut être réalisé en élastomère à base de silicone.

Dans l'exemple illustré, l'élément-support 4 est recouvert sur la partie de sa surface extérieure enserrée par le manchon 5 par une pellicule de graisse non fluante illustrée sur la figure 1 sous la forme d'un trait plein référencé 6. On pourra se reporter, pour plus de précisions, sur un tel mode de réalisation, à la demande de brevet WO/9845918.

Bien que, dans ce mode de réalisation, le support tubulaire 4 soit réalisé sous la forme de deux demi-supports 4a, 4b, de forme générale cylindrique, on comprendra que la présente invention s'applique de la même manière à des éléments-supports réalisés d'une seule pièce et présentant d'autres formes, par exemple conique ou tronconique.

Tel qu'illustré sur la figure 2, le support tubulaire rigide 4 présente une forme générale cylindrique et est constitué de trois parties 7, 8 et 9, reliées entre elles par des zones de rupture sécables formées chacune par un cordon continu 10, 11, 12 disposé le long d'une génératrice et écartées de 120° les unes des autres. Le cordon continu 10, 11, 12 est globalement disposé dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau des zones de rupture.

Comme illustré sur la figure 3, le support 4 peut être ouvert par déchirage des deux cordons de liaison 10 et 11, de façon à séparer le secteur cylindrique 7 des deux secteurs 8 et 9 qui, dans l'exemple illustré sur la figure 3, restent liés entre eux par le cordon de liaison 12 jouant le rôle d'une charnière. On comprend que le support 4 peut être ainsi séparé des câbles 2 après avoir été extrait du manchon rétractable 5 illustré sur la figure 1. On pourrait bien entendu également déchirer le cordon 12 en séparant ainsi les trois secteurs 7, 8 et 9. En variante, le support 4 pourrait ne comporter que deux cordons de liaison, disposés de façon diamétralement opposée le long de deux génératrices, ce qui suffirait pour permettre l'ouverture du support et sa séparation du câble. Bien que le support 4 illustré soit de forme générale cylindrique, on comprendra qu'une forme différente, par exemple conique ou tronconique, pourrait être utilisée sans modification majeure.

Le support tubulaire 4 tel qu'il est illustré sur la figure 2, est obtenu par extrusion d'une matière synthétique présentant des caractéristiques de résistance suffisantes pour résister aux efforts de compression exercés par le manchon rétractable 5 lors du stockage du dispositif 1 dans son ensemble avant utilisation. A titre de matières synthétiques utilisables, on peut citer le polypropylène. Les cordons des zones de rupture sécables séparant les éléments 7, 8 et 9, sont réalisés selon l'invention au moyen d'un matériau synthétique de liaison facilement sécable sans outil particulier et assurant une bonne liaison par adhésion avec le matériau synthétique constituant les éléments rigides 7, 8 et 9.

A titre d'exemple, on pourra utiliser, lorsque le matériau des éléments rigides 7, 8 et 9 est du polypropylène, un élastomère thermoplastique pour réaliser les cordons de liaison 10, 11 et 12. On obtient en effet ainsi une zone de rupture facilement sécable, assurant une bonne étanchéité pour la graisse qui peut recouvrir la surface extérieure du support 4 et assurant une bonne liaison des éléments 7, 8 et 9.

La réalisation des cordons 10, 11, 12 des zones de rupture sécables par co-extrusion avec le matériau synthétique constituant les éléments rigides 7, 8 et 9, peut se faire de différentes manières.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 4, le matériau de liaison sécable est extrudé sous la forme d'un mince cordon 13 assurant la liaison des deux bords en regard 14 et 15 de deux parties du support rigide 4. Le cordon 13 est disposé au voisinage de la surface externe du support 4, de façon à éviter toute excroissance ou tout enfoncement à l'endroit du cordon de liaison 13 qui pourrait gêner l'extraction du support rigide 4 lors de l'utilisation du dispositif de jonction. Le cordon 13 est globalement disposé dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture. Dans le mode de réalisation de la figure 4, les lèvres en regard 14a, 15a des deux bords 14, 15 restent écartées l'une de l'autre pendant l'extrusion. Ultérieurement, les deux lèvres 14a, 15a peuvent venir l'une contre l'autre sous la pression exercée par une gaine externe. L'étanchéité vis-à-vis de la graisse est en outre assurée par le cordon du matériau de liaison 13. Le cordon 13 réalise une génératrice sécable qui peut être ouverte sans outillage spécifique, par exemple en frappant le support rigide 4 à l'aide d'un maillet à l'endroit du cordon 13.

Un tel mode de réalisation peut présenter des difficultés lorsque, à la sortie de la tête d'extrusion, le matériau constitutif des bords 14 et 15 risque de subir un gonflement, les lèvres 14a, 15a venant se recoller l'une l'autre avant refroidissement complet de la matière extrudée. Dans ce cas, il deviendrait impossible de séparer les éléments 14, 15 en déchirant simplement le cordon de liaison 13.

La figure 5 illustre une variante qui résout ce type de difficulté. Dans ce mode de réalisation, la zone de rupture sécable comprend un cordon de liaison réalisé sous la forme d'une couche 16 du matériau de liaison interposé entre les lèvres 14a et 15a des deux éléments 14, 15 du support rigide. La couche de liaison 16 s'étend de l'intérieur vers l'extérieur et occupe tout l'espace situé entre les lèvres 14a, 15a, évitant ainsi tout recollement des éléments séparés 14, 15 après extrusion. Là encore, le cordon 16 est globalement disposé dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

Les deux modes de réalisation illustrés sur les figures 4 et 5 qui viennent d'être décrits, peuvent être utilisés dans des dispositifs de jonction pour lesquels la pression exercée par le manchon rétractable reste relativement faible.

Dans le cas où il est nécessaire qu'une pression plus importante soit exercée par le manchon rétractable, les modes de réalisation des figures 4 et 5 risqueraient d'entraîner un affaissement vers l'intérieur des éléments 14, 15 sous l'action de la pression exercée par le manchon rétractable, le cordon de liaison 13 ou 16 ne présentant pas une résistance suffisante pour résister à une telle pression élevée.

L'invention prévoit, dans ce cas, l'adjonction d'un cordon d'un matériau anti-adhésif.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 6, où les éléments identiques portent les mêmes références, le cordon 13 de matériau de liaison analogue à celui illustré sur la figure 4, est associé lors de l'extrusion à un cordon supplémentaire d'un matériau anti-adhésif 17 présentant en section la forme d'un T dont la partie horizontale sur la figure 6 est en contact avec le cordon 13, tandis que la branche verticale sur la figure 6 est interposée entre les lèvres 14a et 15a des deux éléments 14, 15. De cette manière, on évite, comme c'était le cas dans le mode de réalisation de la figure 5, tout risque de recollement du matériau des deux éléments 14, 15 après extrusion grâce à l'existence du matériau anti-adhésif du cordon supplémentaire 17. De plus, la forme adoptée pour le cordon supplémentaire 17 permet d'éviter tout risque de démoulage, c'est-à-dire de chute du cordon 17 vers l'intérieur sous l'action d'une déformation des éléments 14, 15 en réponse à la pression exercée par le manchon rétractable, puisque la barre horizontale du T reste noyée dans la matière des éléments 14, 15 et s'oppose à toute extraction du cordon 17 vers l'intérieur. Les cordons 13 et 17 sont globalement disposés dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

Lors de l'utilisation du support 4, le cordon de liaison 13 peut être aisément déchiré et les éléments individuels 14, 15 séparés, étant donné que le matériau du cordon supplémentaire 17 n'adhère pas sur le matériau constitutif des éléments 14, 15. De plus, le matériau anti-adhésif du cordon 17 est choisi parmi les matériaux résistant à la compression, de façon à assurer la résistance à l'écrasement du support rigide 4 malgré les fortes pressions exercées par le manchon rétractable.

Parmi les matériaux que l'on peut utiliser à titre de matériaux anti-adhésifs et résistant à la compression, on notera en particulier l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) qui ne colle pas au polypropylène constitutif des éléments 14, 15 ni à l'élastomère du cordon 13.

La variante illustrée sur la figure 7 sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, montre un cordon supplémentaire 18 ou un matériau anti-adhésif résistant à la compression dont la section se termine vers l'intérieur par une zone en forme de coin empêchant également tout risque de démoulage et de chute vers l'intérieur. Le cordon 13 s'étend à l'extérieur entre les éléments 14, 15. Les cordons 13 et 18 sont globalement disposés dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau des zones de rupture.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 8, le cordon de matériau anti-adhésif 19 présente en section la forme générale d'une croix dont les branches horizontales empêchent également tout risque de démoulage. Dans ce mode de réalisation, la bande de matière anti-adhésive 19 est enserrée sur ses côtés et sur sa périphérie extérieure par le matériau de liaison du cordon sécable 20. Le cordon 20 est donc ici en contact sur toute l'épaisseur du support 4 avec les lèvres 14a, 15a des éléments séparables 14, 15. Les cordons 19 et 20 sont globalement disposés dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

Sur la variante de la figure 9, la séparation des éléments 14, 15 est faite par un cordon externe 21 réalisé en matériau de liaison et un cordon interne 22 réalisé dans le même matériau. Pour assurer la résistance à la compression, un cordon 23 en matériau anti-adhésif est co-extrudé entre les lèvres 14a, 15a et sépare les deux cordons 21, 22. Les cordons 21 à 23 sont globalement disposés dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

La variante de la figure 10 illustre l'utilisation d'un cordon de matériau de liaison 24 ayant en section la forme d'un chevron et séparant les lèvres 14a, 15a qui sont respectivement réalisées de manière concave et convexe. Un tel mode de réalisation permet de résister à des pressions supérieures à celles que l'on peut utiliser avec les variantes des figures 4 et 5, tout en évitant d'avoir à extruder également un cordon continu supplémentaire du matériau anti-adhésif comme dans les variantes des figures 6 à 9. Là encore, la forme géométrique du cordon permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 11, un cordon réalisé en un matériau anti-adhésif 17 présentant en section la forme d'un T est disposé comme dans le mode de réalisation illustré sur la figure 6 avec sa branche verticale interposée entre les lèvres 14a et 15a des deux éléments 14, 15. Dans cette variante, on n'utilise pas le cordon 13 de matériau de liaison prévu dans le mode de réalisation de la figure 6. Au contraire, la matière synthétique constituée des éléments 14, 15 forme, dans une zone 25 située radialement à l'extérieur de la branche horizontale du T du cordon 17, une zone fragilisée s'étendant selon une génératrice du support. Le cordon 17 est globalement disposé dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.

La présence du cordon 17 en matière anti-adhésive et les dimensions de ce dernier par rapport à l'épaisseur des éléments 14, 15, permettent d'extraire aisément le support du dispositif de raccordement. A cet effet, on procède à l'ouverture du support en frappant celui-ci à l'endroit de la zone 25, par exemple à l'aide d'un maillet. A cet égard, on notera que le cordon 17 s'étend sur plus de la moitié de l'épaisseur des éléments 14, 15 et de préférence sur environ 80% de cette épaisseur. Les chocs pratiqués sur la zone mince 25 entraînent la formation de fissures qui peuvent alors se propager aisément sur toute la longueur de la génératrice et réaliser l'ouverture souhaitée des deux éléments 14, 15 du support.

Dans la variante de la figure 12 qui s'apparente au mode de réalisation de la figure 9, le cordon externe de liaison 21 est supprimé et remplacé par une portion de matière constitutive des éléments 14, 15 dans la zone 26. L'épaisseur de matière de la zone 26 est choisie, comme c'est le cas dans la variante de la figure 11, de façon à n'occuper qu'une faible partie de l'épaisseur totale des éléments 14, 15, de sorte qu'il est possible d'ouvrir le support aisément, par exemple en frappant au voisinage de la zone 26 à l'aide d'un maillet comme précédemment indiqué. Le cordon de la figure 12 est globalement disposé dans un plan radial ce qui permet un équilibre des contraintes, notamment périphériques, au niveau de la zone de rupture.